路面工程施工作业指导书.docx

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路面工程施工作业指导书

（四）石灰粉煤灰稳定土底基层的施工

二灰稳定土底基层施工采用厂拌法集中拌合，严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）进行施工，在保证质量的前提下力争在当年雨季前完成计划路段的底基层施工，石灰粉煤灰稳定土厚度左半幅32cm,右半幅为18cm，采用配合比为10：

20：

70。

二灰土的压实度采用重型击实标准应达到97%。

二灰土的7天抗压强度应大于等于0.8Mpa，对于达不到强度要求的可掺入适量水泥，压实度不小于96%。

1、准备下承层，检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，对土基必须用12—15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（3—4遍），如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

2、施工放样：

恢复路中线每10m设一中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。

3、培路肩并进行压实。

4、选择适宜做二灰土的土场，塑指在12—20，备经试验合格的粉煤灰、白灰。

生石灰要提前7—10天进行充分消解，并过筛。

石灰应不低于III级。

5、做好二灰（石灰、粉煤灰）土的原材料试验工作，以确定不同土场的石灰、粉煤灰、土的含量，以及最佳含水量最大干密度，并在正式实施前选择100m—150m试验段工作，以确定施工工艺中摊铺时的松铺系数、机械设备数量、人员组织及压实遍数。

6、为防止混合料离析，应采用两台摊铺机同时进行，每台摊铺机最大摊铺宽度不得大于7.5m，两台摊铺机前后相距5～8m同时向前摊铺，并一起碾压。

7、首先用胶轮压路机碾压1—2遍，并用人工配合找补，应预留沉降量。

严禁采用薄层贴补的方法进行找平。

8、整型后在混合料的含水量在大于最佳含水量1—2%时采用20T以上三轮压路机或振动压路机及时进行碾压。

直到达到压实度为止，并及时进行检测。

在碾压过程中应保持表面湿润。

9、每施工段末端5—8m，不进行碾压，待下段施工时一并进行整平碾压。

10、养生，石灰粉煤灰稳定土在养生期间应保持一定湿度，时间应不小于7d，采用编织物覆盖洒水养生，在养生期间封闭交通，严禁一切车辆通行。

（五）石灰粉煤灰稳定碎石中基层施工

施工方法：

厂拌、摊铺机施工，严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）进行施工，在保证质量的前提下力争在当年雨季前完成计划路段的下基层施工，石灰粉煤灰稳定碎石厚度为18cm，采用配合比为8：

12：

80。

二灰碎石的压实度采用重型击实标准应达到98%。

1、选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

2、检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。

3、做好培路肩及施工前的清扫工作。

4、施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

5、做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

6、充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，并过筛测定钙镁含量。

7、选择自震动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。

8、做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量组合，人员组织，压实遍数以指导正常施工。

9、在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。

10、拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋，水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。

11、基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。

12、基准线无误后，摊铺机就位调好纵横坡仪熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。

在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。

13、选用大吨位压路机首先不震动稳压，然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。

在碾压过程中表面应保持湿润。

14、摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。

15、及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。

16、成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。

17、先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。

（六）水泥稳定碎石上基层施工

水泥稳定碎石上基层施工采用厂拌法、摊铺机施工，严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）进行施工，在保证质量的前提下力争在当年雨季前完成计划路段的下基层施工，水泥稳定碎石上基层厚度为18cm，采用配合比为：

5：

95，压实度采用重型击实标准应达到98%。

1、准备下承层

水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

2、拌和

水泥稳定混合料的拌和采用厂拌法，拌和设备应有自动计量系统，配料必须准确，拌和后的混合料应完全均匀、含水量适当、无粗细颗粒离析现象。

厂拌设备的单机拌和能力不得少于500t/h，料仓不应少于5个，且具有良好的自动控制功能。

（1）集料必须满足级配要求

（2）料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（3）拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

（4）各料斗配备2-4名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

（5）拌和含水量应较最佳含水量大1-2%。

3、运输摊铺

摊铺用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺，并使混合料按试验段测定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。

（1）用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

（2）摊铺前对下承层的灰尘及浮土彻底清扫并适当洒水，使其表面湿润。

（3）两侧均设基准线、控制高程。

（4）摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。

（5）如因故中断2h以上时，应设横向接缝。

4、碾压

用激振力大于40T的振动式压路机1-2台和21-25T三轮压路机2-3台，及时进行碾压，并用25T以上的胶轮压路机进行柔性碾压。

其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。

严禁采用薄层贴补的方法进行找平。

5、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。

（1）测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

（3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。

（5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

（6）快速检测压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

6、检验

各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象。

各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。

压实度、强度不合格的应返工处理。

平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。

7、养生

养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，设专人和专门设备进行养生。

（1）碾压完成后应立即进行养生，养生时间不应小于7d，养生用编织物覆盖洒水养生。

（2）养生期内（7天）除洒水及透层施工车外，应彻底断交，封闭交通，禁止一切车辆通行，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。

即使超过养生期未作封层前也必须断交。

8、接头处理

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

（七）透层油的施工

透层用于水泥稳定碎石基层上，采用以煤油回配的AL（M）-1、2液体石油沥青（110号A级沥青），使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行实验，且满足规范的要求。

1、透层施工前，对基层的高程、中线、宽度、横坡度和平整度等进行全面的检查，经验收合格后，方可喷洒透层油。

2、在喷洒透层油前，要对已建成的路缘石、路肩石以及怕污染的结构物进行了覆盖，并对基层上的浮土清除干净。

3、气候条件，当遇到大风，即将降雨或气温低于10℃的天气时不得喷洒透层油。

4、沥青用量，对透层所有的沥青用量，根据基层的各类通过试洒确定，若经现场试验由工程师确定其沥青用量，其洒布量不小于1.0L/m2，应保证透入基层5mm以上。

5、喷洒，透层油必须采用具有自动控制用油量功能的智能型沥青洒布车一次性喷洒均匀，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量，并保证在喷洒宽度内喷洒均匀。

喷洒区附近的结构物和树木表面加以保护，以免溅上沥青受到污染。

6、养护，对洒好透层的基层和面层保持良好状态，当出现泛油，按指定且量补撒吸附沥青材料。

如透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，要在摊铺沥青路面之前，有透层上补洒一次粘层沥青。

养生期内则禁止一切车辆通行，即使超出7天养生期也应控制交通，禁止非施工车辆通行。

（八）SBS改性沥青防水层兼粘层施工

1、粘层

将准备喷洒的路面表面，应先清扫干净，将其表面的松散物质、脏物和尘土清除干净，在获得监理工程师的认可后方可进行粘层施工。

粘层油用于下面层与柔性基层间，粘层沥青采用SBS改性乳化沥青，粘层沥青要洒布均匀，乳化沥青稠度通过试洒确定。

施工时严格按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）检验标准执行。

（1）施工准备

A应将需喷洒粘层沥青的路面表面清扫干净，确保无灰埃。

B准备沥青洒布车，使之处于良好状态，保证洒油量准确、均匀。

（2）施工

A粘层乳化沥青宜在铺筑覆盖层之前24小时内，用沥青洒布车均匀洒布，沥青面层间洒布量为0.6L/m2，基层及底基层顶面洒布量为1.6kg/m2。

在路缘石、雨水进水口等局部应用刷子人工涂刷，洒布乳化沥青后待破乳、水分蒸发完后，立即铺筑覆盖层。

B粘层沥青应喷洒均匀，或涂刷均匀，喷洒过量处应刮除，严格控制喷洒量。

（3）养护

对洒铺好的沥青粘层进行养护，使其保持良好状态。

（4）施工注意事项

A喷洒表面一定清扫干净，并表面干燥。

B当气温低于15℃，且是稳定而上升的温度，风速适度，有雾或下雨时禁止喷洒。

C喷洒粘层后，严禁车辆行人通过。

2、SBS改性沥青粘结防水层

防水层置于上面层与下面层间，采用PC-3型SBS改性乳化沥青。

（1）将准备喷洒的路面表面清扫干净，在获得监理工程师的认可后方可进行SBS改性沥青粘结防水层施工。

改性沥青洒布应严格在车道封闭的情况下进行，并使用智能型沥青洒布车喷洒均匀。

（2）热改性沥青的用量可按1.8～2.2L/m2控制，桥面上的防水层改性沥青用量控制为1.6～1.8L/m2。

热改性沥青喷洒后，用专用撒布车辆撒布粒径为7.75～9.5mm的碎石，碎石用量为5～8m3/1000m2,覆盖率以60～70%左右为宜、不满铺、不重叠。

（3）用6～8T光轮压路机稳压1～2遍，将集料压入沥青层中。

（九）沥青碎石柔性基层施工

1、施工准备

（1）施工原材料检验

石油沥青按（JTGF40-2004）的技术要求进行试验，每批运到现场的沥青应有生产厂的证明和出厂试验报告，沥青进场后及时取样试验，符合规范要求后，呈报监理工程师签字认可，方可使用。

（2）沥青碎石柔性基层采用“道路石油沥青技术要求”A级70号道路石油沥青，沥青混合料所用的集料要符合规范要求的级配。

2、沥青混凝土的拌制

拌和设备调试检查。

施工作业前，认真检查校正供料系统、加温系统、计量系统的工作运转状态。

做好冷料、热料、矿粉、沥青的实际供应量的核对，确保配比的准确性。

沥青混合料拌和作业按操作规程进行，根据料单进料，严格控制各种材料用量及其加热温度，逐盘打印各种参数，拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结块等现象。

控制加热温度，沥青加温在150-170度，集料加热温度在160-180度，沥青混合料出厂温度在140-165度，当高温超限30度时视作废料。

检测试验人员要加强拌和料的各项技术指标（矿料级配、油石比、温度及马歇尔试验）的检测试验，每日上、下午各做一次抽样检查，并把检测结果及时向拌和站通报。

出厂的成品混合料，应及时运往摊铺现场或储存。

3、沥青混凝土的运输

混合料用18吨自卸车运输，在装料前车槽底部和厢板面上涂抹薄层油水混合液（柴油：

水=1：

3），运料车在接料过程中，要不断移动车的位置，防止混合料离析，一般应先前后后，最后装车厢中部，使混合料呈山字形堆积，拌和站人员要车车监视检查出料情况，发现异常及时调整。

拌和站运料车辆放行，由测温员签发每车出料温度检测单（一式三份）留底一份，一份运料司机存，一份交前场测温员，及时掌握车辆运行情况和料温的变化。

自卸汽车的数量要与拌和机产量相匹配，另增加五台，始终保持摊铺前有五台车在等待卸料，同时也使拌和机不因等车而停机，提高了生产效率。

运输车辆要加盖篷布，防雨、防尘、保温。

4、沥青混凝土摊铺施工

（1）清扫下承层，混合料摊铺的前1-2天，对摊铺的路段下承层，进行清扫或冲洗对污染严重的地段，如清洗无效，应洒粘层乳化沥青进行改善，以增加层间联结。

（2）施工放样，测量下承层顶面高程，确定摊铺厚度，对高程偏差大的地段，要作详细的测量，为前场指挥提供可靠数据，以便采取特殊处理措施

（3）摊铺机的调试和各种参数的确定

摊铺前调整摊铺机的各项参数，测量熨平板的高程，根据松铺系数确定松铺厚度，调整横坡度和平整度，用长方木块垫好，确定熨平板的初始工作迎角，调整振捣梁的高度和刮料护板的高度，固定安装自动找平装置和浮动导梁，使摊铺机处于良好的工作状态。

（4）摊铺作业

根据拌和设备的生产能力和面层每延米需混合料数量，确定摊铺速度，摊铺作业，应缓慢、均匀，连续不断的进行，摊铺过程中不得随意变换速度或停顿。

为此要求摊铺机前等待卸料的运输车辆始终保持4-5辆，给摊铺供料，保证摊铺机连续作业。

摊铺温度应控制在130-165度之间，摊铺出的层面均匀平整，不得有粗料窝（团块）油班（团条）、垄埂、垄缝等质量问题，如有上述质量问题应予铲除，并找出原因加以改进。

在施工过程中，施工员要经常检查铺层厚度、宽度和平整度。

5、沥青混凝土压实

沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行，每阶段压路机运行速度及碾压遍数，应严格控制，初压时，压路机紧跟摊铺机及时碾压，以获得最佳密实度。

初压使用双钢轮振动压路机静压2遍，初压温度不低于110度，根据经验，使用双钢轮振动压路机，不带振紧跟摊铺机进行静压，温度控制在130度左右，碾压效果更佳。

复压使用双钢轮振动压路机，在温度110-130度时振动碾压2-3遍，碾压时采用高振频、低振幅，复压后检查平整度和拱度。

终压使用轮胎压路机和振动压路机（不带振）组合排压四遍，温度不低于90度，其中轮胎压路机碾压二遍，振动压路机光压二遍。

碾压过程中，严格控制压机轮上的喷水量，为防粘轮，可在水中加入少量的洗衣粉，以减少喷水量，轮胎压路机在碾压前可用喷雾器向轮上喷洒少量油水混合物，但应采取有效措施，防止油料或其它杂物落在路面上，待轮胎升温后可停止喷洒。

（十）沥青混凝土面层施工

沥青混凝土面层沥青采用“聚合物改性沥青技术要求”的I-D型SBS成品改性沥青，施工采用大型拌合摊铺设备，施工中严格按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）和确保路面工程的高质量、高标准。

1、施工准备

（1）对需铺改性沥青混凝土的下面层的检查与验收

在铺筑前对该段的下面层进行全面的检查与验收，确保表面清洁无污染并喷洒粘层油。

（2）材料检查

对进场用于面层的粗、细矿料、改性沥青进行试验，报监理工程师审批，施工中严格控制材料的质量，未经批准不得更换料源。

（3）机械设备准备

A拌和设备

拌和厂在设计、协调、配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。

并配备足够试验设备的试验室，能及时提供使监理工程师满意的试验资料。

热拌沥青混凝土采用日工3000型间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度，计量准确、稳定，设备完好率高，拌和机的生产能力每小时240t。

日工3000型拌和机具有自记装置，在拌和过程中能逐盘打印沥青及各种矿料的用量及集料温度等各项参数。

日工3000型拌和机热矿料二次筛分用振动筛四个，筛孔是根据矿料级配要求选用与目标配合比矿料规格一致。

具有500T的沥青贮存能力，沥青材料采用导热加温。

计量装置由计量部门进行检验和核正准确，拌和机的生产油石比由试验室做出准确标定。

B运输设备

用18吨自卸翻斗车运送混合料，车槽内干净，没有粘有机物质。

为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车均备有覆盖设备，车槽四角均密封坚固。

在施工过程中，为保证连接摊铺，摊铺机前方始终保持有3-6辆料车处、于等待卸料状态。

C摊铺设备

ABG525沥青混合料摊铺机为自动式的，安装有可调的活动熨平板，熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机有振动夯板组合装置，夯板与振动熨平板的频率，能各自单独调整。

摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度要根据拌合机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。

摊铺机配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。

沥青混凝土面层摊铺要求采用非接触式平衡梁自动控制整平系统。

D压实机械

压实设备配有3台25T以上轮胎式压路机及两台自重大于10T的双钢轮振动压路机，振动压路机加振重后总效率在20T以上，能按合理的压实工艺进行组合压实。

同时备有监理工程师认可的小型振动压实机具，以用于压路机不便压实的地方。

压路机的喷水采用良好的雾化装置。

（4）目标配合比设计

根据《公路改性沥青路面施工技术规范》、《公路沥青路面施工技术规范》进行目标配合比设计。

（5）生产配合比设计

目标配合比确定后，应开机试拌，确定生产配合比。

基本步骤：

根据目标配合比设计的各种矿料掺配比例确定各冷料仓的供料比例、进料速度。

拌和前使设备处于正常运转状态，骨料的温度与生产中的温度一致后，从各热料仓取样筛分，确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同进反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。

用GTM方法进行生产配合比设计，确定生产配合比最佳沥青用量下相应混合料毛体各相对密度做为施工控制用标准密度。

（6）生产配合比验证

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑约200米试验段，用以确定以下内容：

a确定拌和机的上料速度、拌和产量、拌和温度等操作工艺。

b确定合理的机械数量及机械组合方式。

c确定摊铺温度、速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等。

d确定松铺系数。

e验证沥青混合料配合比。

f验证施工组织的适应性。

试验段开工报告经驻地办审核后报业主审批。

在拌和场按JTJ052-2000标准取样，进行沥青含量和矿料筛分试验，并在沥青混和料摊铺压实冷却后钻芯取样进行压实度、厚度、空隙率、沥青饱和度的检查。

现场检测高程、横坡度、宽度、平整度等指标。

试验段完成后，确定上述A的内容写出试验段总结，驻地办审核后报业主批准大面积开工。

2、施工

（1）测量放样

A复核检查导线点坐标，符合水准点高程。

B复测需铺面层的高程。

C放线：

用粉笔标出摊铺机导向线，且导向线要准确、平顺、清晰。

（2）沥青混合料的拌制

A拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。

定期对计量装置进行校核，保证混和料中沥青和集料及填加剂用量的允许偏差符合《技术规范》要求

B拌和厂生产设备安置于空旷干燥、运输条件好的地方，并做好场地内的临时防水设施及防雨、防火等安全措施。

C粗、细集料应分类堆放并插上标志牌，注明产地、规格，集料堆放时要采用分层堆放的方法，逐层向上堆放以防离析。

矿粉装人储料仓，防止受潮。

细集料应用防雨布遮盖，以防淋雨，导致含水量增大。

每个料源的材料均进行抽样试验，并经监理工程师批准。

D散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青存储箱连通。

采用导热油加热，将沥青、矿粉的加热温度调节到能使沥青混合料的出厂温度达到175～185℃。

集料温度一般比沥青高10～20℃。

E沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度应符合下表。

施工阶段

改性沥青

沥青加热

165℃--175℃

矿料加热

集料比沥青加热温度高10-20℃（填料不加热）

沥青混合料出厂温度

175℃--185℃

摊铺温度

不低于165℃

开始碾压温度

不低于155℃

终压终了温度

不低于115℃

沥青混合料废弃温度

超过195℃

F拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。

拌和时将集料充分烘干。

一般干拌时间不小于5s，每锅拌合时间约50-60秒。

将混合料拌和均匀，所有矿料颗粒改性沥青全部裹覆沥青结合料为度。

G要随时检测拌和机打印结果与设定值的关系，出现异常情况及时处理。

如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。

H本拌和设备设成品料仓，其储存量为120t，并有保温设备，但混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。

I每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提试验，检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。

J出厂的沥青混合料应逐车测定出厂温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺机，一份交司机。

K要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。

每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和SBS的物理力学性质。

（3）混合料的运输

A从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

尽量缩小混合料下落的落距。

B运料车要用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。

C连续摊铺机过程中，运料车应在摊铺机前10-30m处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

D已经离析、结成团块或运料车卸料时残留车的混合料，以及低于规定铺筑温度的混合料都应废弃，不得用于本工程。

E运料用双层蓬布覆盖，用以保温、防雨、防污染。

F车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力，在现场等候的卸料车不少于5辆，确保摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。

（4）混合料的摊铺

A在铺筑混合料之前，对下层进行检查，确保下层的平整度、路拱等符合要求。

摊铺前必须将工作面清扫干净，基层边缘必须用消防灭火高压吹风机清理。

B摊铺前对每车沥青混合料进行检验，发现温度不