预应力锚索施工规范.docx
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预应力锚索施工规范
第三章预应力锚索施工
3.1、名词及术语
3.1.1、预应力钢绞线：
用于对岩体、混凝土结构物施加预应力的由多根高强钢丝捻制成的低松弛线束。
3.1.2、预应力锚索：
由锚具、预应力钢绞线及附件组成的结构件。
3.1.3、预应力钢绞线---锚具组装件：
预应力钢绞线与锚具装配的受力单元。
3.1.4、有粘结预应力锚索：
预应力锚索经张拉锁定、灌浆后，其张拉段与被锚固介质无相对滑动的预应力锚索。
3.1.5、无粘结预应力锚索：
预应力钢绞线经专用防腐油脂敷涂和外包层处理，张拉锁定后其张拉段在被固介质内可相对滑动的预应力锚索。
3.1.6、锚具：
将预应力锚索的张拉力传递给被锚固介质的装置。
3.1.7、涂层：
涂敷在预应力钢绞线表面起防腐和润滑作用的材料。
3.1.8、套管：
套在预应力钢绞线和有或无防腐油脂涂层的高密度聚乙烯（HDPE）管子。
3.1.9、预应力锚固：
通过对预应力锚索施加张拉力，使岩休或混凝土结构物达到稳定状态或改善其内部应力状况的技术措施。
3.1.10、内锚固段：
预应力锚索体的内部持力端。
用胶结材料或金属加工的机械装置，使锚索体内端与被锚固介质粘结为整体区段。
3.1.11、张拉段：
预应力锚索依靠自身的弹性变形，张拉时可自由伸长，锁定后形成对被锚固介质施加预应力的部分。
3.1.12、外锚头：
对锚索实现张拉和锁定的支撑装置。
（通俗说法称之为“锚墩”）
3.1.13、设计张拉力：
按照锚固设计的要求，并预留一定安全系数及各种因素引起的预应力损失后，确定每束锚索应施加的张拉荷载。
3.1.14、超张拉力：
为消除各种因素引起的预应力损失，锚索张拉时将设计张拉力提高一定比例后，实际施加的张拉荷载。
3.1.15、内缩量：
锚固过程中，由于锚具与预应力钢绞线间的相对位移、变形，所产生的预应力钢绞线的回缩值。
（通俗说法称之为回缩值）
3.1.16、有效预应力：
预应力锚索张拉锁定后，受各种因素影响预应力逐渐降低，降低至相对稳定后所提供的应值。
3.1.17、预应力损失：
预应力锚索张拉锁定后的应力到建立有效预应力这一过程中所出现的预应力减少。
3.1.18、真空灌浆：
封孔灌浆时用真空泵将孔道内和浆液中的气体及多余的水分排出，从而提高预应力孔道浆体的饱满度和密实度。
3.1.19、信息法施工：
岩体预应力锚固施工中，通过信息反馈，及时对原设计方案作相应调整，更好地指导现场施工，提高岩体锚固的安全性。
3.2、总则
3.2.1、水电水利工程预应力锚索施工前应取得有关被锚固岩体或混凝土结构的设计图纸、技术文件及施工条件等资料。
3.2.2、应力锚工程施工应编制施工组织设计，并根据不同的锚索类型制定施工工艺细则。
施工前必须进行技术交底。
3.2.3、预应力工程施工应积极采用新工艺、新材料、新设备、不断提高预应力施工技术水平。
3.2.4、水利水电预应力锚索施工，除应符合本标准的规定外，还应符合国家现行有关标准、法律和法规的规定。
3.3、一般规定
3.3.1、重要的预应力工程应进行性能试验或生产性试验，以验证设计参数，完善施工工艺。
3.3.2、预应力工程所用的材料和设备必须是合格的产品。
3.3.3、在同一部位的预应力工程施工中，宜采用同一品种、型号、规格和同一生产工艺制作的预应力钢绞线。
若需要代换预应力钢绞线，必须进行试验和论证。
3.3.4、预应力锚索施工应按规定的工艺流程进行作业。
3.3.5、预应力工施工承重排架（含脚手架），应根据现场情况和实际载荷进行设计。
3.3.6、预应力锚固工程宜采用信息法施工。
3.3.7、结构预应力混凝土浇筑过程中，严禁振捣器触及无粘结锚索、防护套管及埋设的仪器引伸线。
3.3.8、岩体锚固的锚墩混凝土、结构混凝土强度应达到设计要求的强度等级方能进行锚索张拉，除非设计对混凝土强度等级另有要求。
3.3.9、岩锚的内锚段及张拉段胶结体强度应达到设计要求，方能进行锚索张拉。
3.3.10锚索张拉过程中如遇预应钢绞线断丝、夹片出现可视裂纹、千斤顶严重漏油、油泵压力表反应异常等情况之一，应停机检查处理。
3.3.11、封孔灌浆应锚索张拉锁定后3天内进行。
3.3.12、封孔灌浆应采取有效措施排除孔内的水、气，确保灌浆密实度，浆液内应掺有微膨胀剂，其掺量应通过试验确定。
3.3.13、试验、施工记录应及时整理、归档。
3.3.14、预应力工程施工前，操作人员应经过技术培训，持证上岗，未经培训、考核不合格者不得上岗操作。
3.3.15、预应力工程施工中，应做好安全文明施工和生态环境保护。
3.4、材料与设备
3.4.1、预应力钢绞线
1预应力钢绞线包括无涂层和涂层高强低松弛钢绞线，一般采用标准型或压紧型1860Mpa（270级）、1960（290级）钢绞线。
2进场钢绞线的外观应按下列要求进行检验：
外包装完整，表面无油渍、锈蚀、毛刺、损伤；直径偏差±0.15mm；捻距为直径的12~16倍（标准型），捻距为直径的14~18倍（压紧型）；伸直性能良好、无散头；涂层钢绞线的PE套无损伤。
外观检验合格后方能入库，并作详细记录。
3进场钢绞线力学性能试验项目应包括：
极限强度、屈服强度、伸长率、松弛性能、弹性模量。
松驰性能、弹性模量检验应由厂家进行，其检验成果随货提供。
其余项目由工程式承包单位进行检验。
4无粘结钢绞线的防腐油脂应化学稳定性好，不得含有有害成分，其涂敷量不应小于50g/m。
PE套管厚度为1.0mm~1.2mm，应具有一定的韧性和硬度，并有抗腐蚀、抗老化性能。
3.4.2、锚具
1锚具的力学性能及几何尺寸应符合设计要求，锚具进场需有产品合格证及试验检验报告。
2大型预应力工程所用的锚具应进行预应力钢绞线-----锚具组装件静载试验，其锚固性能应满足：
锚具效率系数Na不小于0.95，实测极限拉力时的总应变不小于2.0%，具夹片未出现肉眼可见的裂纹或破碎。
3锚具除必须满足静载锚固性能外，供货商提供锚具通过200万次疲劳性能试验、50次周期荷载试验的最新资料。
4进场入库的锚具应按下列规定进行检验：
外观检查应从每批锚具中抽取10%，且不应少于10套，少于10套者应全部检验。
做外观及结构主端、与张拉机具的匹配尺寸及表面检查，合格者方可入库。
硬度检查应从锚具总量中随机抽取5%，且锚板不应少于5件，夹片不应少于5副，按厂家提供的硬度范围进行测试，合格者方可入库。
与锚具相配套的锚垫板、螺旋筋、承压板的材质及加工尺寸均应符合设计要求。
3.4.3、造孔设备
1岩锚造孔设备应根据工程规模、环境条件、岩石特性、预应力锚索设计参数和施工工艺要求，选用技术先进、整体性能稳定可靠、安装定位方便、能适应复杂地质条件的钻机。
2对于堆积层锚索孔造孔设备应采用较大扭距的液压钻机，钻杆采用螺旋钻杆。
3钻具应配有导向机构，运转平稳，易于控制钻孔精度。
3.4.4、灌浆设备
1选用的灌浆设备须与预应力锚索孔道灌浆的浆液类型、浓度及施灌强度相适应，并能保证稳定均匀连续灌浆。
现一般采用3SNS灌浆泵，它就能满足上述特点。
2制浆设备应采用高速搅拌机，以提高浆液的均匀性，增加其流动度和可灌性。
3灌浆泵的排浆量应能满足锚索孔道的灌浆强度的需要，压力稳定，其允许工作压力应大于最大设计灌浆压力的1.5倍，压力波动范围宜小于灌浆压力的20%。
4灌浆泵配套压力表须经检验合格，其量程与设计最大压力相适应。
输浆管宜采用耐压橡胶管或耐压PE管，其管径应满足灌浆强度的要求。
3.4.5、张拉设备
1张拉设备使用前应进行标定，标定时间每半年标定一次。
若在施工过程中压力表损坏或千斤顶进行维修后，使用前应重新进行标定。
2与张拉机具配套的压力表精度不应低于1.5级，张拉时压力表的读数不超过表盘刻度的75%，宜选用抗震压力表。
3.5、施工方法与要点
3.5.1.钻孔
1钻孔要求：
⑴应按设计要求测定孔位，孔位坐标误差不得大于10cm，如遇障碍须移位，应征得监理工程师同意，并取得书面更改通知后方能实施。
⑵开孔时应严格控制钻具的倾角及方位角，当钻进20~30cm后应校核角度，在钻进中及时测量孔斜及时纠偏，终孔孔轴偏差不得大于孔深的2%，方位角偏差不得大于3°。
如果设计有特殊要求时，应按其要求执行。
⑶岩锚成孔应顺直，孔壁无错台、无松动碎石。
⑷终孔后孔深宜大于设计孔深40cm，终孔孔径不得小于设计孔径10mm。
⑸在钻孔过程中，如遇岩体破碎或地下水渗漏严重钻进受阻时，应采取固结灌浆等堵漏止水措施。
若岩性软弱孔壁易坍塌，应采用跟管法钻进成孔。
⑹钻孔过程中如遇异常情况时可采用孔内电视观察，查明情况及时研究处理。
⑺钻孔过程中应做好造孔班报表，做好钻进岩层情况记录，确保锚固段处于完整地层。
2确保钻孔孔向，防止和减少孔斜
施工中采取的主要措施有：
（1）选择适宜的钻孔方法，配备性能优良的钻机。
可根据施工场地情况和地质条件、孔深、孔径等参数来确定适宜的钻孔方法。
常用的钻孔方法见表1-1。
当成孔方法确定后，可依据工法要求选择适宜的钻机。
对钻机的一般要求是：
其一、自身零部件装配精度高、误差小，尤其是回转器、滑板、滑道等的对中性要好，晃动量要小，从而提高钻进过程中钻具的稳定性；其二、钻机回转速度要与选用的成孔方法相匹配，例如选用冲击回转钻进时，回转速度要能控制在0～60的低转速区内且最好连续可调，以便保证钻孔效率；其三、由于锚固孔经常要穿透破碎、胶结不良的地层，钻进过程中孔内掉块、卡钻事故会经常发生，故要求钻机具有大扭矩、高起拔力，以便处理孔内故障。
（2）组配专用钻具，优化钻进参数
为保证钻孔质量，要选用加工精度高、互换性好、组装后准直度高的钻具；选配粗直径、刚性大的长钻具。
一般来讲，岩芯管或粗径钻具在孔中的长度如果能达到4m～10m，即能起到良好的导向作用。
必要时还可沿孔深分段或全程布置节点导向装置，钻孔精度就会更高，但施工成本相应也会提高较多。
目前施工中选用的钻杆直径与成孔直径的比最高已达到70％，导向节点直径与钻头直径比高达98％。
为提高钻进效率，要选用高效成孔器具。
例如：
冲击钻进时可考虑选配无阀式冲击器或高风压冲击器，回转钻进时选用金刚石钻具等；另外，要依据孔内地层情况，选择适宜的钻进参数（包括钻机转速、钻具压力、水压、风压、水量等），在保证钻孔偏斜受到有效控制的前提下，加快成孔速度。
表3－1常用钻孔方法
序号
方法
原理
适应性
1
清水回转法
利用金刚石、合金钻头或钢粒钻头等环状钻具，切屑地层，用循环清水冷却钻头和冲走岩粉
适用于岩体较完整，钻孔倾角较大，对冲洗液的挠动不敏感的地层
当需要获取岩芯确定岩性时
2
冲击回转法
利用冲击器中的压缩空气膨胀冲击能量，驱动柱齿钎头击碎岩体，用风冷却钻具，同时将已经破碎的岩屑带出孔外，形成孔洞
适用地层广泛，斜孔、仰孔、水平孔均可
施工粉尘较大，有一定污染，可在风中加水，改善工作环境
3
扩孔跟管法
采用扩孔钻具，在成孔的同时冲击器将套管带入地层，套管对孔壁可形成良好保护；需要时中心扩孔钻头可回缩进入套管，并被提出管外
适应于松散不易成孔的砂、砾石、松散、胶结不良的地层
一般跟管深度不大于30m
4
边钻边灌法
采用表面有压制螺纹的钢管为钻杆，通过连接手，随意接长，钻杆即锚杆的杆体
钻进时可利用水泥浆护壁，防止孔壁塌落，可快速成孔。
成孔后可不提钻，即刻灌注浓浆锚固
适用于松散、胶结不良的地层，不易成孔的砂砾石层等
多用于紧急抢险工程
5
重复钻灌法
先正常钻进，当遇到不能成孔地层时提钻。
对已钻孔段，用水泥浆进行堵漏、固壁灌浆，待凝后，扫孔继续钻进。
当遇到又不能成孔时，重复上述过程直至终孔
适用于软弱、破碎、松散、岩溶发育地层；胶结不良、人工堆渣体等
此种成孔方法，成孔率较高，成本费用也较高
（3）确保钻机稳定性，提高开孔精度。
在整个钻进过程中，应采用锚杆、压梁、拉杆等加固措施，使钻机与基础牢固结合，并能在整个钻进过程中保持不移位。
钻进开始阶段（孔深10m以内），钻孔的各项参数（位置、倾角、方位）均在施工人员直接掌控之下，因此务必达到100％的精确。
为此要适当控制给进压力和回转速度，放慢进尺。
还可埋设孔口管，以提高开孔段的精度。
（4）加强检测、及时纠偏。
在钻进过程中，一般每隔5m～10m，需检测一次钻孔倾角和走向，特殊情况（如遇断层，破碎带等）还要加密测量。
回转钻进时要求每一、二个回次进尺，测量一次。
冲击成孔速度快、有条件时也应在开孔阶段和中间阶段加强检测。
依据检测结果，适当调整钻进参数或调整钻机工作状态，纠正孔斜。
而对于已产生偏斜的孔段，要采用设置“定向偏斜塞”或“封孔回填”等措施予以纠正。
3预防埋钻、卡钻
为防止卡、埋钻事故的发生，可在钻具上加装防卡钻具或反吹排渣专用装置。
在软弱、破碎或裂隙发育的地层中，采用‘扩孔跟管’钻进工法，用套管将已钻成的孔壁有效保护起来，也是行之有效的措施。
4锚孔围岩固结灌浆
对锚固孔围岩进行固结灌浆，可以达到保护孔壁稳定，减少地层裂隙开度，防止地下水渗透的目的；可提高预应力锚固的防护性能和耐久性；通过加固基岩，可有效减少预应力的损失，提高加固效果。
在一般地层中锚孔可采用自下而上法灌浆；而对于复杂地层可采用自上而下边钻边灌方式。
灌浆参数由设计决定，并依据灌浆规范进行。
3.5.2.编束
编束是按设计图纸的要求，将预应力筋及其隔离架等一系列元件组合装配成锚束体的过程。
组成束体的原材料和部件主要有：
预应力筋、隔离元件、注浆管路、导向帽、承载体、隔离护套、止浆器等。
由于预锚应用的目的、对象、场合的不同，束体上安装的部件种类会有所不同。
锚束体是组成预应力锚固的重要构件，质量好坏将直接影响预应力锚固的长期效果和可靠性。
1束体制备程序
各类锚束体制备的基本程序有：
⑴清整编束场地，搭设编束平台；
⑵预应力筋下料；
⑶预应力筋的防腐与清除污物、去除油脂、剥皮等；
⑷装配隔离元件、注浆管、回浆管、充气管、导向帽、隔离套等零部件，并用绑扎丝固定，使它们组合为一体；
⑸对锚束体进行整体防腐处理；
⑹对束体进行验收、记录、编号，在可追溯标识后存放待用。
2束体制备的原则
在制备束体过程中，应遵循的原则有：
⑴编束场地可依现场条件选定，可选后方工厂，也可选靠近锚孔的施工平台。
原则上应靠近施工现场，以方便后续工序作业，减少周转。
⑵编束场地应有防雨、防潮、防污染措施。
⑶束体最好随加工随用。
已制备好的束体应尽早使用，避免长期存放，增加维护费用。
⑷对高强预应力筋不得采用热切割，不得对其焊接。
要防止高温烘烤、焊接火花、接地电流等对预应力筋造成损害。
⑸对编束过程要有技术交底、有检查、有记录、有标识、可追溯。
束体编制完成存放时以及将束体放入锚孔中时，均需经过质检、监理人员共同验证，准确无误后方能进行。
现场应核对的主要内容有：
预应力筋的规格、数量、束体长度、各元件绑扎位置、牢固程度、束体防腐、防污状况、各种管路通畅完好情况等。
⑹注意施工安全。
施工中应针对预应力束体编制过程存在的安全隐患，制定施工操作与用电设备的安全措施。
3编束方法
⑴全束‘紧密捆扎法’
这是工程中最常用的编束方法。
编束时按设计要求，每隔2m～3m安置隔离架，束体中预应力筋与隔离架用火烧丝逐处捆扎牢固。
预应力筋在孔中分布形态，主要由隔离架来控制。
⑵‘松、紧适度’编束法
此种方法对自由段束体和内锚段束体分别采用不同方法编制。
内锚段束体采用‘紧密捆扎法’制作，且尽可能让预应力筋的分布形式与锚板上锚孔分布相类似。
自由段的预应力筋则采用★‘分层编廉’的方法，控制其相对位置，使其不散不乱，且在该段内尽量少放隔离架。
由此可见，张拉后预应力筋在孔中的分布形态，受工作锚板上锚孔分布形状和内锚段处预应力筋的分布形状双向控制。
自由段隔离架数量少，减少了束体与孔壁的接触点，可降低预应力的沿程阻力；自由段中的预应力筋相互没有紧密联结，当采用分组张拉工法时，被张拉的预应力筋对其它筋的扯动少，因此这种编束方法特别适合于“分组张拉”工法。
另外在使用此种编束方法时，还要求锚固孔的‘准直度’要高，这样方能保证防腐效果。
‘松、紧适度’编束法，简化了编束过程，强化了束体传递预应力的功能，已在石泉水电站、潘家口水电站及三峡永久船闸边坡锚固试验工程中使用，效果较好。
4束体制作中的几个具体问题
⑴无粘结筋的清洗除油
新型分散型锚索，一般利用无粘结筋制作束体。
为了进行内锚段有粘结锚固，必须对处于内锚段的无粘结预应力筋进行去除塑料护套清除油脂的工作，并将光裸的预应力筋表面清洗干净。
清除油脂时，通常先用汽油等清洁剂除去钢绞线上的大面积油脂。
之后再用干净棉丝擦净钢丝表面。
此法要反复多次才能干净地清除油脂，且操作中易发生火灾，不宜提倡。
另一种方法用蒸气和热水交替冲洗去除油脂，清洗速度快效果好，且安全可靠，值得倡导。
⑵挤压头的检验
挤压头是分散型预应力锚索最重要的承力元件，成型后要逐个检查挤压头外观，并量测其外径尺寸，还要进行必要的破坏性拉力试验。
⑶束体中预应力筋的间距控制
如果预应力筋在孔中能均匀分布，且相互间有尽可能大的间距是最理想的情况。
但有时为了安放注浆管路等其它元件，需要压缩预应力筋的相互距离，因而就有一个合理间距问题。
中国水利水电基础工程局在完成国家“七五”科研课题中，曾做过压缩钢绞线相互距离的模型试验。
在七根钢绞线彼此的间距在3mm、5mm、7mm三种情况下，用水泥浆将其与孔壁固结。
之后进行的破坏性张拉表明，无论是极限承载力，还是浆体前端拉裂情况，三种间距并未有显著差异。
结论是在保证注浆效果和注浆体强度的前提下，将束体中预应力筋的距离压缩到4mm～5mm，仍能够保证束体与锚固浆体间有着牢靠的粘结。
最外圈钢绞线与孔壁距离不小于20mm，钢绞线之间的距离不小于4mm，注浆管大部分放在束体中间，这样有利于对注浆管路的防护。
⑷预应力筋的下料长度
预应力筋的下料长度应以设计图纸为准，长度测量误差将依所选用的锚具类型不同而有所差异。
采用镦头锚具时，钢丝的等长要求较严：
同束钢丝下料长度的相对差值（指最长与最短之差）不大于1/5000且小于5mm，下料的断口应平整且与线材垂直。
当采用钢质群锚或螺杆式锚具时，下料误差可适当放松，但也应控制在－50mm～＋100mm范围内。
3.5.3.下束
下束（放束入孔）方式因地制宜，不强求一致。
目前小吨位锚索经常采用人工抬运和人力推送方式入孔。
也有些工程采用了小型机械，不仅加快了施工进度，减轻了作业人员的劳动强度，而且质量安全均有保证。
3.5.4.内锚段注浆
⑴浆体制备
要注意外加剂的添加顺序。
高效减水剂一般采用后掺法为好，膨胀剂采用内掺法且与水泥同时加入。
水泥、砂等材料计量要准确，要重点控制水的加入量。
浆体搅拌时间要不少于2min。
制备好的浆体存入储浆桶中，需不停搅拌，防止沉淀。
⑵注浆
注浆前用水湿润管路后，即可开始注浆。
注浆过程中要保持流量平稳，一次连续注完。
采用定量注浆时，需要采用有效的控制手段（例如采用电测法、埋回浆管等），控制注入量，不要向孔内注入过多浆体，使内锚段长度超过设计要求。
水下注浆起拔注浆管时，要控制起拔量，避免将管口拔出浆面。
⑶内锚段注浆长度的控制
电测法是一种方便、准确地控制内锚段注浆长度的方法。
在漫湾水电站和隔河岩水电站的边坡加固工程中，都曾采用此法控制端头锚首次注浆段的长度。
在裂隙、断层、溶洞等特别发育的不良地质环境中，用此法可有效地控制内锚段的注浆范围。
电测法的工作原理：
依据介质导电性能方面的差异来确定和判断某一介质在锚索孔内的位置。
孔内注浆的过程一般是三种介质——空气、水和水泥浆交替变化的过程，这三种介质的电阻率差异很大，孔内积水的电阻率约为n×102Ω·M，水泥浆的电阻率为n×100Ω·M，因而很容易区分和判别。
3.5.5.防护
预应力锚固工作单元长期处在岩（土）体和高应力状态中，当工作环境中的水体或气体发生微小的变化，都极易诱使腐蚀介质渗透和接触预应力筋，使其发生全面锈蚀、局部腐蚀或应力腐蚀（氢脆）。
一般来讲，全面锈蚀只发生在金属表面，且可产生大致连续的膜，从而抑制腐蚀进一步发生。
局部腐蚀与预应力筋的防护材料或防护膜局部受损形成孔穴和缝隙有很大关系，也与预应力筋的材质不纯净、有杂物、存在加工缺陷有直接关系。
局部腐蚀的结果会使预应力筋产生锈坑和裂纹，截面锐减，造成破断，对锚固工作单元危害性很大。
应力腐蚀和氢脆，均是在拉应力状态下发生局部腐蚀的结果。
应力腐蚀是腐蚀→应力集中→再腐蚀→再应力集中的恶性循环，最终导致预应力筋的突然断裂，对预应力锚固危害极大。
而氢脆则是由于游离的氢原子遇到预应力筋后，渗入其晶格内，在此处发生聚积形成氢分子，同时体积猛增致使应力集中，产生并扩展裂纹。
随着氢原子的再度聚积，裂纹不断扩张，如此恶性循环，使预应力筋变脆，最后断裂，氢脆对预应力锚固危害甚大。
国内外工程实践证明，只要采取适当的、有效的防腐措施，预应力锚固工作单元的耐久性、可靠性是可以得到充分保证的。
⑴引起腐蚀的可能因素
引起腐蚀因素很多，各种因素在腐蚀过程中所起的作用往往也不是单一的，而是有着错综复杂的关系，表1-2列出一些可能的因素。
⑵腐蚀环境的判断
由于腐蚀机理的复杂性以及腐蚀表现形式的多样性，目前国内还未有用于判定预应力锚固工作环境腐蚀性的统一标准，只能参考国内外一些资料和规范的相关内容，进行对比，选取采用。
一般认为，当预应力筋长期工作在pH值大于12的高碱性环境中，是不会发生锈蚀的，也有的认为，当地层透水率小于10-10m/s时，没有必要采用二重防护。
现将国际预应力混凝土协会（FIP）、美国后张预应力混凝土学会（PTI）和我国《水利水电工程地质勘察规范》（GB50287－99）中有关内容列于表1-4至表1-5中。
表1-2可能引起腐蚀的因素
来源
引起腐蚀的因素
原材料方面
加工质料有缺陷，表面有肉眼不易观察到的坑和细微裂隙，材质不均匀
防护材料
存在有害成份，例如存有氯、硫离子或硝酸盐、磷酸盐、亚硫酸盐、硫氢酸盐、液氨等盐份
材料表面
钝化膜
钝化膜擦伤，破损，由于电位差不同，而导致腐蚀
地下水方面
水中HCO3－，Mg＋2，SO4－2及侵蚀性CO2含量超标，pH值偏酸性，均对水泥浆体、预应力筋有害
地层环境
方面
在近地表地层中，富含溶氧，是腐蚀较敏感区，外锚头易遭受腐蚀，这是原因之一。
在水位变动区，将引起pH值变化，会引起氢离子浓度的增加。
当预应力筋被埋置在矿物成份不同的地层时，均可造成电位差异，可产生腐蚀
pH值变化
pH为11～13的碱性环境中不会发生腐蚀。
但当其下降中性化，就失去对钢材表面的保护作用，这时有氧和氢存在，就产生腐蚀
预应力筋
应力水平
一般在低应力下，即使存在有害成份，如氯、硫等也不会造成应力腐蚀的发生，但在高应力下，容易造成应力腐蚀
施工过程
使用大水灰比浆体，注浆不饱满
施工中引入了有害成份
施工工艺粗糙，造成束体保护层接头处密封不严，或在搬运、吊装过程中，将束体保护层、隔离套破坏，而又没有及时修复
张拉过程中，隔离架未能与束体同步变形，撕裂保护层，造成侵蚀通道
对张拉后的束体未能及时注浆永久防护，造成锈蚀
用含金属镀膜的预应力筋或捆扎丝，均可能引起双金属反应，而腐蚀
表1-3地基的腐蚀标准值（FIP）表1-4地基侵蚀性环境临界值（PTI）
比抵抗值
（Scm）
氧化还原势位值
（pH＝7换算，mv）
腐蚀程度
项目
指标
700以下
100以下
大
电阻
＜2000Ω·cm
700～2000
100～200
中
pH值
＜5.0
6000～500
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