筒仓施工组织设计.docx
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筒仓施工组织设计
中煤建筑安装工程集团有限公司
施工组织设计
项目名称：
山西晋煤集团沁水胡底煤业有限公司矿井兼并重组整合项目之筒仓
文件编号：
HDTC-01
受控标识：
________________
实施日期：
2013 年 3月 25日
附表：
筒仓检验批策划
1工程概况
1.1基本概况
本工程为山西晋煤集团沁水胡底煤业有限公司矿井兼并重组整合项目之筒仓，钢筋混凝土筒体结构，单仓贮量6000t，仓体直径18m，桩筏基础。
本工程±0.000相当于绝对标高695.20m,本工程仓顶为平顶设计，平顶相对标高+38ｍ,仓上建筑采用钢筋混凝土框架结构。
建设单位：
晋城煤业集团沁水胡底煤业有限公司
设计单位：
山西晋城煤业集团勘察设计院有限公司
监理单位：
山西煤炭建设监理咨询公司
施工单位：
中煤建筑安装工程集团有限公司第七十三工程处
1.2分部设计概况
1.2.1基础部分：
基础采用钢筋砼筏板基础。
埋深6米
1.2.2主体部分
1.2.2.1筒仓主体由钢筋混凝土筒体结构、仓内漏斗和仓上平台三部分组成。
a圆形仓壁内径18m。
b漏斗主要包括四部分：
漏斗环梁、漏斗斜壁、漏斗填充，耐磨层。
c仓上平台部分：
仓壁上环梁顶38ｍ至标高42.6ｍ为单层框架。
2编写依据
2.0.1、山西晋煤集团沁水胡底煤业有限公司矿井兼并重组整合项目筒仓工程施工图纸（S111056-679-01至S111056-679-13）
2.0.2、标准建筑图集11G101等。
2.0.3、山西晋煤集团沁水胡底煤业有限公司矿井兼并重组整合项目筒仓工程地质勘察报告。
2.0.4、山西晋煤集团沁水胡底煤业有限公司矿井总布置平面图S1411-447-02
2.0.5、山西晋煤集团沁水胡底煤业有限公司矿井兼并重组整合项目筒仓工程施工合同。
2.0.6、建设项目施工组织总设计对本工程的工期、质量和成本控制的目标要求。
2.0.7、承包单位年度施工计划对本工程开竣工的时间要求。
2.0.8、国家现行执行的规范、标准。
⑴《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
⑵《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
⑶《建筑工程施工工艺标准汇编》
⑷《建筑给水、排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
⑸《屋面工程质量验收规程》（GB50207-2012）
⑹《组合钢模板技术规范》（GB50214-2013）
⑺《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
⑻《砌体结构工程施工质量验收规范》（GB50203-2011）
⑼《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）
⑽《钢筋砼筒仓施工与质量验收规范》（GB50669-2011）
⑾《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ46-2008）
⑿《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2008）
⒀《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2006）
⒁《建筑工程冬期施工规程》JGJT104-2011
⒂《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
⒃《施工现场机械设备检查技术规程》JGJ160-2008
⒄《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
⒅《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2010
《建筑施工手册》
（21）滑动模板工程技术规范GB50113-2005
（22）液压滑动模板施工安全技术规程JGJ65-2013
3施工部署
3.1施工目标
3.1.1质量目标
确保工程达到验收规范合格标准。
3.1.2安全目标
杜绝重伤以上事故；无重大机械、火灾事故；无职业卫生伤害事故；轻伤事故率在3‰以下。
3.1.3现场文明施工目标
达到中煤建安公司安全质量标准化工地一级标准，噪音污染物排放符合国家标准，环境事故率为零。
3.2施工程序及方法
3.2.1、施工方案
根据本工程特点，主要项目采用如下施工方法：
3.2.1.1、基础混凝土采用商品混凝土，输送泵直接入模，采取“斜面分层、薄层浇筑、整体推进、一次到顶”的方法。
3.2.1.2筒壁采用刚性平台滑模施工工艺；从基础环墙顶面开始滑升，每天滑升高度为1.5m~2m/天，一次性滑升到仓顶平台底部环粱下口。
3.2.1.3仓顶结构：
利用滑模钢平台做支撑，平台上搭设满堂脚手架支设平台模板。
木模板与方子形成平台模板。
3.2.1.4钢筋接头方法：
基础底板钢筋及框架梁主筋采用直螺纹套筒连接，基础环梁钢筋采用绑扎搭接，柱钢筋接头采用直螺纹套筒连接。
板筋采用绑扎搭接。
3.2.2、劳动力组织
本工程共安排一个滑模专业作业队、两个主体作业队、一个装修作业队共同完成项目施工任务。
3.2.3、施工安排
按照先地下、后地上，先土建、后设备，先主体、后围护，先结构、后装修的原则安排施工。
为保证各项目标的实现，以基础与主体结构工程做为关键控制点，尽早开始，尽早完成，为装饰与安装工程施工创造条件，装饰与安装工程配合施工，确保工程按期完工。
3.2.3.1施工顺序
测量放线定位→土方开挖→垫层施工→基础施工→筒壁滑模施工→仓内平台及漏斗施工→围护结构施工（装修）→清理收尾→验收移交。
土方开挖完成后，先完成塔吊基础，提前安设塔吊，以利于施工的材料的吊运。
3.2.3.2流水段划分
将筒仓作为本工程的关键工程进行施工安排。
筒仓分为一个流水作业段。
仓壁滑模共配备一套滑模机具、一套滑模平台、一个滑模专业作业队。
4施工方案
4.1测量控制
4.1.1根据总平面图纸尺寸和方位坐标来确定筒仓位置。
放完线后，须经监理工程师验线，符合要求再进行下道工序。
4.1.2基础放线：
4.1.2.1根据定位和基础尺寸确定筒仓开挖边线。
4.1.2.2根据轴线桩，用全站仪将轴线投到安全地带，并做永久标记，投点偏差为±3mm
4.1.2.3复查，用钢卷尺确定开挖边线，拉白线用白灰撒出挖土边。
4.2土方开挖
4.2.1采用反铲挖掘机（斗量1.5m³）开挖，自卸汽车运土。
挖出的土石采用自卸汽车运至甲方指定的地点。
4.2.2挖掘机挖到比设计标高高20cm左右时，剩余部分由人工清理至设计标高。
并将余土外运至甲方指定地点。
4.2.3基坑边缘应设置高度为300mm挡水沿，并设置排水沟，严防雨水等地面水侵入基坑周边土体。
4.2.4基坑开挖完毕后，应及时清理并通知监理单位、建设单位、设计单位、勘察单位验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水破坏地基。
4.2.5为保护周边行人及操作人员的安全，基坑周边设置1.2米高的固定防护栏杆，水平杆间距600mm一道，并满挂密目网。
钢管立杆间距为2米。
4.3、垫层施工
4.3.1工艺流程：
抄标高→混凝土浇筑→振捣→找平→养护
4.3.2在模板上抄出混凝土面标高。
4.3.3浇筑混凝土：
4.3.3.1砼垫层强度等级为C15，浇筑混凝土从一端开始，向另一端推进并应连续浇筑。
4.3.3.2混凝土浇筑应连续施工，不留施工缝。
4.3.4找平：
混凝土振捣密实后，用木抹子搓平。
待表面收水后用铁抹子压实。
4.4筏板基础施工
4.4.1基础钢筋绑扎
垫层施工完毕后，待达到上人强度后，开始基础底板施工。
投测轴线----按设计位置划底板钢筋线----摆放、绑扎筏板基础下层钢筋----基础环墙钢筋、摆放、绑扎筏板基础上层钢筋、插基础柱子钢筋、基础仓壁插筋
4.4.1.1在基础垫层混凝土上划出筏板基础底层钢筋位置线，按图纸要求绑扎底层钢筋，摆放底板钢筋保护层用砂浆垫块，垫块尺寸为50*50*40mm，间距1000mm，梅花形布置。
筏板基础上下层钢筋间用钢筋支架支撑，支架中心间距1400mm，摆放时应确保每根上层钢筋均受到支撑且位置正确。
马凳采用Φ18钢筋焊接制成（形式如下图）。
马凳高度为筏板深度除去上下钢筋及保护层厚度。
2500
1400
700Φ18
钢筋支架形式图
4.4.1.2筏板钢筋采用直螺纹套筒连接。
须有试验室实验报告。
接头相互错开，接头数量在同一平面内不得超过全部钢筋数量25%。
4.4.1.3钢筋网钢筋交叉点每点均扎牢。
绑扎采用顺扣时交错变换方向，相邻绑扎点的绑扣成八字形，以免歪斜变形。
4.4.1.4钢筋弯钩应竖起，下层钢筋弯钩朝上，上层钢筋弯钩朝下，不能倒向一边。
筒壁竖向钢筋绑扎搭接长度为40d,环向钢筋绑扎搭接长度为50d。
根据设计要求沿筒壁每20°设置一道骨架筋。
4.4.1.5柱子，仓壁插筋应绑扎牢固。
筒壁钢筋接头部位，竖向筋按设计要求布置，水平钢筋须设置骨架筋，筒壁竖向钢筋绑扎搭接长度为40d,环向钢筋绑扎搭接长度为50d。
根据设计要求沿筒壁每20°设置一道骨架筋。
4.4.2基础模板支设
先支设基础筏板模板。
基础模板采用木模板、钢筋固定联接支设，模板支撑需利用短钢管、木方斜撑于基坑侧壁对整个系统加强。
筏板混凝土浇注强度达到1.2N/mm²以后，再支基础模板，钢管采用ф48（壁厚3.5mm）现场使用的模板和配件应按规格和数量逐项清理和检查，未经修复的模板不得使用。
模板使用前应涂刷适宜的隔离剂。
要求模板平整、干净。
基础模板应支拉牢固，侧模斜撑的底部应加设木垫块，采用用钢管对模板进行加固。
模板安装完工后，进行检查校正。
检查无误后，对混凝土的浇注标高在模板上画线，表示清楚，来控制基础混凝土浇注高度。
4.4.3基础混凝土浇筑：
4.4.3.1混凝土浇筑工作必须在钢筋隐蔽工程验收合格后进行。
商品混凝土进场开始浇筑时，由技术员组织有关人员，对商品混凝土的坍落度、和易性进行检查，检查是否符合配合比通知单要求。
4.4.3.2基础混凝土采用商品混凝土，基础分两次浇注，先浇注基础筏板混凝土，然后支基础梁模板再浇注基础梁。
采用天泵进行混凝土浇注，插入式振捣棒振实。
浇注前，应清除模板内的垃圾杂物和钢筋上的油污，模板的隔离剂应涂刷均匀。
基础筏板混凝土浇筑应分层分段进行浇注，以便混凝土沿高度均匀上升，应在下一层混凝土初凝前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，并采用二次振捣法。
基础筏板混凝土浇注分层进行尽量不留施工缝，若必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前进行浇筑，如间歇时间过长，前次浇筑的混凝土已硬化，在浇筑新混凝土之前应先清除水泥薄膜和松动石子及软弱混凝土层，并浇水湿润，凿毛冲洗干净，浇筑前应先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
4.4.3.3应在混凝土的浇注地点随机取样制作。
其试件的留取应符合下列规定：
（1）、每200m3留置一组试块。
（2）、同一单位工程每一验收项目中同配合比的混凝土，取样不应少于一次。
每次取样留置一组标准试件，一组同条件养护试件。
设立试块标养室对取样试块进行标养。
4.4.3.4混凝土浇注过程中应对混凝土坍落度进行检测,保证每班组不少于2次。
4.4.3.5基础混凝土均应连续浇筑，分层浇注，不留施工缝。
当遇停电等突发事件必须留置施工缝时，甩槎垂直留设，人工振捣密实。
施工缝处理方法为：
在重新浇筑混凝土前，先将水泥薄膜、表面上松动的砂石和软弱混凝土层清除，凿毛，用水冲洗干净并充分湿润但不能积水，然后，抛铺10~15mm厚的与基础混凝土同配合比的水泥砂浆一层，再继续浇筑。
4.4.3.6混凝土浇筑时，每浇筑500mm振捣一次，两次浇筑间隔时间不得超过混凝土初凝时间（2h）。
振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间为15~30秒，以混凝土表面不下沉，无气泡产生为准。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
4.4.3.7收面：
混凝土振捣完毕，设专人进行收面工作，在混凝土初凝前用木抹子将浮浆赶开，将多余水份搓掉，收面压实。
4.4.3.8混凝土浇筑完毕12小时内设专人定时浇水养护，保持混凝土湿润状态。
养护时间不少于14天。
当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
4.4.4模板拆除
基础筏板、基础梁拆模要保证混凝土表面棱角不受损伤，基础柱子模板应先拆除外围支撑，在把连接每片柱模的卡环拆除，然后用撬辊轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
4.5土方回填
4.5.1基础模板拆除完毕后应及时进行自检，符合要求后，报建设单位、监理单位及有关部门进行基础结构验收，得到确认后，及时进行基础土方回填施工。
4.5.2基础回填土为素土回填，分层回填夯实至基础顶面标高，压实系数为0.93。
4.5.3严格控制回填土含水量。
土料含水量以手握成团，落地开花为适宜。
当含水量过大时，采取翻松、晾干、风干、换土回填等措施；如土料过干，则预先洒水润湿。
4.5.4由下向上整个宽度分层夯实。
每层虚铺厚度不大于25cm，用蛙式打夯机夯实。
每层打夯前先将填土初步整平，打夯时按一定方向进行，一夯压半夯，行行相连，纵横交叉。
每层至少夯打四遍。
4.5.5回填土每层填土夯实后，按每100㎡取一组试样进行环刀取样，达到设计要求后，再进行上一层的铺土，否则应重新打夯。
4.6筒壁滑模施工
4.6.1、施工准备：
1）、详细审核图纸，核对各细部尺寸，确定材料规格和需代用的项目且提前办理变更手续。
2）、绘制予埋件平面位置展开和高程详图，并列出表格以便随滑随消号，防止遗漏。
3）、绘制出筒仓滑模用各种予埋件图，并提前加工（予埋件锚腿必须可靠）。
4）、绘制仓壁门窗、预留孔洞图。
5）、施测筒仓中心控制点。
6）、提前进行钢材、混凝土的相关质量证明以保证在监理、甲方的监督下连续滑升。
7）、安排进行砼初、终凝及2—7小时强度试验，保证滑模期间砼强度的连续性。
8）、印制好各种滑模施工专用记录表格、滑模施工记录、砼施工记录、液压站提升记录、垂直观测记录等。
9）、进行制作、组装、滑升技术安全交底和岗位责任交底及技术指导。
10）、提前提出滑模装置所用的各种钢材、木材、供水、动力、照明、安全、消防、施工器具等计划，组织验收滑模装置的组装，为如期滑模创造充分的条件。
11）、自备发电机，预防停电，造成停滑。
12）、绘制上人跑梯图。
4.6.2、施工部署：
施工总的原则：
先施工圆筒仓。
后施工仓上楼板、屋面和漏斗层。
4.6.3、工艺流程：
1、筒仓模具的组装—仓体滑升—中途改模—滑升至环梁底—开支架及模板拆除—滑模平台降至牛腿顶
2、滑模施工工艺
开字架的布置及千斤顶确定
原煤缓冲仓滑模装置由模板系统、操作平台系统，液压提升系统和配电系统组成。
滑模荷载见下表：
序号
名称
单位
荷载
1
开字架
kg
13440
2
操作平台
kg
22000
3
千斤顶及底座
kg
1400
4
液压站、配电
kg
3000
5
模板围圈
kg
12080
6
联系围圈
kg
2760
7
木结构
kg
14750
8
施工荷载
kg
22000
9
摩阻力
kg
41000
n＝===19==45（台）
式中：
n——千斤顶数量
∑F——总荷载
P——单台千斤顶额定荷载
综合考虑到利用滑模平台作为仓顶平台的支撑平台等各种因素，筒仓实际设置48个开字架，51台千斤顶。
3、模具安装及滑升程序
1、组装前的准备工作
（1）进行抄平放线测量，在已施工完毕的基础环墙顶标高-0.3m上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。
放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。
（2）进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证质量。
（3）准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。
（4）把滑模装置的全部构件运到工地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。
2、组装顺序
搭设临时支撑→中央鼓圈→立提升架→安装联系围圈→辐射梁→模板围圈→绑扎钢筋→支模板→平台桁架三角形吊架→铺平台板→千斤顶就位→液压系统、配电系统、养护系统、调平装置施工设备安装→试压→插爬杆→试滑→正式滑升。
3、滑模组装质量标准
（1）安装好的模板具有上口小、下口大的锥度，外模锥度为0.2～0.3%。
以模板上口以下三分之二模板高度处的净间距为结构截面的宽度，保证仓壁混凝土出模厚度符合设计要求。
（2）滑模机具组装的允许偏差
内容
允许偏差
模板中心线与相应结构截面中心位置
3
围圈位置偏差（水平、垂直方向）
3
3
提升架垂直偏差（平面内、平面外）
3
2
提升架安放千斤顶横梁水平偏差（平面内、平面外）
2
1
考虑倾斜度的模板尺寸（上口、下口）
－1
+2
千斤顶安装位置偏差（提升架平面内、外）
5
5
园模直径
5
相邻两块模板平面平整
1
（3）各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。
4、滑升
1、模板的滑升分为四个阶段。
模板滑升
1.滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。
①初滑：
模板的初次滑升在砼浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的砼贯入阻力值达到5~35kg/cm2时进行。
②开始滑升前，为观察砼的凝结情况必须先进行试滑升。
试滑升时应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查砼出模强度，如用手压砼表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。
③正常滑升：
正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200mm，待砼浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。
④模板的滑升速度，取决于砼的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m~2m左右。
正常滑升时，两次滑升之间每30分钟顶升一个行程，以免粘模。
⑤停滑：
中间改模，施工完毕都要采取停滑工艺。
当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。
在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后砼能均匀地交圈，保证停滑标高准确。
⑥停止浇灌砼后，仍应每隔0.5~1小时时间顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的砼已经凝固，而且与模板不会粘结为止。
2、滑升过程中的纠偏、纠扭、防止鸭蛋圆变形及出模混凝土缺陷的处理办法。
（1）、纠偏：
关于纠偏问题，这里有两套措施。
其一是，轻微倾斜的纠偏；其二是，较严重倾斜的纠编，只要照章办事垂直度完全有把握控制达到优良。
滑升中若出现倾斜首先要找出倾斜的原因，才能得以纠编；否则，单凭偏方向进行盲目纠偏会导致越纠越偏。
当筒仓向基某方向倾斜时，首先要：
1、观察平台上的荷载是否失去平衡；2、混凝土的浇捣方向是否交替进行有规律的反向浇捣；3、是否出现了故障的千斤顶；4、查找限位器的标高是否反错了线；5、是否水平方向上有较大风荷载的影响；6、查找倾斜方向上的径向千斤顶爬杆是否出现了一边倒的情况；7、是否有钢筋或予埋件与模板相挂。
一般来说，3、4、6、7四种情况最敏感；而1、2、5的影响是微弱的，也容易纠正。
若为3所致，则应立即切掉爬杆，更换千斤项；若为4所致，则应立即放松此限位块；若为6所致，则应立即放松固定千斤顶的螺栓，反倾斜方向移动或垫起千斤项，在滑升过程中使爬杆归正，归正后及时调整千斤顶；若为7所致，则立即清除挂障。
但是，七种原因中，不管哪种原因，一般的说都需要在下一次提升中用调整限位器标高的方法或在千斤顶上加斜垫的方法来纠偏，其方法是：
（最好是误差超过5mm就要纠）若向A方向倾斜，则A处开字架上的千斤顶的限位器上调2㎝（与正常限位的限位块相比），与开字架相邻的两个开字架的千斤顶的限位器上各调1.5㎝，次相邻的两个开字架的千斤顶的限位块上调1㎝，再提升一次后，则可纠过来2—3mm；再如此纠一次，即可纠过来，而后转入正常限位。
（2）纠正椭圆变形：
就我们机具的刚度而言，圆筒的鸭蛋圆变形不必担心；只要组装时认真调整围圈的曲率精度，鸭蛋圆变形即可予先防止。
（3）刷浆及混凝土表面缺陷的处理：
①在正常情况下，出模混凝土半软不硬，只用毛刷刷素水泥浆后随即以铁抹子压光就可以了（刷浆者自行抹灰，应备好灰浆小水桶、毛刷和铁抹子等）。
刷浆和压抹均要求顺应滑升方向上下运行，接搓处理要仔细，以取得理想的粉饰效果，不允许左右进行刷压。
②穿裙：
此时可减少混凝土灌入层的高度，并适当处长误升间隔时间，或调整混凝土配合比，且将流浆处用铁抹子压光就可以了。
③拉裂：
当出现水平裂缝拉裂时，应调整混凝土配合比或加入缓凝剂，以减慢混凝土凝结速度即可得以纠正，也可视具体情况采用快滑的方法来解决。
④局部坍落：
此时应减慢滑升速度，并调整混凝土坍落度或掺加旱强剂，并将已坍落的混凝土及时清除刮净，补上坍落度适宜比原混凝土高一级标号的减半石子混凝土或豆石混凝土捣实并压光即可。
⑤蜂窝、麻面、露筋：
出现此缺陷时，采用与混凝土同标号的水泥砂浆压实修补即可；若出现狗洞，则应经有关的技术人员批准，将松动不实处剔除后，与局部坍落处同样处理即可。
3、停滑措施：
滑升施工中由于施工情况变化，要求停止滑升是正常的，停滑时，模板与砼粘接，摩擦力增大，对继续滑升带来困难，因此，停滑时，必须采取具体措施，起具体做法如下：
①首先将砼浇至模板上口，是表面成一水平。
②然后每隔半小时提升一个千斤顶行程，待砼上表面距模板上口30cm，可以停滑。
③再施工时，要对液压系统进行动转检查，清理原有砼表面，打扫杂质，先铺一层10-15mm，按原配合比减去一半石子的砼，然后继续分层浇灌原配合比的砼，待砼浇灌到模板上口时，转入正常滑升。
4、末升措施
当模板升到距仓顶平台环梁梁底标高1米左右时，即应开始放慢滑升速度，并进行准确的抄平工作和找正工作。
整个模板的抄平，找正，应在滑升至距仓顶平台环梁梁底标高20cm以前作好，以便使最后一层能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
5、预埋件及特殊部位的处理方法
预埋件：
①根据筒壁预埋件的布置情况，要求施工时，技术员要认真查看图纸，熟悉施工组织设计，将所有预埋件、预留孔洞（包括因施工需要而加设的预埋件）。
分层分段认真绘出安装图，交向安装人员反复详细交底。
②预埋件要固定牢固，不得突出模板表面，振捣砼时，严禁振捣预埋件。
③仓壁连续滑升过程中，预埋件安装人员要认真做好交接班工作，模板滑出后，及时将预埋件表面扒露，随时检查校核，其位置偏差不得大于20mm。
对于宽度大于1m的预留洞口，大跨度洞口和漏斗施工预留采取如下措施：
①、采用框模法施工，框模采用木材制作，其尺寸不设计大20-30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5-10mm，框模按设计要求的位置与标高留设，安装后同墙壁钢筋或支承杆连接固定。
②、对框顶模、框侧模和支承杆：
框模采用50厚木板。
竖向支撑用￠48钢管，用于支撑框顶模，间距不大于800mm，在框内均匀布置。
横向支撑用￠48钢管，用于支撑框侧模，间距500mm。
梁窝、板窝、柱：
①、滑至环梁处均在环梁底标高下10cm处开始填充10mm泡沫板，一直填充至梁顶上标高10cm处，滑出模板后及时清理。
②、5.7米、9.7米梁板做法：
在围圈上划出梁窝位置，滑至梁底下10cm处除预留15cm混凝土壁厚其余填充泡沫板，仓间悬挑平台梁窝全部填充泡沫板留通。
板预埋胡子筋，预埋板筋处填充10cm后泡沫板。
仓间悬挑平台板窝全部填充泡沫板留通。
③、4.5米-9.7米柱做法：
将筒壁内柱筋预埋，柱箍筋弯起（整箍筋套子），弯起后铺10cm泡沫板。
滑出模板后及时清理泡沫板将柱箍筋复原。
施工预留洞口
①在9.7标高上
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