煤磨动态选粉机说明书.docx
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煤磨动态选粉机说明书
MX系列
煤磨动态选粉机
使用说明书
----公司
江苏·盐城
一、概述
二、结构工作原理
三、技术性能表
四、设备结构及各部位功能
五、技术革新及特点
六、安装要求
七、调试及运行
八、维护及维修
一、概述
我公司生产的MX系列高效动态煤粉选粉机是我公司2000年引进天津院图纸。
它是在日本小野田公司O－Sepa原版图纸的基础上，成功应用国际先进水平的TSV4高效、低阻、节能涡轮转子技术，笼型转子选粉机和粗粉分离器组合为一体的新型高效动态选粉机，我公司引进该设备的生产技术以后，成功的嫁接了法国FCB公司国际选进TSV4选粉机涡轮转子技术及机翼状导流叶片。
其分离的粒径范围为25μm至150μm，可以根据煤质变化和烧成情况的需要很方便的进行调节。
是当前最为理想和可靠的煤粉分选设备。
二、工作原理
MX系列高效动态煤粉选粉机是将笼形转子选粉机和粗粉分离器组合为一体的设备，分为上、下两部分。
上部为笼形转子选粉机；下部为粗粉分离器。
出磨物料由气体携带着进入选粉机下部的粗料套筒的立式内筒，气体中的物料在反击锥出受到碰撞作用而转向，由于上升风速的降低、提升气力的变小，粗颗粒向下降落并通过粗料出口离开选粉机；细颗粒由混合气体继续带到上部。
到达位于导向风环与旋转着的笼形转子之间的选粉区，进行分选。
细粉（即成品）由于气力的驱动，穿过笼形转子上的笼条并离开壳体上部的出风口进入（料、气）分离设备。
粗粉从选粉区降落下来进入内锥体，通过内锥体与反击锥之间的环形缝隙来实现物料的均匀分撒。
这样，上升的混合气体可对此部分物料进行再分选，形成选粉机内部循环分选，以提高选粉机的效率。
含尘气体携带着细粉从位于顶部的壳体上部的出风口进入分离设备。
成品从分离设备卸出，经由输送设备进入煤粉仓。
含尘气体进入收尘器，过滤后的气体通过系统风机后排入大气或部分在循环到系统中。
MX煤磨动态选粉机分级性能好，能提高煤磨系统产量10-15%，单产电耗降低5%-8%。
产品的细度主要靠调节回转部分的转速来控制。
为了保证足够的提升气力，只有在极特殊的情况下，才可改变风量来调整产品的细度。
如果在允许的转速范围内，仍达不到细度要求的情况下，可以调整导板的开度来满足细度要求。
如果把导板的开度增大，成品将变粗，反之，成品将变细。
三、技术性能：
型号
能力（t/h）
处理风量（m3/h）
转子转速（rpm）
电机功率（kw）
MX350
10-14
21000-24000
200-500
15
MX500
14-24
24000-36000
200-400
18.5
MX700
24-30
36000-48000
200-350
22
MX1000
30-40
55000-70000
200-350
45
MX1500
43-52
80000-110000
200-300
55
四、设备构造及各部位功能
该选粉机外壳体均采用16Mn钢板，关键部位加耐磨衬板或粘贴高铝耐磨陶瓷，其配套部件选用国际名牌。
本选粉机主机主要由下述部件组成：
传动装置、传动支座、支架、回转部分、壳体、支座、反击锥。
现分别描述如下：
1、传动装置：
由变频调速电机驱动减速机垂直向下输出轴构成的传动装置。
高速轴端为弹性联轴器，低速轴端为梅花联轴器。
2、传动支座：
由于传动装置座落于其上要求有足够的刚度，用钢板拼焊而成。
3、支架：
由于回转部分及传动装置均要安装在传动支架上，应对其考虑要有足够的强度及刚度，主要由工字钢拼焊制成。
4、回转部分：
主要由笼形转子、涡流打散器、主轴、轴套、轴承、气封装置等组成。
（1）笼形转子：
通过主轴与减速器连接。
在柱体状的转子外圆周上装有可更换的叶片。
由于该部分属较大重量的转动部件，因此，在制造厂要求对其进行动平衡实验
（2）涡流打散器：
在笼形转子内部插入涡流打散器。
（3）主轴：
材质为45号优质钢，调质处理，硬度BHN=217～255。
（4）轴承：
选用瑞典SKF或日本NSK。
（5）气封装置：
用钢板焊接一组放射形同心圆导板的空穴式箱形结构以形成气隙密封。
用螺栓固定在笼形转子的顶部。
5、导向叶片：
采用机翼形结构，在上壳体的空腔内沿圆周设置，形成导向风环。
在与笼形转子之间内形成选粉区。
6、支座：
由钢板拼焊而成的结构件。
保证有足够的刚度和强度来支撑整个选粉机。
7、壳体：
由出风管、上壳体、下壳体、内锥体、粗料套筒组成。
（1）出风管：
由钢板拼焊而成，内砌高铝耐磨陶瓷。
由于本选粉机用于煤粉，故在风管对称位置上设有防暴装置。
（2）上壳体：
由钢板拼焊而成并设有检查门。
在其内表面上设有可更换的耐磨衬板。
在其空腔内沿圆周设置了机翼状的导向叶片。
导向叶片插入上壳体空腔内。
这些导向叶片可以进行调整，来改变气流的速度和方向。
使料气混合能力大大提高，流体阻力大大减小，从而有助于选粉能力提高。
每个叶片都是通过专门的销轴与上壳体连接，只要松动销轴上的固定螺母，就可以对导板进行调整。
考虑到气流中含有的颗粒物质对导板会产生严重的磨损，导板采用了特殊的耐磨钢板制成。
（3）下壳体：
由钢板拼焊而成并设有检查门。
在气内表面上设有可更换的耐磨衬板。
（3）内锥体：
由钢板拼焊而成。
这装在笼形转子底部和反击锥之间。
要求内锥体与反击锥之间的环形缝隙为25-30mm
（4）粗料套筒：
由钢板拼焊而成。
粗料筒有两个功能：
其一，内套筒是出磨的混合气体进选粉机的入口。
其二，是粗料的出口，为了防止漏风，粗料出口要求设有翻板阀。
8、反击锥：
主要由顶盖、锥体等组成。
（1）顶盖：
由钢板拼焊而成。
外表面设有以便与安装及检修的入孔门。
其内部要求填满矿渣棉。
（2）锥体：
为耐磨铸件。
五、技术革新及特点
1.技术革新：
（1）笼形转子内部经过技术革新。
转子叶片嫁接国际先进水平TSV4高效涡轮转子叶片技术。
转子叶片内侧进风口的横截面积增大，选粉空气的径向速度朝着转子轴的方向减小，选粉区不局限于叶片转子的周边而是延伸进入转子叶片间的开口处，大大提高了选粉效率；涡流系统被引入到叶片转子的中心，提高了选粉机分选细粉的能力。
细粉累积产量Tromp曲线表明几乎全部细粉被回收，无重聚现象。
（2）转子内加涡流打散器使进入转子中心的旋转流变成定向流，避免了涡流产生的压降，气流的旋转产生的能量传给转子，降低了驱动装置的电耗，同时避免了涡流产生的能耗。
由于通过转子叶片内侧的流体切向速度降低，使流体阻力减小、磨损大大减小。
（3）导向叶片采用机翼形构造，使料气混合能力大大提高，流体阻力大大减小，从而有助于选粉能力提高。
2.改进后选粉机具有以下特点：
（1）具有高单位风量载尘量的处理能力，当喂料量增大时切割粒径几乎不变，因此成品相当均匀一致；当单位风量含尘量达到3.2kg/m3而分级效率不会降低。
（2）分级精度从第三代选粉机的0.5提高到0.7。
（3）成品颗粒均齐均匀、改善水泥产品性能，提高水泥早期强度。
（4）粉磨工艺改善，电耗更低，可使整个粉磨回路有很好的节能效果。
六、安装要求：
对于如此大规格的选粉机，有许多的零、部件，为此，需要大量的安装工作。
由于本选粉机可用于不同的场合或不同的工厂，因此，其安装空间及安装工具亦可能不同，为此，本说明书规定的安装顺序，仅供参考。
支座→临时安放下壳体→笼形转子→上壳体→出风管→支架→主轴→反击锥→粗粉套筒→传动支座→联轴器→减速器→联轴器→电动机。
1.支座：
安装底座并用调整垫板进行调整，使其平面度公差为0.25mm。
2.下壳体：
暂时用临时架子固定，将笼形转子放置在内锥体内。
3.上壳体：
将上壳体放置在支座上，用螺栓松套上，并用调整垫板进行调整，要求上壳体上部支撑传动支架的两条工字钢的平面度公差值为0.1mm。
调整好后紧固螺母固定，并将调整垫板与支座焊成一体。
由于采用了非机械接触气仓式正压密封装置，安装要求非常严格，有需要到现场安装时组焊的零部件。
（具体位置请查阅壳体部分图纸）
4.出风管：
注意方向应与图纸方向一致。
5.支架：
注意方向性，通过调整上壳体与支架之间的调整垫板来保证支架上表面的平面度公差值为0.05mm。
6.主轴：
安装回转部分时，应严格按照图纸要求，确保回转部分与支架间的配合尺寸要求。
把带有主轴套的主轴调整好油管、气管的要求方位，将其整体从支架上端的轴孔中落下，要求准确的将轴落入笼轮的轴套中，然后拧紧下部的锁紧螺母。
为了确保回转部分的垂直度要求，在轴套的圆周上设置了四个拉板。
为了防止拉板被物料冲刷，拉板采用耐磨板。
在回转部分安装完毕并调整好达到垂直度要求后，方可将四个拉板与壳体上部用螺母固定。
气封装置用螺栓固定在笼型转子的顶部。
安装气封装置时，要对其进行精确的调整，使气封装置的每一块导板与壳体上部之间的间隙均为5mm。
（具体位置请查阅回转部分图纸）安装后，用手转动笼轮，气封装置与壳体上部之间不得有金属接触和刮撞现象。
按图纸要求安装油管、气管。
安装前要求对管路进行除锈、酸洗，油管内注满油脂。
进行有关各部位陶瓷片的粘贴。
7.反击锥：
反击锥用吊环螺栓固定在壳体顶盖上。
安装前，应严格校正反击锥底部的圆度，使其达到要求。
安装反击锥时，要求对其进行精确的调整，使内锥体与反击锥之间的环形缝隙均匀，相等。
8.粗料套筒：
注意方向性，粗料出口要求安装翻板阀，防止漏风。
七、调试及运行：
1.准备调试：
在次调试之前，应对选粉机及传动装置按以下顺序进行全面检查。
（1）应认真查阅传动装供货商提供的电动机、减速器及联轴器的有关技术文件，并检查是否按其要求进行安装。
（2）是否按图纸及说明书中有关要求进行组装；为了方便运输及现场组装所设置的辅助零部件是否已经全部拆除。
（3）选粉机及传动装置的全部连接件是否牢固。
（4）粗料出口翻板阀的功能是否正常。
（5）轴承润滑脂、减速器润油是否以加到合适的量。
（6）笼型转子转动是否自如。
（7）导板的位置是否均匀、相等。
上述各项检查均达到要求后，可以进行短时间的空负荷试车。
2.空负荷试车：
在转子最高转速下，连续进行2-4小时空负荷运转，应满足下述要求：
（1）回转部分运行平稳，笼型转子既不能碰撞壳体，主轴也不能有噪声。
（2）各轴承温升不超过30℃。
（3）润滑油、油脂不得有任何污迹，油管通畅，润滑良好。
（4）所有监视检测仪表及控制系统，均应灵敏准确。
（5）观察、检测并记录电流波动情况。
（6）检查并拧紧各部连接螺栓。
完成上述工作后，方可进行投料试车。
3.负荷试车：
（1）对首次投料试车的选粉机，要求必须保证物料连续、均匀的喂入选粉机。
（2）避免系统漏风。
粗料出口的翻板阀重锤重量或位置应调节为使得阀板每分钟大约开启6至10次。
（3）只有在选粉机的电动机达到其运行速度之后，才能投料。
反之亦然，即必须在已经停止喂料后，选粉机的电动机才能停止运行。
（4）传动装置的润滑系统必须在选粉机启动之前启动。
（5）成品细度的控制：
选粉机的转速和导板的位置变化，必须根据选粉机的进料粒径和成品细度的要求来调节。
（6）于改变成品细度，可采取下述方法：
4.成品细度调节方法：
（1）成品细度变的更细：
逐渐加快笼型转子的转速。
如果转速达到最大，仍达不到要求的细度时，可将导板关紧些。
（2）成品细度变的更粗：
逐渐减慢笼型转子的转速。
如已调至笼型转子最高转速的35%时，仍未达到所要求的成品细度，可将导板开得更宽些。
改变导板的位置时，磨机系统必须停止工作，鉴于本系统具有一定的相互关联性这一特点，上述改变成品细度的工作必须一次完成。
八、日常维护：
应该指出，日常性的维护工作远比故障性的维修工作更为重要，为此，必须加强平时的维护工作。
所有维护和检查工作应分为两类，即需要或能够在选粉机运行的情况下进行的和必须在选粉机停车后方能进行的两种。
1.运行情况下的维护工作：
（1）传动装置及回转部分的运行是否平稳。
（2）粗料出口处翻板阀的功能是否正常。
（3）选粉机各连接法兰和检查门处的密封是否严密。
（4）轴承润滑及温升情况是否良好。
（5）传动装置的设备及润滑、温升等情况，按供货商提供的技术文件中有关规定要求进行检查。
（6）粗料和成品的运输设备状况是否良好。
2.停车后维护检查的内容：
首先应把磨损检查和机械检查分开：
（1）磨损检查：
*必须定期检查与物料接触的部件，至少每月检查一次。
*如果必须更换运行笼型转子的笼条时，应注意所更换的笼条的重量与其对面位置上的笼条重量应相等，以避免造成不平衡现象。
*必须更换运行中已经磨薄不能再安全固定或磨损已达到了严重程度的衬板。
（2）机械检查：
*必须按照各供货商提供的技术文件中的规定，对传动装置各部件进行检查。
*检查传动支座与传动部件间的连接螺栓是否紧固。
*对衬板的连接螺栓应随时检查。
*每年两应对轴承做一次全面检查，同时刮掉轴套内的旧油脂。
并注入新的油脂。
九、停机后的维修：
选粉机投入使用以后，应在正常检修时对设备进行必要的检修。
在检修时，为确保安全，要遵守下述的维修要求：
1.必须待选粉机内部处于常温的情况下，才能进入进行检修。
2.严格遵守有关电气、仪表方面的有关规定。
3.检修时，应考虑是否需要更换下述选粉机内部耐磨衬板和反击锥的耐磨部分。
4.回转部分的维修：
为了拆卸轴承，首先要将反击锥往下落，然后从选粉机的顶部将回转部分抽出。
5.反击锥下落步骤：
选粉机进行大量工作时，必须将反击锥往下落，把主轴从选粉机内抽出来。
请查阅反击锥图纸，见详图Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。
首先，松开锁紧螺母（序号25），然后转动螺母（序号23），使反击锥慢慢下落至吊环螺栓（序号22），到达详图Ⅱ的位置，插入销轴（序号30）。
拿开螺母（序号25）和垫圈（序号24），装上支承件（序号29），再将辅助件螺栓（序号27）拧入吊环螺栓（序号22）内，拧上螺母（序号28），抽出销轴（序号30），反击锥就到达了详图Ⅲ的位置。
转动螺母（序号28），反击锥可以下降到更低的位置。
组装时，顺序正好与下述相反。
6.重要说明：
反击锥升、降时，三根吊环螺栓必须同时做等距离运动。
在分选不同物料或者不同细度时，反击锥与内锥体的环形缝隙可能会出现过窄或过宽的现象，所以需要调整使之形成合适的环形透气带。
（1）笼型转子的拆卸：
拆卸笼型转子之前，首先要下落反击锥。
然后在内锥体内部圆周上合适的位置，点焊上三个用角钢制成的丁子形支脚，在其圆截面上形成一个辅助平台。
然后松开轴螺母，将笼型转子卸下来，使其底部座在辅助平台上。
拆卸选粉机上部传动支架上的传动装置后，才能将主轴从选粉机内抽出来。
拆卸轴承的具体步骤如下：
首先拆除电动机、联轴器、减速器、减速器底座。
然后松开轴螺母，松开轴套上的拉杆，抽出主轴，取出轴套内的轴承。
（2）拆卸回转部分的步骤：
拆卸全部传动装置，拆卸传动支架松开轴套上的拉杆，拿开壳体上部，将回转部分从选粉机内抽出来。
传动装置应根据各供货商提供的润滑表和技术文件中所规定的要求，定期更换润滑油。
润滑油的牌号及用量等请查阅供货商提供的润滑表。
轴承润滑表请查阅附表一。
轴承不能过量润滑，因为过量润滑会导致轴承的温度升高。
实践证明，小油量短间隔的润滑方式要比大油量长间隔的润滑方式更为有效。
附表一：
轴承润滑表
润滑点
初次填充量（g）
补充周期
每次填充量（g）
更换润滑脂周期
上轴承
50
每150小时
30
第一次4000小时
下轴承
75
每150小时
50
以后8000小时
传动立轴上的轴承均采用2号极压锡基润滑脂。
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