电厂锅炉检修规程完整.docx
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电厂锅炉检修规程完整
第一章设备概况
1.锅炉概况简介
1#、2#锅炉型号为NG--240/9.8--M1型锅炉，杭州锅炉集团制造。
单汽包自然循环“π”型布置，固态排渣煤粉炉。
锅炉采用直流式煤粉燃烧器，正四角切向布置，在炉膛中心形成一个直径为Φ600的假想切圆。
制粉系统采用筒式钢球磨煤机，中间仓储式乏气送粉，每台炉配置两套制粉系统。
炉膛四角布满了Φ60×5的节距为80mm的光管加扁钢制成的膜式水冷壁，形成一个完全封闭的炉膛。
炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道布置高温段、低温段过热器，顶棚、水平烟道两侧墙、转向室四周均布置了过热器包覆管。
竖井烟道中交错布置了二级省煤器和二级空气预热器。
锅炉设计煤种为蒙南烟煤，同时可掺烧部分煤矸石。
2.设备特性
二、技术规范
1.锅炉基本尺寸：
内容
单位
数值
炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）
㎜
8690
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）
㎜
8210
锅筒中心线标高
㎜
37450
锅炉最高点标高（导汽管）
㎜
42800
锅炉运转层标高
㎜
8000
锅炉钢架左右两侧柱中心线间距离
㎜
19400
锅炉最大深度
㎜
25500
锅炉钢架前后两柱中心线间距离
㎜
25500
2.锅炉型号及设计参数
序号
项目
单位
数据
备注
1#炉
2#炉
1.制造与安装
①
锅炉型号
NG-240/9.8-M1
NG-240/9.8-M1
②
制造厂家
杭州锅炉厂
杭州锅炉厂
③
制造日期
2004.12
2005.3
④
投产日期
2.主要技术参数
①
额定蒸发量
T/H
240
240
②
额定蒸汽压力
MPa
9.8
9.8
③
额定蒸汽温度
℃
540
540
④
饱和蒸汽压力
MPa
11.28
11.28
⑤
给水温度
℃
229
229
3.其它参数
①
锅炉效率
%
91.5
91.5
②
排烟温度
℃
135
135
③
冷风温度
℃
20
20
④
热风温度
℃
316
316
⑤
理论燃烧温度
℃
1926
1926
4、燃烧室（1#、2#炉）
①
容积
M3
1548.8
1548.8
②
容积热强度
W/M3
115.3×103
115.3×103
③
炉膛断面热强度
W/M2
2.5×106
2.5×106
④
炉膛出口温度
℃
1042
1042
⑤
过剩空气系数
1.2
1.2
氧量
4~6%
⑥
炉膛深度
mm
8210
8210
⑦
炉膛宽度
mm
8690
8690
⑧
辐射受热面积
M2
933
933
5、锅炉水容积（1#、2#炉）
①
正常运行时
m3
82
82
水压试验时
②
水压试验时
m3
134
134
③
汽包
m3
10
10
28
④
下降管
m3
16
16
16
⑤
水冷壁
m3
33
33
~33
⑥
顶部连接管
m3
5
5
10
⑦
过热器
m3
0
0
29
⑧
省煤器
m3
18
18
18
3、1#、2#炉主要部件及受热面参数：
序号
名称
项目
单位
数值
备注
1
汽
包
⑴长度
mm
11984
全长
⑵外径×壁厚
mm
1800×100
⑶材质
19Mn6
⑷旋风分离器数量
个
44
φ315
⑸正常水位线在中心线下
mm
180
⑹中心线标高
mm
37450
⑺汽包内部装置总重
t
60
2
水
冷
壁
⑴型式
膜式
⑵外径×壁厚
mm
60×5
鳍片管
⑶材质
20G
⑷水循环回路
个
16
每侧4个
⑸水上升管数量
根
420
前后侧回路对称
左右侧回路对称
前后侧/左右侧
根
各108/各102
前后侧排列回路管数
根
23、31、31、23
左右侧排列回路管数
根
22、29、29、22
3
下
降
管
⑴集中下降管外径壁厚
mm
377×25
数量4根
集中下降管材料
20G
每根引出分散下降管
根
10
连接角部的
4个联箱
⑵分散下降管外径壁厚
133×10
数量40根
分散下降管材料
20G
4
减
温
器
⑴高温减温器（喷水式）
喷水量温降
个
2
12CrIMoVG
t/h
3.5
13.5℃
⑵低温减温器（喷水式）
喷水量温降
个
2
20G
t/h
7.7
18.9℃
5
过
热
器
⑴高温冷段受热面管
受热面积
管排数/管数
mm
φ42×5
12CrIMoVG
M2
592
排/根
42/126
⑵高温热段过热器受热面管
受热面积
管排数/管数
mm
φ42×5
12CrIMoVG
M2
606
排/根
43/129
⑶低温段过热器受热面管
受热面积
管排数/管数
mm
φ38×4.5
20G
M2
1048
排/根
85/170
6
省
煤
器
⑴高温段省煤器受热面
受热面积
管排数/管数
mm
φ32×4
20G、悬吊式
M2
1247
排/根
97/194
⑵低温段省煤器受热面
mm
φ32×4
20G、支撑式
受热面积
M2
1597
管排数/管数
排/根
96/192
7
空
预
器
⑴高温段空预器材料
受热面规格
受热面面积
受热面管数
M2
根
Q-215A
φ51×1.5
4959
4×984
4组管箱
一个行程
L=3540
⑵低温段空预器
受热面规格
受热面面积
受热面管数
受热面材料（下部）
受热面材料
M2
根
φ51×1.5
10234
4×947
10CrNiCuP（A）
Q-215A
二级管箱
三个行程
L1=5240
L2=2340
4.各部分膨胀（1#、2#炉）
名称
部位
膨胀方向
膨胀计算值（mm）
省煤器
下级省煤器进口集箱
前后
3.1
下级省煤器出口集箱
前后
3.4
锅筒
两端
左右
24.5
中部
前后
29.6
集中下降管
下端
向下
130.6
水冷壁
侧水冷壁上集箱
前后
19.8
侧水冷壁下集箱
前后
19.8
前后、两侧、中部
向下
148.7
水冷壁下集箱
前后水冷壁上集箱
左右
21
前后水冷壁下集箱
左右
21
过热器
侧包墙管下集箱（后）
向下/前后
41.8/63
后包墙管下集箱
左右
20.7
侧包墙上集箱
前后
63
低温过热器入口集箱
左右
20.7
高温过热器入口集箱
左右
20.7
集汽集箱
左右
19.8
低温减温器集箱
左右
25.4
高温减温器集箱
左右
25.4
顶棚管入口集箱
左右
23.6
5.主要辅机技术规范（1#、2#炉）
名称
设备规范
电机规范
吸
风
机
型号
SFY21F-C4A
型号
YKK450-6
风量
277000m3/h
额定电压
6000V
转速
985r/min
额定电流
45.7A
轴功率
317KW
额定功率
400KW
介质温度
125.5℃
转速
993r/min
送
风
机
型号
SFG14.5D-C4A
型号
YKK400-4
风量
176000m3/h
额定电压
6000V
全压
4800Pa
额定电流
40.7A
转速
1480r/min
额定功率
355KW
介质温度
20℃
转速
1485r/min
轴功率
270KW
排
粉
机
型号
SFM18D-C6A
型号
YKK400-4
风量
59000m3/h
额定电压
6000V
全压
11200Pa
额定电流
31.4A
转速
1480r/min
额定功率
280KW
介质温度
转速
1482r/min
轴功率
280KW
磨
煤
机
型号
MG（DTM）
型号
YIM500-8G
规格
290/410
额定电压
6000V
筒体容积
27.08m3
额定电流
64A
转速
19.2r/min
额定功率
500KW
出力
22T/H
转速
740r/min
最大装球量
30T
三、锅炉设备及主要部件结构简述：
1.锅炉给水
由给水泵来的给水通过给水入口总门，经并列设置的三路给水控制管道向锅炉供水。
三路分别为主给水、副给水、旁路给水。
正常运行给水流程：
给水给水入口总门主给水一次门主给水调节门
主给水二次门逆止门省煤器入口总门
低负荷运行给水流程
给水给水入口总门副给水一次门副给水调节门
副给水二次门逆止门省煤器入口总门
点停炉给水流程：
给水给水入口总门旁路给水一次门旁路给水调节门
旁路给水二次门逆止门省煤器入口总门
给水由省煤器入口总门至配水集箱，配水集箱引出四根分管，分别连接低省的四个入口联箱。
2.锅筒及汽水分离装置：
锅筒外径Ф1800mm，壁厚100mm，锅筒长约为12000mm，锅筒材料为19Mn6，锅筒及内部装置总重约为60吨。
锅筒中心线标高为37.45米。
锅筒正常水位在锅筒中心线下180mm处，最高最低水位离正常水位各为±50mm。
锅筒内采用单段蒸发，并布置了旋风分离器、清洗孔板、顶部波形板和均汽孔板。
分离器有44只，直径为Φ315，分前后两排沿筒身全长布置。
清洗孔板采用全部给水来清洗蒸汽。
汽包下部连接四根大口径集中下降管，为了防止下水管入口处产生旋涡斗，在降水口装有栅格。
同时在锅筒内部有磷酸盐加药管、连续排污管、紧急放水管。
3.炉膛和水冷壁：
炉膛断面近似正方形，深度为8210mm，宽度为8690mm。
水冷壁为Φ60×5，节距为80mm的膜式水冷壁。
水冷壁管采用过渡管接头（Φ60×5/Φ45×5）单排管引入上下集箱。
每面炉墙沿宽度方向布置4个管屏，每个管屏上下连接集箱，共计16个管屏，16个下集箱，20个上集箱。
每个下集箱内装有加热装置，上集箱与汽包有46根连接管。
水冷壁外侧四周沿高度方向每隔3米设置了一圈刚性梁。
炉膛水冷壁的重量主要通过上集箱用吊杆悬吊于顶部梁格上，后水冷壁则由穿过水平烟道的引出管悬吊于顶部梁格上。
受热后整个炉膛一起向下膨胀。
后水冷壁在炉膛出口处向内凸出形成折焰角。
前后水冷壁下部内折形成冷灰斗，冷灰斗角度为55度。
在炉膛四角布置四组直流式煤粉喷燃器。
根据运行和检修的需要，在水冷壁上装有看火孔、打焦孔、吹灰孔、测量孔、人孔、防爆门等装置。
4.燃烧器
本锅炉采用角置直流式煤粉燃烧器，燃烧器布置在炉膛四角，在炉膛中心形成一个直径为Φ600的假想切圆。
制粉系统采用筒式钢球磨煤机，中间仓储式乏气送粉系统，每台燃烧器采用浓淡型煤粉燃烧器，一次风分三层布置，二次风六层；每层一次风上下都布置有二次风，上一次风上下各有二层二次风，上二层二次风反切，最下部二次风口设有油枪，共有四只油枪，油喷嘴为机械雾化结构，燃油为轻柴油，每支油枪的出力为750kg/h；另外A层1#、3#设有等离子燃烧器。
低氮燃烧器改造后，每个角最上层加装可摆动燃尽风，同时在两侧墙的两个旋流燃烧器处又新增了2个二次风。
5.过热器和减温器
本锅炉采用半辐射和对流相结合，经多次交叉混合，两级喷水调温的典型过热系统。
过热器由顶棚及包墙过热器、屏式过热器、高温过热器、低温过热器组成。
蒸汽流程：
汽包顶棚过热器后包墙过热器转向室两侧包墙过热器水平烟道两侧包墙过热器竖井前包墙过热器低温过热器低温减温器屏式过热器高温过热器冷段高温减温器高温过热器热段高温过热器出口集箱导汽管集汽集箱主蒸汽门。
高温过热器冷、热段布置在烟道同一宽度内，两侧为冷段，逆流布置，中间为热段，顺流布置。
为减小蒸汽热偏差，在系统中过热蒸汽进行二次交叉，一次在屏过出口到高温冷段入口，另一次在高温减温器到高温过热器热段入口集箱。
蒸汽温度调节采用二级给水喷水减温器，甲乙低温减温器为粗调，计算喷水量为3.7吨/小时，温降为18.9℃；甲乙高温减温器为细调，计算喷水量为3.5吨/小时，温降为13.5℃，经过二次喷水调温，保证锅炉负荷在60-100%范围内，达到额定的过热蒸汽温度。
减温器由外壳、混合套管、笛形喷管组成。
过热器的所有部件均通过吊杆悬吊在顶部梁格上。
6．省煤器
省煤器分高温和低温二级，与低温、高温二级空预器交错布置在竖井烟道中，介质与烟气呈逆流，省煤器管排顺列布置，低温段省煤器沿烟道宽度方向分为左右两部分，又沿烟道深度方向分为前后两部分，形成左右两侧进水的四组管束，每组24排，高温省煤器布置在竖井烟道最上部，该处为单烟道，管排沿烟道宽度全长布置，甲乙管排交错布置，甲48排，乙49排。
甲乙高温出口集箱各引出21根φ42×5的管子，穿出烟道顶棚，汇集于省煤器出口集箱，集箱由12根φ89×7的管子与汽包连接。
省煤器受热面由φ32×4的20g钢管制成，为双管圈。
高温段省煤器悬吊在顶部梁格上，低温段省煤器采用支撑结构。
7.空预器
空预器采用立式管箱结构，两段布置。
高温段一个行程，低温段三个行程。
低温段第一个行程为单独管箱，第二、三两个行程共用一个管箱，中间用隔板隔开。
在各个行程之间用连通箱连接，构成一个连续的空气通道。
预热器、烟风道均装有胀缩接头，用以补偿热状态下的相对膨胀。
预热器设置在双烟道中，每段受热面分为前后两部分，空气从低温段前后墙引入，经高温段前后墙引出。
两段空预器均采用支撑结构。
8.安全阀
过热器集汽箱上装有一套弹簧安全装置，汽包上装有两套弹簧安全装置，三套安全阀总的排放能力为261.032吨/小时。
9.炉墙及密封
由于炉膛采用膜式水冷壁，高温段省煤器处及前烟道均采用鳍片包墙管，因而均采用敷管炉墙，外层敷设外护板，在低温省煤器区域由于烟气温度低，因而采用护板框外铺设保温材料的结构，以便检修。
炉膛的冷灰斗、折焰角采用密封塞块密封，以便前后墙与侧墙焊封。
冷灰斗出口处采用水封。
过热器采用塞块、梳形板、梳形罩等密封。
在高温段省煤器和高温段空预器之间，采用迷宫式沙封装置。
10.钢架
锅炉钢架采用双排柱全钢焊接结构，设计中考虑了6度地震烈度对钢架的影响及紧身密封荷载。
尾部采用一般的金属焊接结构。
11.除灰、除渣
锅炉装有四电场静电除尘器，采用正压浓相气力除灰方式。
由除尘器收集的粉灰经发送器压缩空气及管道输送到灰库。
两座灰库容积各有1000M3，灰库下方设置散装机和湿式搅拌机各一台，可用干湿两种卸灰方式出灰，用汽车运输至储灰场，气力除灰系统配置由浓相气力输送系统、空气压缩供气系统、灰库系统、管道输灰及控制系统组成。
炉渣经过冷灰斗内冷却，由捞渣机捞至灰渣斗，用汽车运往储灰场。
12.制粉系统
1#、2#锅炉为中间仓储式制粉系统，每台炉装有两套DTM290/410钢球磨煤机，磨煤机采用高温热风为干燥介质，乏气作为一次风。
在1#、2#炉间装有刮板输粉机一台。
第二章锅炉受热面管子配制
1.配制前的检查
受热面管子更新，应对所用新管子进行技术鉴定，每一批管材都应有出厂合格证件。
如无出厂合格证件，应对每批管材进行机械性能试验和金相光谱分析，禁止使用不合格管材。
检查管子前，应先用砂纸将管子内外壁的泥土、油垢及铁锈除干净，然后再检查测量。
1.1检查管壁厚度公差，测得四个壁厚的平均值和管子公称厚度的差值，即为厚度公差，这个差值不能大于公称厚度的1/10~1/12。
1.2检查直径公差，对于工作压力大于8MPa的合金钢管，其差值不得大于表1所列数据。
对于无缝钢管，其差值不得大于表2所列数据。
表1高压合金钢管外径公差允许值
外径（mm）
正公差（%）
负公差（%）
51~108
1
1
114~219
1.25
1
245~426
1.5
1
表2碳钢管外径公差允许值
外径（mm）
允许公差（%）
159以上
+1.5
114~159
+1
51~108
±1
51以下
±0.5
1.3检查管子椭圆度。
对于直径160mm以下的管子不应大于3mm；直径160mm以上的管子不应大于5mm。
1.4检查管子的弯曲度。
不能超过表3所列数据。
表3管子弯曲度允许值
管壁厚度（mm）
每米管长允许弯曲值（mm）
20以下
1.5
20-30
3
30以上
5
1.5检查管子可见外伤。
管子内外表面应光滑，无砂眼、斑疤、裂缝、铁锈。
向刮伤深度不超过1/10的额定厚度。
1.6对较长管子和弯管及带有焊缝的管子，应进行通球实验，钢球直径选择管子内径的80%~85%。
2.对口焊接要求
2.1受热面管子对口技术要求：
2.1.1坡口形式为V型、U型等。
2.1.2坡口角度一般为30o±20o,钝边0.5-1mm。
2.1.3对口间隙一般为2.5~3mm。
2.1.4管端包括坡口至少有20mm打磨光亮。
2.1.5对接焊缝不允许布置在弯曲部位，焊缝距离弯曲起弧点、汽包、联箱外壁以及支吊架的边缘。
至少为70mm.两焊口之间不得小于150mm，而且不得小于管子的直径。
2.1.6除设计规定冷拉焊接外，组合焊口不得强力对口，以免引起内应力。
2.1.7管口端面应平整，偏斜值最大不应超过管径的1%，而且不得超过1mm。
2.1.8对口应使用专用的对口卡和其它专用工具。
中心线偏差不大于管壁厚的10%，且不大于1mm折结测量，应在距离焊缝中心左右各200mm处用钢板尺测量。
直径小于100mm的管子，差值应小于1mm;直径大于100mm时，差值小于2mm，全长不超过10mm。
2.1.9管子对口符合要求后，沿管周等距点焊2-4点，点焊长度约为壁厚的2-3倍。
使用焊条应符合要求，点焊好的管子不得随意敲打搬运。
2.1.10管子接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。
2.1.11管道在穿过隔墙，楼板时，位于隔墙，楼板内的管段不得有接口。
2.2焊接时的注意事项：
2.2.1如是多层焊接，焊完第一层后要除去焊渣再焊第二层，一般的口要求一次焊完，并打上钢印。
严禁在管材表面引弧，验电流。
2.2.2管子焊接时应避免焊口急速冷却。
2.2.3管内如有汽水不得进行焊接工作。
2.2.4冬季在室外焊接时应做好防范措施。
焊口的检查均应符合焊接规格要求。
2.2.5使用氩弧接时，应按焊接规格要求做好防范措施。
2.2.6下列焊接接头焊后应进行热处理：
2.2.6.1壁厚>30mm的碳素钢管子与管件。
2.2.6.2壁厚>32mm的碳素钢容器。
2.2.6.3壁厚>28mm的普通合金钢容器。
2.2.6.4经焊接工艺评定做热处理的焊件。
2.2.7合金钢管焊接应预热，焊后要热处理，以改善焊口的质量。
热处理温度为：
15CrMo:
670-700оC；12Cr1MoV:
710-740оC。
2.2.8焊后热处理的焊口，热处理的范围不得小于焊缝宽度的5倍，且应不小于100mm。
热处理的时间、方法要根据管材的具体情况，按热处理要求进行。
3.弯管工艺
常用的弯管方法有冷弯、热弯两种。
弯管的角度A由图纸得若无图纸可查，则应从被换弯头的实样测得。
弯曲半径R若无图纸可查时，对其最小弯曲半径R要求如下：
3.1人工冷弯管，最小弯曲半径R≥4d
（d为管子公称外径）
3.2机械冷弯管，最小弯曲半径R≥2d.
3.3人工热弯管，最小弯曲半径R≥3.5d.
3.3.1冷弯管工艺与质量标准
3.3.1.1弯管机
常见的弯管机有手动和电动两种。
手动弯管机一般可弯制Φ38mm以下的管子。
电动弯管机是通过一套减速机构，使工作轮转动，从而带动管子移动并弯制成弯头，滚轮只在原地旋转不移动。
3.3.1.2椭圆弯形
为了防止椭圆弯形，工作轮的轮槽应与管子的外径完全一致。
滚轮的轮槽在垂直方向与管子的直径相等。
而水平方向的半径，比管子的半径大1-2mm。
在水平方向则可向1-2mm的间隙内变形，从而防止管子成形后有过大的椭圆变形。
一般允许管子弯头高低水平误差不大于5mm,管子的椭圆度不超过6%。
3.3.2热弯管工艺与质量标准
3.3.2.1弯管前的准备工作
3.3.2.1.1准备弯管使用的焦碳、木碳，不得直接使用含硫的燃料。
3.3.2.1.2砂子要预先用筛子选过、烘干，砂粒大小要根据管子粗细来决定。
管径小于150mm，其砂粒为1-3mm，
管径大于150mm，其砂粒为2-5mm,应该将大小砂粒合装入管内敲打落实，将管端口堵死。
3.3.2.1.3准备好弯管台及样板，冷却水等用具。
3.3.2.1.4在管子上划出起弧点和弧长，其计算公式如下：
L=πar/180о=0.0175Ar
其中：
L——弯头弧长mm
a——弯头角度
R——弯头半径mm
π——常数3.14
3.3.2.2加热应均匀进行，需用一定的加热时间，直到管子和里面砂子完全加热到要求温度为止一般在950оC~1050оC。
3.3.2.3加热后的管子应一次弯成。
把管子放在弯管台上，平稳地、不间断地进行弯制，碳素钢可以用水将已经达到要求的弯曲部分浇水冷却。
而合金钢管禁止浇水冷却，弯制后应进行热处理。
3.3.2.4弯管工作必须有人指挥，以免工作忙乱发生事故或弄坏管子。
弯管必须在1050оC范围内才允许用锤打方法较正弯管缺陷。
3.3.2.5合金管弯制后热处理，加热至930ºC，并在每1mm壁厚维持此温度0.75min，然后在静止空气中冷却至650ºC，每1mm壁厚保持2.5min，然后缓慢冷却至300ºC，冷却速度每分钟不得过5ºC，此后即可放在空气中冷却，管子热处理在专制的加热炉内进行。
3.3.2.6弯制后的检查工作：
3.3.2.6.1椭圆度检查：
椭圆度=[（D最大-D最小）/D原来]*100%
检查管子椭圆度：
管子工作压力≥9.8MPa,椭圆度不大于6%；管子工作压力≤9.8MPa，椭圆度不大于7%。
3.3.2.6.2进行通球实验。
3.3.2.6.3割开弯曲部分抽查变薄情况，超过规定范围使用。
3.3.2.6.4弯曲角度应符合要求。
3.3.2.6.5弯制好的管子不应有裂纹、起皮、过热变形等缺陷，合金钢管要做金相和硬度检查。
3.3.2.6.6同一平面各个弯头直径应在同一平面上，其差值不大于±2mm。
3.3.2.6.7弯头内侧不得有波浪皱折。
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