含铁废盐酸资源化处理工艺设计毕业设计.docx
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含铁废盐酸资源化处理工艺设计毕业设计
含铁废盐酸资源化处理工艺设计
摘要
在钢铁生产过程中，为保证钢材的表面质量和活性，对钢材表面进行酸洗是一道必不可少的工序。
目前我国大多数钢厂采用盐酸进行酸洗。
因而，盐酸酸洗废液不可避免地成为了一项环境和资源问题。
在建设资源节约型，环境友好型社会的大方针下，盐酸酸洗废液资源化利用势在必行。
本文针对含铁废盐酸资源化利用，通过对国内外现有的工艺进行分析比较，设计了一套适合中小型钢铁企业的酸洗废液资源化工艺流程：
蒸发结晶法。
此方法盐酸回收率高，过程简单，运行成本低。
全文对设计方案，设计原理，反应设备原理，运行操作事项等做了详细的阐述。
通过计算确定主要设备技术参数，进行设备选型，并对车间布置，高程布置进行详细设计，绘制了主反应设备图，流程图，平面布置图等。
关键词：
酸洗废水；蒸发结晶法；资源化
Abstract
Inthesteelindustry,Itisanessentialproceduretopickleonthesurfaceofthesteelinordertoensurethequalityandactivityofsteelsurface.Currentlythemajorityofoursteelenterpriseusehydrochloricpicklingtechnology.Thus,spenthydrochloricpicklingsolutionsinevitablybecomeanenvironmentalandresourceissues.Inbuildingaresource-savingandenvironment-friendlysocietybroadapproach,resourceutilizationofspenthydrochloricpicklingsolutionsisimperative.
Toaimatresourceutilizationofferrousspenthydrochloricsolution,thispaperdevisedarecyclingprocessforsmallandmediumsteelenterprisebyanalyzingandcomparingcurrenttechnologiesathomeandabroad─evaporationcrystallization,whichisanefficient,simple,lowrunningcostmethod.Thetextdescribedthedesignplan,designprinciples,reactorprinciplesandoperationmattersindetail.Determinedthemainequipmenttechnicalparameters,equipmentselection,elevationlayoutandgraphiclayout.Drawingthemainreactordevicediagrams,flowchartsandfloorplans
Keywords:
Spentpicklingsolution;Evaporationcrystallization;Resourceutilization
第一章绪论
1.1含铁废盐酸资源化处理工艺研究背景及意义
1.1.1研究背景
盐酸是一种重要的无机化工产品，广泛用于染料、有机合成、食品加工、印染漂洗、皮革、冶金、钢铁等行业。
特别是在钢铁制造业中，钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05~0.5g/L的H+和60~250g/L的Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。
为避免酸洗液的酸污染，传统方法一般采用石灰、电石渣或石灰消化反应的产物Ca（OH）2进行中和，中和后虽然pH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地，造成二次污染，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。
该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。
为了搞好废水、废酸液的治理，保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长期以来对废酸液进行了大量的研究和探索，提出了不同类型废酸液的处理和酸再生回收方法及技术，取得了较好的应用效果。
1.1.2研究意义
随着现阶段国内外对各种废酸处理、回收技术的不断探索和完善，废酸回收资源化利用技术俨然已经达到了工业化设计的全新高度，将废酸资源化利用技术应用于各规模冶金企业，一直以来都是解决酸洗废水环境污染问题的大势所趋。
在现今我国的各大国有大型钢铁厂中，绝大多数都能做到酸洗废液的较好回收利用，但基本均靠从发达国家引进全套技术及设备，无论从技术设备参数，或运行操作管理，我们都没有自主研发能力。
因此，一次性投资规模大，技术环节薄弱成为该项研究的亟待解决的难题。
所以，我们需要研制出工艺流程简练，运行操作简单，投资少，效果好的废酸回收工艺。
本文旨在从资源节约、环境友好的原则出发，通过一系列系统地资料搜集，整合，研究，对比，设计，计算等过程科学地设计一套可以应用于各种规模生产线的含铁废盐酸资源化处理工艺。
以解决中小型钢铁厂难以引进大型废酸回收设备的窘境。
1.2国内外研究现状
国内外不少学者和研究人员,长期以来在寻求酸洗废液的处理方法和利用途径上作了大量的工作。
归纳起来有:
酸盐分离法、直接焙烧法、氧化中和法等。
经处理后所得到主要产物是酸液和不同形态的铁的化合物（氧化铁、氢氧化铁和氯化亚铁）等,其中酸可再使用,铁的化合物根据其形态特点和纯净度确定它们的用途,最简单的是作为铁的原料盐酸流向盐酸回收储罐。
蒸发器内不超过蒸发沸点返回炼铁,或作铁系颜料及磁性原料。
废盐酸的常用处理方法有酸盐分离法和直接焙烧法。
氧化中和法是使亚铁离子氧化成三价铁离子,它在碱性物质中和作用下水解为氧化铁。
由于三价铁离子水解和氧化铁晶体长大是复杂的多项反应过程,一般难以分离,致使采用石灰（CaO）中和方法处理废酸会产生大量废渣,造成严重的二次污染。
当今国内外资源化处理酸洗废液的主要方法：
1、直接焙烧法
直接焙浇法是利用Fecl2在高温、有充足水蒸气和适量氧气的条件下能定量水解的特性，在焙烧炉中直接将Fecl2转化为盐酸和Fe2O3其反应如下:
4Fecl2+4H2O+O2=8HCl↑+2Fe2O3
反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。
这是一种最彻底=最直接处理酸洗废液的方法。
由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。
实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。
流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。
虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、脱水、亚铁盐的氧化和水解、氯化氢气体的收集及吸收成盐酸有机地结合在一个系统内一并完成。
具有处理能力大、设施紧凑、资源回收率高（可达98%-99%）、再生酸浓度高、酸中含Fe2+少、氧化铁品位高（可达98%左右）及应用广等特点。
这两种工艺形式的设备组成系统，都有主体设备、酸贮罐区和氧化铁输送贮存设备三部分。
主体设备都有焙烧炉、旋风除尘器、预浓缩器、吸收塔和清洗设备，但主体设备的结构却有很大区别。
世界上流化床法盐酸再生装置已建成50多套，我国武钢1700mm冷连轧的盐酸再生工艺就是从西德陶瓷化学公司（INCH）引进的流化床焙烧工艺机组。
美国SHARON厂、VALLYCITY等钢铁厂的冷轧工序及我国鞍钢、宝钢、上海益昌和攀钢冷轧薄板厂都采用逆流喷雾焙烧盐酸再生装置。
除了上述两种方法以外，还有日木的开米拉依托法、奥托（OTTO）法、PORI法及滑动床法等方法。
开米拉依托法在直接焙烧法的基础之上，加入了氧化铁的提纯工艺，可以生产出高纯度氧化铁，是钢铁工业与电气磁性材料的结合。
直接焙烧法原理简单，而且一般自动化程度都较高，解决了钢铁企业不熟悉化工生产操作的难题，但是由于其要求系统内各个程序的控制相互协调，而且要求酸洗工序与之密切配合，需要具有较高的设计、管理和控制水平，同时由于在高温下盐酸有强烈的腐蚀性，因此接触废液的设备均需要采用优质的耐腐蚀材料，造成设备成本、零部件消耗、维修费用及运行费用都很高，因此该法更适合于大型企业采用。
目前已经建立了许多无废液排放的带钢酸洗厂，即将直接焙烧处理工艺与钢材的酸洗工艺有效地结合起来。
2、回收铁盐
2.1浓缩工艺
酸洗废液中含有较高浓度的Fe2+，如果加入铁屑使之与酸反应，可以进一步充分利用具中的酸来提高Fe2+含量。
硫酸酸洗废液浓缩冷却后析出FeS04·7H20晶体。
冷却温度为时，大部分铁盐能够析出，当冷却温度为常温时，铁盐部分析出，母液需进行循环处理。
盐酸酸洗废液浓缩处理后可以得到FeCl2溶液或FeCl2·4H20晶体，由于亚铁盐不稳定，一般需要再进行氧化处理:
即再用氯气将FeCl2溶液或FeCl2·4H20晶体的饱和溶液氧化，得FeC13溶液，可以作为产品出售。
由于盐酸具有挥发性，容易再生，所以在对盐酸酸洗废液进行浓缩处理的同时，可以回收得到稀盐酸，与浓酸混合后可循环用于酸洗工艺。
也可以用萃取法再生盐酸后进行铁盐的回收。
2.2膜法分离
通过膜分离技术也可以对废液进行分离再回收，即利用膜的离子选择性将盐和酸分离开，同时回收酸和铁盐。
渗析法的投资仅为焙烧法的1/5左右，正日益引起人们的重视，该技术的关键是确定离子交换膜的而积，渗析而积可以通过计算获得。
周柏青采用阴离子交换膜对盐酸酸洗废液进行了分离，酸的回收率达到90%，回收酸中亚铁盐的质量浓度小于10g/L。
近年来发展起来的纳米过滤技术是介于反渗透和超滤技术之间的一种新型分离技术，其具有膜体耐热、耐酸碱性能好、操作压力低、集浓缩与透析为一体等特点。
万金保利用该技术，以聚砂砜、聚醚砜为膜材质，成功地从硫酸酸洗废液中回收了FeS04·7H20和20%的H2SO4
膜的性能、操作技术以及酸洗废液的特点是膜分离技术中的关键，对膜材料及应用技术进行深入研究是该技术广泛应用于实践的前提条件和主要发展方向。
3、制备无机高分子絮凝剂
聚合硫酸铁和聚合氯化铁是两种典型的铁系无机高分子絮凝剂，广泛应用于给水和污水处理。
聚合硫酸铁的组成为[Fe2（OH）n（SO4）3-n/2]。
，为红褐色粘性液体。
聚合氯化铁的组成[Fe2（OH）nCl6-n]m,为红褐色透明液体。
它们分别是羟基部分取代SO42-和Cl-而形成的聚合物，可以分别从以硫酸和盐酸做酸洗用酸所得到的酸洗废液制得，其合成方法可以概述为:
控制溶液中的酸度、m（S042-）/m（Cl-）和Fe2+浓度，在一定温度下，用氧化剂将Fe2+氧化成Fe3+的同时使之聚合。
反应的关键要素之一是调节三者的浓度及其比例关系，调节的方法依产品及其要求（如浓度、聚合度等）、所用氧化剂等条件而定。
氧化剂可以用氧气、空气、氯气、硝酸、亚硝酸盐或过氧化氢等。
反应温度一般不高于90℃。
其生产工艺过程如下图1.1：
图1.1铁系无机高分子絮凝剂制备过程
4、制备铁磁流体
王文生等研究了采用部分氧化-铁氧体共沉-表而处理流程，用盐酸酸洗废液制备水基铁磁流体的工艺。
研究表明:
氧化剂的加入量和反应温度是氧化反应的主要影响因素;pH值、m（Fe2+）/m（Fe3+）、共沉淀温度、共沉淀时间等都对铁磁流体的产率以及组成成分、磁性等特性构成影响，最佳共沉淀条件为:
m（Fe3+）/m（Fe2+）=1,pH=13.0，温度t=80℃，时间为5min，在此条件下得到的共沉淀产物为单一Fe304,粒度为10μm左右，饱和磁化强度为68.97emu/g,完全达到了产品要求。
5、制备颜料
目前世界每年大约小号700-800kt的氧化铁系颜料，以美国为例，每年小号的70kt中，铁红占42.9%，铁黄占38.1%。
用酸洗废液生产氧化铁系颜料的技术已经比较成熟，在世界范围内得到广泛应用。
从酸洗废液制备氧化铁颜料的方法总体上可分为干法和湿法两种:
1干法
干法是将固体铁盐原料在高温卜进行焙烧或锻烧，得到氧化铁红的固相反应。
其中常用的一种方法称为绿矾锻烧法，因以绿矾（FeS04·7H20）为原料而得名。
其工艺流程为:
在250-300℃下将从酸洗废液中提纯得到的（FeS04·7H20）脱水为（FeS04·H20），研磨粉碎后于700—800℃下锻烧而得到铁红。
通过控制锻烧温度和时间及空气通入量，可以生产出从浅红到深红各种色调的铁红。
2湿法
湿法也就是氧化中和法，原理是使酸洗废液中的亚铁离子氧化为铁离子，并在碱性物质（中和剂）的作用卜水解为氧化铁。
目前国内外几乎都用氨作中和剂，在回收氧化铁的同时得到馁盐，所以也称作铁铵法，其工艺原理为:
4FeS04+O2+8NH3+4H20=2Fe203+4（NH4）2S04
湿法的典型操作工艺如下图1.2：
图1.2湿法工艺
废液调整包括溶液中铁盐含量、溶液酸度、原料配比和反应温度等方而的调节。
湿法的反应时间一般较长，生产效率低。
为了加快反应速度，可以采取加催化剂的方法加以改进，例如加入NaNO2做催化剂，不加晶种先直接生成铁黄，也可以再锻烧成铁红。
湿法工艺操作中亚铁盐溶液纯度、反应温度、搅拌速度、氧化时间等条件的控制非常重要，直接影响氧化铁产品的质量，如果条件控制得好，可以生产出符合电子行业用的软磁铁氧体用氧化铁。
与干法相比，湿法的能耗低、投资少、二次污染小，但操作要求高，条件不易控制。
6、制备针状超细金属磁粉
利用酸洗废液制备的针状超细金属磁粉是一种高附加值、高技术的产品，应用范围很广，无疑为钢铁厂酸洗废液的利用与治理开辟了一条新途径。
该方法的工艺过程如下:
1配制一定浓度的亚铁盐溶液;
2搅拌的条件下，向其中加入氨水至溶液的pH>11，升温至60℃，通空气氧化（流量3L/min）,6h后抽滤反应液，用水将滤饼洗至pH=7，烘干研碎，制取针状超细Fe00H粉末;
3将FeOOH粉末在250℃脱水1h，并在350℃下用氢气还原，2h后出炉，即得超细金属磁粉。
由于向滤液中加入氨水发生FeS04+2NH3·H20=Fe（OH）2+（NH4）2S04，因而产生了唯一的副产物—硫酸铵，可以作为化肥直接加以利用，进一步达到了资源化利用的目的。
7、生物法
通常的氧化酸洗废液的方法都是在pH较高的条件下进行的。
国外研究结果表明，可以利用微生物—硫细杆菌氧化二价铁盐，然后再水解生成黄铵铁钒、Fe0HS04和α-Fe203。
该生物氧化法的一个优势就是可以在很低的pH下进行，通常可低至pH=1.4-1.5。
该方法需要在NH4存在的条件下才能顺利进行。
具体生产过程为:
酸洗废液的主要化学成分为:
ρ（Fe3+）=8.6g/L,ρ（NH4+）=7.7g/L,ρ（总SO42-）=40.92g/L。
pH=1.54，游离的硫酸为0.03mol/L的条件下，被密封在100mL不锈钢容器里，160℃下，经过1-8h，然后冷却。
该工艺过程的主要反应为:
2Fe3++2H20=Fe2（OH）24++2H+
Fe3++2SO42-=Fe（SO4-）2
Fe2（OH）24++2SO42-=Fe2（OH）2（S04）2
Fe2（OH）24++Fe（SO4-）2++NH4++4H20=NH4Fe3（OH）6（SO4）2+4H+
NH4Fe3（OH）6（SO4）2=2/3Fe2（SO4）3+5/6Fe203+NH3+7/2H20
在这种处理方法中，首先高达97%的铁离子以黄铵铁钒和Fe0HS04的形式沉淀析出。
然后，经过4步热分解反应（温度分别为268,394,533,666℃）最终产物为α-Fe203。
经过生物氧化后的酸洗废液中的主要化学成分为ρ（Fe3+）=8.6g/L,ρ（NH4+）=7.7g/L,ρ（总SO42-）=40.92g/L。
处理过的液体中，剩余的铁离子的质量浓度低至0.2g/L，而硫酸的浓度已高于原始酸洗用液（0.3mol/L），所以可以直接重新回到酸洗生产线循环利用。
纵观废盐酸再生利用发展的现状，可以看出:
废盐酸再生利用必将继续向着资源化处理的方向迈进，在治废的同时变废为宝，在保护环境的同时充分利用资源。
作为排放废水大户的钢铁、电镀行业及其他氯碱行业，减少废水的排放量，提高企业的经济效益是首要任务。
由于废盐酸资源化的方法很多，所以各行业、各企业应根据自身的具体情况采用更适合自己企业发展的路线，在降低能耗节省成本的基础卜，实现污染零排放。
同时，废盐酸电解回用技术为废盐酸资源化利用提供了一种新思路和新方法。
1.3本课题研究内容及拟定设计方法原理简介
1.3.1研究内容
1、含铁废盐酸资源化处理核心工艺的设计；
2、处理系统整体流程的设计；
3、主要处理设备、构筑物设计；
4、主要配套设施设计；
5、主副反应设备材料材质选型及非标构配件等设计；
6、.工程投资概算与经济分析；
7、图纸，包括流程图、平面图、高程图、主要反应器、设备的三视图等；
1.3.2拟定设计方法原理
结合盐酸酸洗废液回收技术的国内外研究现状和本设计的实际情况，选定蒸发结晶法作为本设计的核心工艺。
本课题设计从盐酸酸洗废液中回收氯化亚铁晶体和盐酸的处理系统工作原理主要是根据氯化氢易于挥发和易溶于水的特性，以及氯化亚铁在盐酸溶液中溶解度的规律，采用蒸汽加热蒸发浓缩工艺，使酸洗废液中的盐酸和铁盐分离。
蒸发产生的含HCl的气体经适当冷凝分离得到10~15%的热稀盐酸。
经冷凝后的不凝HCl气体经降膜吸收塔以水作为吸收剂得到较高浓度的盐酸。
含高浓度铁盐的酸洗废液浓缩到一定浓度后经冷却结晶设备冷却，使氯化亚铁以结晶的形式析出，再经过滤离心分离获取氯化亚铁的结晶体。
盐酸本身由氯化氢（HCl）和水（H2O）组成,浓盐酸的最大质量分数约为34%。
HCl极易从液体中挥发。
废盐酸主要有HCl、H2O和FeCl2三种物质组成。
氯化亚铁作为盐类,具有较高的熔点和沸点。
利用3种物质在不同温度下的物理特性,如在100℃时,水能沸腾而形成蒸汽,此时HCl已挥发成气体,而残留的氯化亚铁还远未到熔点,仍留在被浓缩的母液中,从而达到酸、盐分离的目的。
从而可利用降膜蒸发、降膜吸收等单元操作对其进行分离并对盐酸进行提浓。
盐酸提浓后对釜液中氯化亚铁采用冷却结晶法进行结晶处理并用过滤离心设备对副产品FeCl2·4H2O进行分离进而实现整套工艺的资源化利用。
第二章设计概述
2.1设计任务
某小型钢材厂每天产生酸洗废液30t，其中FeCl2质量分数占18%，HCl质量分数占15%，其它微量杂质均可忽略不计。
经一系列资源化工艺处理后，分别获得10~15%稀盐酸;20%以上的浓盐酸；以及一定量的FeCl2·4H2O等副产品。
最终实现工业酸洗废液零排放。
具体物料设计计算如表2.1
表2.1物料设计计算表
原料液
FeCl2
HCl
各种微量杂质
质量分数
18%
15%
1%以下，忽略不计
处理回收
稀盐酸
浓盐酸
FeCl2·4H2O
质量分数
10%~15%
20%以上
186.7kg/h（预算）
2.2设计内容
1、负压压降膜蒸发器设计
2、降膜蒸发、降膜吸收操作条件的确定
3、冷凝器、降膜吸收器的设计
4、釜液中FeCl2·4H2O冷却结晶设备、过滤离心分离设备的选型
5、整个工艺流程的工业化初步设计，画出工艺流程图、设备装置图等
2.3设计原则
本设计依据的原则如下:
a.贯彻执行国家基本建设的方针政策，从符合党和国家的政治方针和技术经济政策出发，处理好技术、经济及国家法令、标准、规定的允许范围内精心设计，确保设计质量。
b.认真贯彻“五化”设计原则，即工程布置一体化、生产装置露天化、建构筑物轻型化、公用工程社会化、引进技术国产化。
c.设计使用的基础资料要准确、可靠，各种数据和技术条件要正确、切合实际;文字说明要清楚、确切，图纸要正确，避免出现重大设计错误。
d.采用先进的科学技术，努力提高商品设计的质量，使设计做到规范，切合实际;技术先进，经济合理，安全适用，使建设项目的技术经济指标达到先
2.4设计工艺流程及说明
如课题综述中拟定设计方案所述，制定简要工艺流程如图2.1：
图2.1简要工艺流程
本设计从盐酸酸洗废液中回收氯化亚铁晶体和盐酸的处理系统是这样实现的：
来自酸洗槽的盐酸废酸液，首先进入废液储液罐中，预热后通过输送泵和流量控制装置计量给降膜蒸发器上料，上料流量通过流量计前后阀门的开口度大小来调节，蒸汽热源的蒸汽进入蒸发器，料液在该蒸发系统中被循环加热。
当料液达到一定的蒸发温度后，水和HCl的共沸物会从蒸发器上部的气液分离装置中蒸出，这些含有大量热能的酸汽进入气体冷凝器，被冷却成液体—稀盐酸，经冷凝器下部回流到蒸发器中再次蒸发。
没有被冷凝的HCl气体进入降膜吸收器，大部分部分被吸收成浓盐酸，另少部分被吸收成稀盐酸，达到20%以上浓盐酸标准回收用于酸洗。
在蒸出水和HCl气体的同时，被降膜蒸发器浓缩的料液下沉经管道进入冷却结晶釜中，经冷却结晶釜进一步降温冷却以至产生氯化亚铁结晶体（FeCl2·4H2O），降温到设定温度后，放至过滤离心分离器中实现氯化亚铁结晶体与母液的分离，经离心甩干的氯化亚铁结晶体可直接包装成商品出售。
离心分离出的少量母液通过管道被收集到废酸储液罐中，（也可作为高浓度液体氯化亚铁产品直接出售），与酸洗废酸混合后再经防腐输送泵打到降膜蒸发器进料口中，被加热后进入下一个循环处理流程，如此周而复始。
在回收FeCl2·4H2O的同时回收了稀盐酸，使废酸得到处理，整个系统可做到无外排放，实现零污染。
第三章主要设备计算及选型
3.1降膜蒸发器
3.1.1降膜蒸发原理
降膜蒸发是溶液在自身重力和真空诱导及气流作用下沿管壁成膜状向下流动，运动过程中与加热管外壁加热蒸汽发生热交换而蒸发。
也就是当液体进入降膜蒸发器中垂直的加热管内，液体被管外的加热源（蒸汽或热载体）加热而达到沸腾。
在这个过程中，液体和蒸汽是两相混合运动的，故它是两相流动的沸腾给热过程。
在这个过程中，在液体和加热面之间会产生一层极薄的液层，从而形成温差。
此极薄的液层受热发生相变，吸收的热量主要是通过液膜的导热和液膜表面的蒸发进行传热，因此又称为薄膜蒸发。
3.1.2物料衡算
物料及热量衡算图如图3.1
图3.1物料、热量衡算图
Fx0=（F-W）x1
式中F——原料液流量，kg/h;
W——单位时间内蒸发的蒸汽量，kg/h;
X0——原料液的质量分数，即氯化亚铁质量分数，18%；
X1——完成液的质量分数；
以氯化亚铁质量分数为基准，拟定完成液氯化亚铁质量分数为x1=95%
带入已知量：
1250×18%=（1250-W）×95%
解得总蒸汽量W=1013.2kg/h
在此过程中，一般认为此工艺HCl可蒸发90%以上，这里取90%，
HCl挥发总量：
WHCl=1250×15%×90%=168.75kg/h;
水蒸气总量：
W水=W－WHCl=844.45kg/h;
3.1.3热量衡算
蒸发过程中，溶液的稀释热可以忽略，故只计算蒸汽与水的焓即可
当溶液稀释热可忽略时，加热蒸汽消耗量计算公式如下：
Dr＝Wr’＋Fc0（T1－T0）＋QL
式中r’——二次蒸汽的汽化热，KJ/kg;
c0——原料液在0℃到T0℃间的平均比热容，KJ/（kg·
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