常用机械加工工艺术语概述.docx

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常用机械加工工艺术语概述

常用机械加工工艺术语（英汉对照）

1工艺基本概念

1.1一般概念

1.1.1数控加工：

numericalcontrolmachining

 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置

 或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。

1.2生产对象

1.2.1原材料：

rawmaterial

 投入生产过程以创新产品的物质。

1.2.2主要材料：

primarymaterial;directmaterial

 构成产品实体的材料。

1.2.3辅助材料：

auxiliarymaterial;indirectmaterial

 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。

1.2.4代用材料：

substituent

 在使用功能上能够代替原设计要求的材料。

它具有被代替材料所具备的全部或主要性

 能。

1.2.5易损材料：

quick-wearmaterial

 在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。

1.2.6废料：

wastematerial

 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。

1.2.7型材：

section

 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材

 料。

1.2.8板材：

plate

 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。

1.2.9棒材：

barstock

 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。

1.2.10铸件：

casting

 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。

1.2.11锻件：

forgings

 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。

1.2.12焊接件：

weldment

  用焊接方法而得到的结合件。

1.2.13模压件：

moldedparts

  利用模具压制的工件。

1.2.14冲压件：

stamping

  用冲压的方法制成的工件或毛坯。

1.2.15合格品：

acceptedproduct;;conformingarticle

  通过检验质量特性符合标准要求的制品。

1.2.16不合格品：

defectiveunit;nonconformingarticle

  通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。

1.2.17废品：

discard

  不能修复又不能降级使用的制品。

1.2.18返修品：

rewotkingparts

  通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。

1.2.19样品：

specimen;sample

  用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。

1.2.20工件：

workpiece

  加工过程中的生产对象。

1.2.21配套件（配件）：

fittingpart

  组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。

1.2.22备品（备件）：

sparepart

  储备待用的易损件。

1.2.23附件：

accessory

1）  供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。

2）  随同主要文件一同制定或发出的有关文件。

1.2.24零件：

part

  不采用装配工序而制成的产品。

1.2.25部件：

subassembly

  由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成

  的产品。

1.2.26标准件：

standardpart

  按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。

1.2.27外购件：

purchasedpart

  不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。

1.2.28外协件：

teamworkpart

  由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组

 （整）件。

1.2.29易损件：

quick-wearpart

  产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。

1.2.30试件：

testingpart

  为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。

1.2.31一般特性：

generalcharacter

  除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用

  性能。

1.2.32重要特性：

importantcharacter

  此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但

  不会引起产品或主要系统失效。

1.3工艺方法

1.3.  1锻造：

forging

 在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，

 以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。

1.3.2铸造：

casting

 将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的

 方法。

1.3.3钳加工：

benchwork

 一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。

1.3.4焊接：

welding

 通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。

1.3.5铆接：

riveting

借助铆钉形成的不可拆连接。

1.3.6热处理：

heattreatment

 将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而

 获得所需要性能的加工方法。

1.3.7表面处理：

surfacetreatment

 改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。

通常的方法有氮化、磷化、

 喷砂、喷丸、表面涂覆等。

1.3.8表面涂覆：

surfacecoating

 用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。

1.3.9机械加工：

machining

 利用机械力对各种工件进行加工的方法。

1.3.10冷作：

coldwork

 在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。

1.3.11冲压：

stamping

 使板料分离或成形而得到制件的方法。

1.3.12压力加工：

mechanicalmetalprocessing

 使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。

1.3.13塑料成型加工：

plasticprocessing

 将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。

例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型

 等。

1.3.14电加工：

electricmachining

 直接利用电能对工件进行加工的方法。

1.3.15电火花加工：

electricaldischargemachining（EDM）

 在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行

 加工的方法。

1.3.16装配：

assembly

 按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过

 程。

1.3.17包装：

packaging

1）  为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。

2）  为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。

2机械加工工艺

2.1切削加工工艺

2.1.1车削：

turning

 工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.2铣削：

milling

 铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.3刨削：

planningshaping

 用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。

2.1.4钻削：

drilling

 用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。

2.1.5铰削：

reaming

 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方

 法。

2.1.6锪削：

spotfacing;counterboring;countersinking

 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。

2.1.7镗削：

boring

 镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.8磨削：

grinding

 用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。

2.1.9研磨：

lapping

 用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。

2.1.10珩磨：

honing

 l利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。

2.1.11抛光：

polishingbuffing

 利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。

2.1.12深孔钻削：

deepholedrilling

 孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。

2.1.13粗加工：

roughing

 从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。

2.1.14精加工：

finishing

 从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。

2.1.15光整加工：

finishing

 精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化

 其表面的加工过程。

2.2典型表面加工工艺

2.2.1孔加工

2.2.1.1盲孔：

blindhole

  未穿透的孔。

2.2.1.2通孔：

throughhole

  已穿通的孔。

2.2.1.3深孔：

deephole

  孔深与孔径之比大于五倍的孔。

2.2.1.4内螺纹底孔：

internalscrewthreadbottomhole

  内螺纹加工前所加工的孔。

2.2.1.5钻孔：

drilling

  用钻头在实体材料上加工孔的方法。

2.2.1.6扩孔：

holeexpanding

  用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。

2.2.1.7绞孔：

reaming

  用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。

2.2.1.8锪孔：

counterboring;countersinking

用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。

2.2.1.9镗孔：

boring

  用镗削工具扩大工件孔的加工方法。

2.2.1.10车孔：

holeturning;internalturning

  用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。

2.2.1.11磨孔：

holegrinding

  用磨削工具加工工件孔的方法。

2.2.1.12冲孔：

punching

  用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。

2.2.1.13电火花打孔：

sparkerosionperforation

  用电火花加工原理加工工件孔的方法。

2.2.1.14钻中心孔：

centerdrilling

  用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。

2.2.2外圆加工

2.2.2.1车外圆：

cylindricalturning

 用车削方法加工工件的外圆表面。

2.2.2.2磨外圆：

cylindricalgrinding

 用磨削方法加工工件的外圆表面。

2.2.3螺纹加工

2.2.3.1车螺纹：

threading;threadturning

  用螺纹车刀切出工件的螺纹。

2.2.3.2磨螺纹：

threadgrinding

  用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。

2.2.3.3研螺纹：

threadlapping

  用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。

2.2.3.4攻螺纹：

tapping

  用丝锥加工工件的内螺纹。

2.2.4倒角、去毛刺加工

2.2.4.1倒角：

chamfering

  把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。

2.2.4.2倒圆角：

rounding;filletting

  把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。

2.2.4.3去毛刺:

deburring

  消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。

2.3钳加工工艺

2.3.1找正：

aligning

  用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位

  置的过程。

2.3.2划线：

layout

  在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。

2.3.3样板划线：

templatescribing

  依照样板划出工件形状。

2.3.4配作：

matchworking

  以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件

  组合在一起进行加工的方法。

2.3.5倒钝锐边：

breakingsharpcorners

  除去工件上尖锐棱角的过程。

2.3.6校平：

flattening

  消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。

2.3.7校直：

straightening

  消除材料或制件的弯曲的加工过程。

2.4自动化制造系统

2.4.1数控（数字控制）：

numericalcontrol（NC）

  用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。

2.4.2计算机数控：

computernumericalcontrol（CNC）

  用存储程序计算机代替数控装置。

按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数

  控功能的数字控制系统。

2.4.3直接数控：

directnumericalcontrol（DNC）

  用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）

  数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。

2.4.4计算机辅助设计：

computeraideddesign（CAD）

  通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产

  品或零件图的过程。

2.4.5计算机辅助工艺规程编制：

computer-aidedprocessplanning（CAPP）

  通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地

  进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。

2.4.6计算机辅助制造：

computeraidedmanufacturing（CAM）

  利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加

  工、装配、包装等全过程，以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。

3压力加工

3.1冲压工艺

3.1.1冲裁力：

blankingforce

 冲裁时所需的压力。

3.1.2连续模（级进模）：

progressivedie

 压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。

此种模具生

 产效率高，易于实现自动化。

 不推荐：

跳步

3.1.3复合模：

compounddie

 利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具。

此种模具能保证

 较高的零件精度、平整性及生产率。

4热加工工艺

4.1铸造工艺

4.1.1低压铸造：

low-pressurecasting

 铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（0.6~1.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。

4.2焊接工艺

4.2.1电弧焊：

arcwelding

 利用电弧热作为热源的熔焊方法。

简称弧焊。

4.2.2氩弧焊：

argon-arcwelding

 利用氩气作为保护气体的气体保护焊。

4.2.3气焊：

gaswelding

 利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。

4.2.4激光焊：

laserbeamwelding

 以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。

5非金属材料工艺

5.1塑料成型工艺

5.1.1注射成型（注塑）：

injectionmoulding

 热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔

 中成型的一种方法。

5.1.2压制成型（压制）：

compressionmoulding

 热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。

5.1.3放气：

breathing

 在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生

 的其他低分子挥发物放出的操作过程。

5.1.4增塑（增塑作用）：

plasticization

 通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过

 程。

5.1.5模塑周期：

mouldingcycle

 完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的

 总和。

5.1.6成型周期：

mouldingcycle

 完成一次注射成型的全部时间。

包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模

 时间。

5.1.7闭模时间：

closingtime

  开始合模到模具完全闭合的时间。

5.1.8注射时间：

injectiontime

 注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间。

5.1.9开模时间：

openingtime

 模具开启的时间。

5.1.10脆化时间：

brittletemperature

 以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度。

它是塑料低

 温力学行为的一种量度。

5.1.11玻璃化温度：

glasstransitiontemperature

 无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）

 的较窄温度范围的近似中点温度。

5.1.12流动温度：

flowtemperature

 结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度。

5.1.13注射压力（塑化压力）（背压）：

injectionpressure

 模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力。

5.1.14收缩性：

shrinkage

 制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性。

5.1.15（塑料）流动性：

（plastic）flowability

 在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性。

5.1.16应力开裂：

stresscracking

 长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。

 引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力。

应力开裂的速度随塑料所处的

 环境而变化。

5.1.17拱凸（凸状扭曲）：

domed

 塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷。

通常制件外观呈凸出现象。

5.1.18起垩：

chalking

 塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷。

5.1.19欠固化：

undercure;undercuring

 在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必

 需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷。

5.1.20缩痕：

shrinkingmark

 塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。

5.1.21条纹：

streak

 塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷。

5.1.22熔合纹：

（熔接痕）weldline

 系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹。

5.1.23溢流：

（飞边）flash

 模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料。

5.1.24刨纹：

（刨痕）sheeterlines

 切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷。

5.1.25亮点：

window

 有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点。

当其在

　 对光观察时呈现为无色的透明斑点。

5.1.26银纹：

crazing

  由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力，塑料制品表面或内部所出现的如霜

  一般的细纹。

5.1.27起晶：

frosting

  塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去

  光泽的缺陷。

5.1.28桔皮纹：

orangepeel

  塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。

5.1.29波纹：

waviness

  出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷。

5.1.30注塑模：

injectionmould

  用作注塑成型的模具。

5.1.31热固性塑料：

thermosettingplastics

  能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料。

5.1.32热塑性塑料：

thermoplastics

  在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料。

5.1.33脱模剂：

moldreleaseagent

  为使工件与模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质。

如石蜡，

  硅油等。

5.1.34再生料（回料）：

reworkedmaterial

  塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料，经过适当处理后使其能再用于制造

  质量低的制品的物料。

5.2复合材料工艺

5.2.1微裂纹：

microcrack

  基体中出现的显微裂纹。

5.2.2缺料：

short

1）  在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。

制品表面树脂分布不均匀，部分表面含树脂太少。

2）  由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷。

5.2.3粘模：

stickingtomould

  在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷。

6产品装联及调试工艺

6.1一般概念

6.1.1总装：

finalassembly

 完成整机装配的工艺过程。

6.1.2部装：

componentassembly

 完成部件、组件装配的工艺过程。

6.1.3配套：

formacompleteset

 将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程。

6.1.4装配基准：

assemblyreference

 装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准。

6.1.5装配精度：

assemblyprecision

 装配时实际达到的精度。

一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动

 的精度等。

6.1.6装配误差：

assemblyerror

 关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。

6.1.7装配方法：

assemblymethod

 装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等。

6.1.8调整：

adjustment

 改变某一组合体的状