核级泵清洁工艺规程.docx
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核级泵清洁工艺规程
上海凯泉泵业（集团）有限公司企业标准
HJS/KQ49.01-2011
核级泵清洁工艺规程
2011-1-25发布2011-2-25实施
上海凯泉泵业（集团）有限公司发布
前言
本标准由上海凯泉泵业（集团）有限公司总师办提出。
本标准由上海凯泉泵业（集团）有限公司总师办归口。
本标准由上海凯泉泵业（集团）有限公司重大产品工艺办公室负责起草。
本标准由上海凯泉泵业（集团）有限公司总工程师批准实施。
本标准起草人：
王月盛
本标准审核人：
汤黎明
本标准批准人：
王延合
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核级泵清洁工艺规程
1适用范围
本标准规定了本公司制造的核级泵产品在制造、组装、试验、包装、贮存和运输过程中的清洁要求、清洁工艺和清洁度检查方法。
本标准适用于本公司制造的核级泵产品在制造、组装、试验、包装、贮存和运输过程中的清洁度控制要求。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
EJ418-89三十万千瓦压水堆核电厂安全二级泵、三级泵清洁度和清洗工艺
RCC-M压水堆核岛机械设备设计和建造规则（2000年版加2002年补遗）第V卷F篇制造F6000清洁（文中简称：
“F6000清洁”）
3清洁工作适用对象：
核级泵零、部件有清洁度要求的内、外表面。
4清洁工作适用阶段：
核级泵零、部件清洁应在制造厂进行，出厂前进行清洁检查达到规定的清洁度。
核级泵的包装、贮存和运输应满足清洁度的要求，并保持其清洁度运抵现场交货。
5核级泵制造过程中的清洁要求
5.1核级泵的制造、运输、存放等活动都应处于相关的清洁条件下。
5.2核级泵中流体不畅的部位（如:
不可接近区域、凹槽、盲孔、密封室、螺纹等），应在清洗和功能试验期间特别注意清洁，并将清洗水彻底排除干净。
5.3禁止在有污染性大气（有大量灰尘及腐蚀性气氛的大气）的车间进行设备制造。
对奥氏体不锈钢应采取措施避免与下列物质接触，并应满足“F6000清洁”中“F6400防污染要求”的规定：
——碳钢或低合金钢制造的加工工具及吊装、搬运机械；
——含有氯化物和其它卤化物的物品如：
润滑剂、清洁剂、包装材料及加工用液体等；
——易分解出低熔点元素（如：
铅、硫、砷等）及其化合物的物品（工具、标记液、药皮焊条、涂料等）。
6清洁度
6.1清洁度等级
清洁度等级分为A1级、A21级、A22级、A23级、B级、C级，其严格程度依次递减。
核级泵零、部件的具体清洁度等级按其技术规格书中的要求规定。
6.2工作区
为保证核级泵零、部件达到和保持其清洁度要求，必须在规定的工作区内进行加工、装配、清洗和包装工作。
工作区分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级，其严格程度依次递减。
——清洁度等级为A21级零、部件的工作环境为Ⅰ级工作区；
——清洁度等级为A1、A22、A23级零、部件的工作环境为Ⅱ级工作区；
——清洁度等级为B、C级零、部件的工作环境为Ⅲ级工作区。
7清洁方法
7.1机械清理
用以下方法进行机械清理：
1）刷除、磨削
①用刷子将零件上的铁屑清除干净，用擦拭纸或布将冷却润滑液及油污擦拭干净；
②用刷除、磨削等方法去除零部件的氧化皮、污垢、油漆、型砂等杂质固体颗粒。
磨削时，必须避免工件局部过热。
③奥氏体不锈钢和镍基合金工件必须使用由尼龙或不锈钢丝制造的刷子，磨削使用铝基无铁砂轮。
2）喷射清理
①喷射磨料为渣砂、或钢丸、或玻璃珠、或轧碎的金刚砂;
②厚度≥5mm的碳钢工件涂漆前表面喷射清理后表面粗糙度应达到Sa2.5或Sa3级要求。
③厚度e＜3mm的板材只允许喷玻璃珠;
④对厚度为3mm≤e＜5mm的板材，如果板材最大自由长度不大于厚度的100倍，可以使用喷射清理;
⑤奥氏体不锈钢和镍基合金工件的喷射清理
优先选用氧化锆砂或氧化铝砂。
当使用石英砂喷射时，清理后应进行氟硝酸酸洗。
——砂石中不含铁。
在此之前该砂石不得用于清理铸铁、碳钢或低合金钢。
——喷丸时只允许使用高合金钢丸。
⑥工件表面喷射清理后应清除所有灰尘。
3）超声波清洗
可用于清洗小零件并辅以溶剂和洗涤剂，最后用规定的水冲洗零件以去除使用的溶剂或洗涤剂。
7.2化学清洗
化学清洗包括脱脂、除氧化皮、去污染、酸洗、冲洗。
操作人员应掌握所用化学产品的化学成分，进行预先试验确定溶液的稀释、操作的温度和时间等实施程序。
7.2.1一般要求
1）下述零件不得进行酸洗：
①淬硬钢或氮化的奥氏体不锈钢零部件；
②耐磨堆焊零件；
③敏化奥氏体不锈钢部件；
④带有空洞、缝隙或不可接近部分的零件（如必须酸洗，则应在除油后、酸洗前浸于水中，以避免酸洗液在此造成浓缩）。
2）须保护的零件表面（如：
抛光、研磨表面、焊接坡口）应用胶带或可剥离涂层进行保护，防止化学腐蚀。
3）为避免酸液滞留而引起强烈的局部腐蚀，应充分搅动溶液，采取必要的方法或装置以保证零部件凹槽处的酸液循环流动。
如；搅拌器或超声发生器搅拌酸液；向酸液中鼓入压缩空气或其他气体；在酸液中转动零件、往复移动、浸入拉出零件等方法。
4）应遵守产品使用说明书的规定（如：
pH值、时间、温度等）。
5）零件经化学清洗后，应用清水洗涤。
通过测定洗涤后水的pH值，检查是否完全清除了所用的化学制剂。
7.2.2脱脂
使用洗涤剂或溶剂以喷、浸渍、循环的方式或用布浸渍洗涤剂或溶剂擦拭的方法脱脂。
所用的方法和洗涤剂或溶剂应根据沾污的性质和程度而定。
对有缝隙、凹槽或不可接近区域的部件表面只能使用纯净的和再蒸馏的异丙醇、乙醇或丙醇进行清洁。
对因使用脂肪烃之类有机溶剂而在零件表面生成的残留薄膜，也必须用异丙醇、乙醇或丙醇清除。
禁止使用钠基或钾基物品除油。
对于容易滞留溶液的表面或除油后不能及时酸洗的表面禁止使用碳酸氢钠或碳酸钾。
对耐腐蚀表面的清洁禁止使用含卤化物的物品。
使用洗涤剂除油时，应随后用清水（若用磷酸三钠除油后，必须用不低于60°C的热水）进行冲洗并干燥。
用磷酸基清洗的碳钢部件应随时进行清洗.
7.2.3酸洗、钝化
酸洗应安置在与制造场地所隔开的清洁区内进行。
唯一许可使用的卤素化合物为氢氟酸。
如果设备酸洗用喷淋或浸泡方式进行在技术上有困难，允许使用酸洗膏或钝化膏（糊剂），但使用后设备表面必须特别仔细地冲洗，通过检查洗涤水的pH值来证明被冲洗表面的糊剂已被清除。
1）不锈钢的酸洗和钝化
——去除奥氏体不锈钢的氧化皮
可使用硫酸或氟硝酸溶液，当氧化皮不易去除时可分两步进行：
用硫酸溶液腐蚀随后进行冲洗，然后用氟硝酸溶液腐蚀随后进行冲洗。
——奥氏体不锈钢的酸洗
去除各种金属污染或薄氧化层的酸洗应用氟硝酸溶液进行（仅适用于固溶处理状态的奥氏体不锈钢）。
——马氏体钢工件的酸洗
用磷酸或硝酸溶液进行酸洗，不准使用氟硝酸溶液。
——钝化
钝化以去除可加速不锈钢腐蚀的表面污染物微粒，同时使金属表面生成耐腐蚀的氧化层。
钝化可用硝酸溶液或钝化膏进行。
2）碳钢的酸洗
应使用缓蚀的有机酸（形成或不形成螯合物）或无机酸去除氧化皮或酸洗，随后冲洗，清洗后的表面必须用下述方法进行保护：
——内部使用干法或湿法保养；
——对内表面作表面处理或用易清除的保护涂层（注入工作流体前必须按系统规定的清洁方法清洁，以去除与工作流体不相容的物质）。
——外表面按规定进行涂漆保护。
7.3洗涤、干燥
7.3.1洗涤
1）化学清洗后最好用流动的水洗涤零件，水中可渗入中和溶液以加速洗涤速度。
耐腐蚀表面最终洗涤要用A级或B级水，非耐腐蚀表面最终洗涤可用A级、B级或C级水。
当洗涤水的pH值稳定在该水质所允许的范围内时，洗涤即可完成。
当洗涤后需干燥时，必须使用去离子水或蒸馏水进行洗涤。
2）洗涤水
①对清洁度为A级和B级的水泵,必须使用满足下列条件的水进行洗涤:
耐腐蚀表面
非耐腐蚀表面
A级软化水
1类水:
用含200mg/l联氨处理过的A级软化水,加氨水（约100ppm）使pH值达到10.5.
2类水:
加氨或吗啉*使pH值达到9的A级软化水。
3类水:
加磷酸三钠使pH值达到10.5的A级软化水（不适用于蒸汽发生器的二次侧，即二回路介质接触的表面）。
②非耐腐蚀表面洗涤水的选择：
1类水：
设备不含铜基合金时，作为湿法保养用的洗涤水；
2类水：
仅作为设备洗涤用水（湿法保养用时仍用1类水）；
3类水：
在洗涤后立即排掉和设备不立即进行保养的场合（磷酸三钠可起临时防护作用）。
③当回路中有铜及铜合金材料时应使用吗啉调节pH值，禁止使用氨。
7.3.2干燥
可用下列方法进行干燥：
——用清洁的布擦干；
——自然干燥；
——用60～80°C的热空气强迫吹干，空气必须干燥、无油。
7.4清洁工艺
7.4.1清洗剂
1）低氯离子合成洗涤剂（氯化物≤200ppm、氟化物≤200ppm、硫≤200ppm）。
2）煤油。
3）航空汽油。
4）乙醇。
5）丙酮。
6）A、B、C级水（应符合“F6000清洁”附录FⅢ水质的要求）。
7.4.2清洁工艺
分粗洗、精洗二道工序
7.4.2.1A级清洁度零部件清洁工艺
1）粗洗
①用机械清理方法将零部件上的铁屑、冷却润滑液、污垢、氧化皮、油漆、型砂等杂物清除干净；
②用低氯离子合成洗涤剂对零部件进行刷洗或浸洗；
③用C级水将零部件冲洗干净；
④将零部件用布擦干，或用热空气吹干。
2）精洗（需精洗的零部件，粗洗后应随即进行精洗）
①用丙酮擦洗零部件表面，清除表面油污；
②按“7.2.3酸洗、钝化“规定的方法对零部件进行酸洗，进一步清除表面上的金属污染物或薄氧化膜；
③按“7.3.1洗涤”规定的方法用流动的A级水将零部件冲洗干净；
④先用干净、脱脂、无毛的白色棉布将零部件擦干，再用无油、清洁、干净、温度为60ºC～80ºC的热空气吹干。
7.4.2.2B级清洁度零部件清洁工艺
1）粗洗
①用机械清理方法将零部件上的铁屑、冷却润滑液、污垢、氧化皮、油漆、型砂等杂物清除干净；
②用低氯离子合成洗涤剂对零部件进行刷洗或浸洗；
③用C级水将零部件冲洗干净；
④将零部件用布擦干，或用热空气吹干。
2）精洗（需精洗的零部件，粗洗后应随即进行精洗）
①用丙酮擦洗零部件表面，清除表面油污；
②按“7.2.3酸洗、钝化“规定的方法对零部件进行酸洗，进一步清除表面上的金属污染物或薄氧化膜；
③按“7.3.1洗涤”规定的方法用流动的B级水将零部件冲洗干净；
④先用干净、脱脂、无毛的白色棉布将零部件擦干，再用无油、清洁、干净、温度为60ºC～80ºC的热空气吹干。
7.4.2.3C级清洁度零部件清洁工艺
①用机械清理方法将零部件上的铁屑、冷却润滑液、污垢、氧化皮、油漆、型砂等杂物清除干净；
②用航空汽油、或乙醇、或低氯离子合成洗涤剂对零部件表面进行擦洗或刷洗，将冷却润滑液、油污及其它赃物清除干净。
③用C级水将零部件冲洗干净；
④用干净、脱脂、无毛的白色棉布将零部件擦干，或用无油、清洁、干净、温度为60ºC～80ºC的热空气吹干。
7.5制造过程中的清洁工艺
7.5.1焊接工序清洁工艺__
1）清洁工序要求：
与反应堆冷却剂接触的零部件、奥氏体不锈钢的焊接部件焊接工序中必须进行清洗,清洗后零部件表面达到规定的清洁度要求。
2）清洁工艺
①按“7.4.2清洁工艺1）粗洗”规定的方法对焊接零部件进行粗洗;
②按“7.4.2清洁工艺2）精洗”规定的方法对坡口进行精洗;
③焊接后焊缝及其附近应打磨平整，粗糙度Ra≤25μm。
液体渗透检验用的渗透剂和显影剂必须擦洗干净;
④焊接后或焊后热处理的零部件按“7.4.2清洁工艺1）粗洗”规定的方法进行粗洗。
应用机械方法或酸洗去除氧化皮、退火色;
⑤奥氏体不锈钢零件在焊接过程中要防止不锈钢污染;
⑥清洁工作后必须安排检验工序，按本规程“8清洁度检查”要求检验清洁质量;
⑦清洗好的经检验合格的零部件用聚乙烯袋包装好送入半成品仓库存放。
7.5.2热处理工序清洁工艺
1）清洁工序要求：
接触工作流体的零部件热处理工序中必须进行清洗,清洗后零部件表面达到规定的清洁度要求。
2）清洁工艺
①零部件热处理前按“7.4.2清洁工艺1）粗洗”规定的方法进行粗洗;
②零部件热处理后，需要继续进行机械加工，则应按粗洗工艺进行清洗;
③零部件热处理后不再进行机械加工，则应按规定的清洁度要求安排清洗工艺;
④奥氏体不锈钢零部件热处理时，铜和铁不能直接接触已精加工的表面，防止不锈钢污染;
⑤清洁工作后必须安排检验工序，按本规程“8清洁度检查”要求检验清洁质量;
⑥清洗好的经检验合格的零部件用聚乙烯袋包装好送入半成品仓库存放。
7.5.3机械加工工序清洁工艺
7.5.3.1接触工作流体的零部件清洁工艺
1）清洁工序要求：
清洗后零部件与工作流体接触的表面达到规定的清洁度要求。
2）清洁工艺
①每道工序结束后，用机械清理方法清除铁屑，将冷却润滑液及油污擦拭干净;
②最后一道加工工序结束后，必须按清洁度要求安排清洁工序对零部件进行清洗。
非耐腐蚀材料零部件已加工表面清洗后不得喷涂防锈剂;
③清洁工作后必须安排检验工序，按本规程“8清洁度检查”要求检验清洁质量;
④清洗好的经检验合格的零部件用聚乙烯袋包装好放置在木质周转箱中送入半成品仓库存放;
⑤零部件在最终加工时，不得接触汞、铅和其它低熔点金属及它们的化合物，或者作为基本化学成分的低熔点金属材料（制造和安装过程中所使用的工夹具、量具、标记材料、油漆等也不能含有这些物质）。
7.5.3.2不接触工作流体的零部件清洁工艺
1）清洁工序要求：
清洗后零部件表面无铁屑、灰尘、冷却润滑液及油污，达到规定的清洁度要求。
非耐腐蚀材料零部件已加工表面要进行防锈处理。
2）清洁工艺
①每道工序结束后，用机械清理方法清除铁屑、灰尘，将冷却润滑液及油污擦拭干净;
②最后一道加工工序结束后，必须按清洁度要求安排清洁工序对零部件进行清洗。
非耐腐蚀材料零部件已加工表面喷涂防锈剂防锈;
③清洗好的经检验合格的零部件用聚乙烯袋包装好放置在木质周转箱中送入半成品仓库存放。
7.5.3.3零部件清洗后，不得再进行锉削、磨削等加工，否则应按清洁度要求重新进行清洗。
7.5.4承压零部件水压试验工序清洁工艺
1）承压零部件水压试验后清洁工序要求：
清洗后与工作流体接触的表面达到规定的清洁度要求，与工作流体不接触的表面应无灰尘、无冷却润滑液及油污。
2）清洁工艺
承压零部件水压试验合格后按清洁度要求安排清洁工序进行清洗。
非耐腐蚀材料零部件与工作流体接触的表面清洗后不得喷涂防锈剂，与工作流体不接触的已加工表面要喷涂防锈剂进行防锈处理。
承压零部件清洗干净后，用聚乙烯袋包装好放置在木质周转箱中送入半成品仓库存放。
7.5.5装配及综合性能试验工序清洁工艺
1）清洁工序要求：
所有的零部件必须按清洁度要求清洗合格后才能进入部装、总装工序。
2）清洁工艺：
①总装好的水泵完成各种综合性能试验后进行解体检查，对试验合格的零部件按清洁度要求安排清洁工序，按7.5.3条要求重新进行清洗并达到技术要求后再重新装配;
②为保持总装好的水泵的清洁度，应将水泵所有的外开孔口、进出口法兰使用配对无孔不锈钢法兰或盖板、或用尼龙塞堵头封堵。
外开孔口封堵前先将内腔抽真空至50mmHg柱高度，再充入干燥氮气至常压。
充入氮气前在泵上安装压力表，以便监测氮气压力变化。
在仓库贮存时应用包装袋将水泵包裹好;
③装配和搬运奥氏体不锈钢零部件时应戴脱脂无毛手套进行操作，零部件上不得有油污、灰尘。
擦拭用布应用干净、脱脂、无毛的原色（未经漂白处理）棉布。
7.5.6清洗好的奥氏体不锈钢零部件必须用尼龙编织带吊装，以防铁、铜等金属污染。
7.5.7用聚乙烯包装袋包装清洗好的零部件时应将包装袋凹凸卡口压牢密封。
包装袋不得重复使用，每个零部件都必须使用新的包装袋。
包装袋外应粘贴标有零部件名称、代号的标签。
7.5.8在设计零部件焊接工艺、热处理工艺、机加工工艺、装配工艺、性能试验工艺、无损检测规程时，应按零部件清洁度等级要求，同时将清洁工艺编入工艺卡片中。
7.5.9为保证装配过程的清洁度要求，最后的清洗、检验、装配、包装工作最好连续进行。
7.5.10包装、贮存和运输过程中的清洁要求、清洁工艺和清洁度检查方法按“HJS/KQ49.01-2011核级泵包装、贮存和运输规程”的规定执行。
8清洁度检查
8.1清洁度检查的一般要求
8.1.1在零部件清洁工作完成后，应立即检查验证清洗表面已达到要求的清洁度。
8.1.2按照表1和表2中规定的检查项目及验收准则，对各类表面的清洁度进行检验。
还应对耐腐蚀表面和非耐腐蚀表面、关键性表面和非关键性表面作出区分。
8.1.3若零部件清洁状态后来变坏（特别是在安装时和安装后），而且这种变坏足以影响已得到的清洁度时，则应按照8.2所述的方法进行检查，如有必要应重作清洁工作。
8.2接触工作流体的零部件表面清洁度的检查
8.2.1表1和表2给出了各个等级清洁度的检查项目和验收准则。
8.2.2任何给定的零部件都应按照制造商规定的规程在选取的表面上进行检查。
取样的范围应足够宽以能使制造商保证在考虑环境设备下具有要求的清洁度。
在任何情况下，可疑部位都应进行这些的检查。
8.2.3同一清洁类别的检查应相互补充，并应按表1、表2规定的顺序进行检查。
8.2.4在每项检查之间应采取措施，以保持先前检查所确定的清洁度。
在这些检查之间应不进行制造加工操作。
8.3其它检查
8.3.1不接触工作流体的零部件表面清洁度的检查
1）下列奥氏体不锈钢零部件表面（一般是零部件的外表面），进行外观检查：
清洁度等级为A级的零部件：
作A检查，按准则3验收。
清洁度等级为B级的零部件：
作A检查，按准则4验收。
清洁度等级为C级的零部件：
作A检查，按准则4验收。
2）碳钢零部件外表面进行的检查：
应有完好的保护涂层：
没有灰尘、胶带、油脂等外来物。
3）核泵出厂前应进行这些检查。
在被检查表面成为不可接近表面之前，特别是在包保温材料之前，必须在建造现场再次进行这些检查，以证明未留下胶带、粘性附着物或可剥离漆等。
8.3.2防护装置和包装的检查
1）应定期检查防护装置（包括箱、堵头）；特别是在运输中的装、卸之后要进行检查。
但不需要进行系统地检查。
2）应经常检查贮藏系统的湿度指示卡或相对湿度、充气气体压力和干燥状况。
3）如果这些检查发现清洁状况恶化，而且这种恶化足以影响已得到的清洁度（特别是有产生腐蚀的危险时），按照8.1.3进行检查和清洁操作，其后应恢复防护或包装。
8.4清洁度的检查项目
8.4.1可见表面
（1）A检查：
目视检查
在不引起操作者目眩的前提下，必须在至少等于500勒克司的照度下（相当于100瓦灯泡距离被检表面30cm的照度）对所有表面进行目视检查。
（2）Aa检查
用紫外线（波长在3500~4000Å）照射进行目视检查，以显示透明油的痕迹（检测油的临界值为：
4×10-6g/cm²）。
（3）Ab检查
用五倍的放大镜进行目检。
——与A、Aa、Ab检查相关的准则：
准则1
完全没有腐蚀产物及任何外来物。
准则2
表面必须清洁（无任何焊渣、砂粒、油垢、涂层等）。
允许存在因焊接、热处理等产生的极薄氧化膜（用干涉色才可测出它的存在）。
允许存在由母材形成的分散的氧化物斑点，但斑点的累计面积小于总面积的0.1%。
准则3
同准则2，但分散的氧化物斑点累计面积必须小于总面积的1%。
准则4
表面不得有任何外来物。
允许表面附着有因短期暴露于大气中所形成的连续氧化薄膜。
对不锈钢表面，允许存在表面锈斑，但累计面积须小于总面积的1%；对碳钢表面，允许出现局部或整体的均匀的薄膜锈蚀。
准则5
在碳钢表面允许存在牢固附着的轧制氧化皮，以及冷水冲洗不掉的油漆标记。
在碳钢和不锈钢表面允许存在用鬃刷刷不掉的锈蚀膜。
（4）B检查：
白布检查
采用干净、不起毛的白色棉布用手或借助于管刷对有疑问的表面用力擦拭。
若24小时后重复此操作须得出同样结果。
当设备技术规格书有要求时，可用浸丙酮的白布做此检查。
——与B检查相关的准则如下：
准则6
白布必须干净无污点，不允许存在因氧化物、油或外来物引起的污迹。
准则7
允许白布上有因氧化物引起的锈斑，不允许有油或外来物引起的污迹。
（5）D检查：
表面钝化
钝化检查是用来发现不锈钢和镍基合金钢表面存在的铁和氧化铁。
铁素体钢对奥氏体不锈钢的污染可能是浅表性的或镶嵌型的。
以浸水或注水的方式使被检表面与除盐水或自来水接触12小时。
并通入清洁无油的压缩空气使所用水始终具有氧化性。
若不使用浸水或注水的方式，则必须在12小时内每隔一小时用冷水喷洒部件，其间不得干燥。
此后，零部件在空气中暴露至少24小时，然后进行目检或在五倍的放大镜下检查。
（6）Da检查
当对D检查结果有疑问或铁素体污染对设备特别有害时，应通过使用铁氰化物的Da检查来确定。
该检查比注水检查要敏感的多，所以要求有丰富经验的工作人员操作。
试验溶液：
首先在蒸馏水中加入硝酸然后再加入氰铁酸钾，比例如下：
—蒸馏水：
1000ml，
—硝酸（65%）：
20ml，
—氰铁酸钾：
30g。
使用玻璃或塑料刮勺将试验溶液涂敷在被检表面上，施涂15秒钟后溶液呈现兰色，证明有铁素体污染。
检查后表面必须立即用20%的醋酸溶液清洗，然后再用蒸馏水冲洗数次。
——与D和Da检查相关准则：
准则8
被检查表面不得有任何浅表性的铁素体污染或铁素体镶嵌物。
浅表性污染即没有任何污染物浸入金属基体内。
出现下列状况之一即表明有铁素体镶嵌物存在：
①有可见孔洞的蚀坑，
②在不可见的蚀坑周围的环形区聚集着腐蚀产物，其腐蚀产物的厚度通常比附近其它氧化物的厚度大得多。
③另一种不可见的蚀坑其中心的周围存在显现的干涉色圈。
准则9
允许存在浅表性的铁素体污染，但不允许存在铁素体镶嵌物。
对不可接受的浅表性污染（准则8）其表面必须进行酸洗。
如果因为存在镶嵌物而不合格的设备可进行化学、机械清除。
在酸洗和清洁后重复进行钝化法检查。
8.4.2不可见表面
（1）E检查：
通塞检查
检查方法与B检查相同。
对小直径管子，用棉纱代替白布并在干净无油的压缩空气推动下穿过管子。
（2）Ea检查：
通塞检查
在设备技术规格书中有规定时可进行Ea检查，它与E检查相同，但白布或棉纱应浸丙酮。
与E和Ea检查相关的准则为准则6和准则7。
主要用于热交换器传热管的检查。
（3）F检查：
洗涤水的检查
本检查只适用于要求在车间进行冲洗的设备，冲洗水质应符合6.3.2的规定。
在洗涤时，水的流速应不低于正常运行工况下工作流体的流速。
从最后的冲洗水中至少取40L水样经白棉布过滤以检查水质。
过滤白布的特性：
90g/m²，经纬线均为3~4根/mm纱，面积不超过10dm²。
如果对设备进行再循环水洗涤时，洗涤回路中应装耐蚀的滤网，滤网为30~50目。
准则10
滤布的外观必须干净、白色，湿布可有轻微斑迹，（而没有锈迹和灰尘）。
滤布上不得有尺寸大于1.0mm的颗粒，但允许有长度不超过1.5mm的极细的毛状物。
滤布上不得有明显的有机物杂质（油、砂等）或外来异物，对不锈钢设备不得出现锈迹，对非合金钢设备锈迹必须在限定的数量范围内。
准则11
同准则10的规定，但允许滤布上有锈迹。
准则12
同准则11的规定，滤布上不得有任何大
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