双控体系管理制度1.docx
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双控体系管理制度1
双控工作制度
目的：
为确保风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系（以下简称“双控体系”）前期顺利推进、后期双控体系的正常运行，提高双控体系的针对性、实用性及可操作性，强化安全发展理念，创新安全监管模式，不断加强和改进安全生产工作，进一步加强我公司的安全风险分级管控、隐患排查治理工作，把风险预控放在隐患排查治理前面，把隐患排查治理放在事故前面，预防和减少安全生产事故，结合我公司安全生产实际情况，制定本制度。
适用范围：
本制度适用于公司各部门、各车间。
第一章教育培训制度
企业应将风险评价结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
第一条全面培训
1.培训目的：
1）确保构建工作顺利、高效开展。
2）确保双重预防机制构建后有效运转。
2.培训范围：
主要负责人、管理人员、普通员工；外包单位管理及作业人员。
3.培训内容:
安全风险管理理论;风险辨识评估方法、隐患排查治理方法；双重预防机制建设方法及具体要求。
4.培训效果：
掌握双重预防机制建设相关知识；具备参与风险辨识、评估和管
控的能力
第二章风险辨识流程及规范
第三条术语及定义、缩略语
1.风险：
风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。
风险有两个主要特性，即可能性和严重性。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。
严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
即风险=可能性×严重性。
2.危险源：
是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
其中：
根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。
如起重设备、电气设备、压力容器等等。
行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。
状态，是指物的状态和环境的状态等。
3.风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合，风险点有时亦称为风险源。
4.
风险辨识是识别企业整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程，风险管控流程见图1。
图1风险管控流程
第四条安全风险辨识范围
公司所有区域，包括所有系统及生产经营活动的区域和地点。
遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，组织对生产全过程进行风险点排查，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。
第五条安全风险辨识方法风险评价是对危险源导致的风险进行分析评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
常用的风险评价方法：
企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、直接判定等方法。
1.作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值（发生事故的可能性大小）、E值（暴露于危险环境的频繁程度）和C值（发生事故可能出现的结果）打分之积，得出D值（风险值）。
依据D值大小判定岗位风险级别。
作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。
D值越大，作业条件的危险性就越大。
赋分标准见下表。
作业条件危险性赋分标准
事故发生可能性分值L
分值
事故发生的可能性
分值
事故发生的可能性
10
完全会被预料到
0.5
可以设想，很不可能
6
相当可能
0.2
极不可能
3
可能，但不经常
0.1
实际上不可能
1
完全意外，很少可能
暴露于危险环境的频繁程度分值E
分值
暴露于危险环境的频繁程度
分值
暴露于危险环境的频繁程
度
10
连续暴露
2
每月暴露一次
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见地暴露
事故造成的结果分值C
分值
事故造成的后果
分值
事故造成的后果
100
十人以上死亡
7
严重伤残
40
数人死亡
3
有伤残
15
一人死亡
1
轻伤，需救护
风险值（D）分级标准
序号
风险值
风险级别
1
D≥320
重大风险（红色）
2
160≤D<320
较大风险（橙色）
3
70≤D<160
一般风险（黄色）
4
D<70
低风险（蓝色）
第六条安全风险分级
按照风险辨识方法对危险源所伴随的风险进行定性、定量评价，遵循从严从高的原则，根据生产工艺和生产技术，综合考虑职业病危害风险和生产安全事故风险，将辨识出的风险确定为重大、较大、一般和低四个等级，分别以红、橙、黄、蓝四种颜色标注，实施分级管控。
重大风险、较大风险由公司进行监管，风险点所在的车间总体管控，班组或岗位负责责任范围内的风险管控，一般风险由车间直接监管，班组和岗位负责管控，低风险由班组或岗位管控。
第七条安全风险数据库
依据安全风险类别和等级建立安全风险数据库，绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
风险点的定级按照风险点各危险源评价做出的最高风险级别作为该风险点的级别，分别为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。
第八条安全风险管控措施
公司根据风险评价分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实的控制方法和手段。
通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。
根据风险的分级，风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须管控。
风险控制措施应考虑其可行性、安全性和可靠性，具体措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施等。
风险
等级
色标
管控要求
管控层级
重大风险
红
应制定措施进行控制管理，当风险涉及正在进行的作业时，立即采取充分的控制措施，降低风险，必要时立即停产处理，防止事故发生。
公司
较大风险
橙
应制定措施进行控制管理。
当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
分厂/车间
一般风险
黄
需要控制整改。
应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。
在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
班组
低风险
蓝
不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现
班组
状，保留记录。
员工可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
需要控制措施的纳入风险监控。
注：
上级负责管控的风险，下级应同时负责管控并逐级落实具体措施
第九条专项辨识评估
1.年度风险辨识评估每年由总经理亲自组织，制定年度安全风险辨识评估工作方案，抽调各部门、车间技术人员，重点围绕生产设备、特种设备、危险化学品（硫酸二甲酯、环氧乙烷、氢气等）及人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合我公司生产系统、设备设施、作业场所等部位和环节，进行一次全面、系统的安全风险辨识评估，并对辨识出的各类安全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。
2.在生产系统、生产工艺、主要设施设备等发生重大变化时，由各分管副总经理和总工程师组织相关职能部门、车间，重点对作业环境、生产过程、隐蔽灾害因素和设施设备运行等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果用于指导重新编制或修订完善作业规程、操作规程。
3.高危作业实施前，新技术、新材料试验或推广新应用前的风险辨识，由总工程师及各主管副总经理组织相关业务部门、车间，重点对作业环境、工程技术、设备设施、现场操作等方面存在的安全风险进行一次专项评估，辨识评估结果作为安全技术措施编制依据。
4.本公司发生死亡事故或涉险事故、出现重大事故隐患或所在省份发生重特大事故后，由总经理组织分管副总经理和职能部门开展一次针对性的专项辨识。
第三章风险分级管控
第十条根据安全风险评估，重大风险、较大风险由公司进行监管，风险点所在的部门总体管控，班组或岗位负责责任范围内的风险管控，一般风险由车间直接监管，班组和岗位负责管控，低风险由班组或岗位管控或因风险较小可直接忽略，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。
第十一条由总经理亲自组织实施，针对重大安全风险等级，按照采取消除、替代、转移、隔离、行政管理、个人防护的顺序制定管控措施和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定的重大安全风险区域设定作业人数上限。
第十二条由总经理牵头组织召开专题会，每月对评估出的重大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别安全风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合年度和专项安全风险辨识评估结果，布置下一月度安全风险管控重点。
第十三条由分管副总经理牵头组织召开专题会，每月各专业系统针对本系统存在的每一项安全风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度安全风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。
第十四条由安全副总经理牵头，双控小组成员根据分工，负责严格对照每一项安全风险的管控措施，抓好日常监督检查，确保管控措施严格落实到位。
第十五条公司领导带班上岗过程中，要严格监督检查各区域、作业点安全风险管控措施落实情况，发现问题及时督促整改。
第十六条各职能部门要突出管控重点，对重大危险源和存在高安全风险的生产系统、生产区域、岗位实行重点管控，有针对性地开展监督检查等日常管控工作。
第十七条实时动态调整，高度关注生产状况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，实时分析风险的管控能力变化情况，准确掌握实际存在的风险状况等级，并随着风险变化而随时升降等级，防止出现评级“终身制”，确保安全风险始终处于受控范围内。
第四章安全风险公告警示
第十八条完善安全风险公告制度，全公司要在井口或存在高安全风险区域的显著位置，公告存在的高安全风险、管控责任人和主要管控措施。
第十九条各业务部门要积极探索采用信息化管理手段，实现对安全风险的记录、跟踪、统计、监测和预警等全过程的信息化管理。
加强信息共享和协调联动，由安全部及时将安全风险区域的有关信息及应急处置措施告知受风险危害的作业区域车间、班组、岗位。
第五章隐患排查治理
第二十条隐患清单
企业应当依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单。
隐患排查清单应当包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。
排查清单可分为基础管理和现场管理两大类，基础管理可包括：
资质证照、安全生产管理机构及人员、安全责任制及规章制度、安全培训教育、安全投入、重大危险源管理、个体防护、职业健康、相关方管理、应急管理、隐患排查治理等内容。
现场管理可包括：
特殊作业、开停车、设备（特种）、工艺操作、个体穿戴、机电管理、消防管理、人员管理等。
企业可根据风险管控信息台账及实际情况进行编制。
公司领导、各部室、车间、班组或岗位按照制定好的风险管控清单进行日常隐患排查治理工作，对排查发现的隐患信息及时上报系统。
第二十一条排查频次
7.2事故隐患排查
企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，建立隐患排查管理制度明确隐患排查的相关内容。
7.2.1排查方式企业隐患排查应采用综合隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、日常隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。
其中事故类比隐患排查应在企业内或同行业发生事故后的检查，专业性隐患排查应包括工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。
7.2.2排查级别及频次企业应根据内部的组织架构确定排查级别，一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。
企业内部依据排查级别，根据不同的排查形式，按照以下频次组织排查：
1）企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理制度的落实情况，较大及以上风险控制措施的落实情况并保留检查记录。
2）安全管理部门应当每旬至少组织开展一次安全检查，依据风险管控信息台账（清单）的职责分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况并保留检查记录。
3）生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全检查并保留检查记录。
4）班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查并保留检查记录。
在开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。
5）车间一线岗位工人应认真履行岗位安全责任制，进行交接班检查和班中巡回检查。
岗位工人应对自己分包的安全设施、应急设施、风险控制措施进行巡回检查，时间间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产储存装置至少每小时巡检一次。
有下列情形之一的，企业应组织开展专项隐患排查：
1）当有与本单位安全生产相关的法律、法规、规章、标准以及规程制定、修改或者废止时，企业应当立即组织人员进行法律法规识别和合规性评价，对不符合法律法规要求的制度、现状应当制定整改计划进行整改；
2）当设备设施、工艺、技术、生产经营条件、周边环境发生重大变化时，企业应当就变化情况对公司安全管理方面的影响进行分析、评估，制定相关风险控制措施并对变化后的安全措施落实情况开展专项检查；
3）当停工停产后需要复工复产的，企业应当组织人员对设备设施的运行调试情况、安全报警连锁调试情况，储运情况、人员培训情况、消防应急物资配备情况、风险控制措施落实情况等开展专项检查；
4）当本单位或同行业发生生产安全事故或者险情时，企业应当根据事故发生的原因，在本单位组织开展事故类比专项检查，进行举一反三，避免同类事故发生；
5）当县级以上人民政府负有安全生产监督管理职责的部门组织开展安全生产专项整治活动时，企业应按照政府要求制定活动方案，组织开展安全生产专项整治活动；
6）当由于季节变化引起气候条件发生重大变化时，企业应当根据季节特点开展季节性专项检查；
7）当有关部门预报可能发生重大自然灾害（如洪水、泥石流、暴雪、台风、地震等）时，企业应当针对相应的防范措施和应急措施开展专项检查。
7.2.3隐患排查内容
企业应依据隐患排查清单，对工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施进行排查。
企业应当对下列因素开展隐患排查：
1）人的不安全行为：
从业人员是否存在违反安全操作规程和相关安全管理规定；
2）物的不安全状态：
生产经营场所和设施设备是否符合安全生产相关规定、标准要求；
3）管理缺陷：
是否按照有关法律、法规、规章和强制性标准规定建立实施安全生产管理制度；
4）其他可能造成生产安全事故的因素。
7.3隐患判定、分级
事故隐患分为三级：
1）一级隐患
满足下列条件之一的列为一级（重大）隐患：
列入《危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）》的重大隐患；列入《化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准（试行）》的重大隐患；根据《重大火灾隐患判定方法》（GB35181--2017），应当判定的重大隐患；可能造成人员死亡事故或3-9人重伤事故的隐患；可能造成重大财产损失的隐患；其他危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患；可能造成国际、国内影响的隐患。
2）二级隐患满足下列条件之一的列为二级隐患：
可能造成3人以上轻伤或1-2人重伤事故的隐患；可能造成一定财产损失的隐患；可能造成本地区内影响的隐患；可能造成对周边企业、社区产生影响的隐患。
3）三级隐患满足下列条件之一的列为三级隐患：
可能造成人员轻微伤害或没有受伤；可能造成的损失很小。
第二十一条隐患填报检查人员按照风险管控清单填报日常排查的隐患信息，检查结果合格的业务直接进行归档处理，不合格业务进入隐患整改阶段。
第二十二条隐患整改安全隐患整改责任人接收查看隐患信息，并按照整改要求对隐患进行整改，填写隐患整改情况。
7.4隐患治理
7.4.1治理要求企业应对排查出的各级隐患，做到“五定”（定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定控制措施），并将整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的资金、技术、物资采购、施工等各方面问题。
7.4.2制定隐患整改方案范围及内容1）生产经营单位对安全生产检查发现的如下事故隐患，应当制定隐患整改方案并组织实施，消除隐患。
1重大事故隐患；
2政府及其他相关方检查发现的隐患；
3公司级联合检查发现的隐患；
4其他安全检查发现的整改难度较大，涉及单位（部门）较多的隐患；
2）事故隐患整改方案应当包括以下内容：
1治理的隐患清单；
2治理的标准要求；
3治理的方法和措施；
4经费和物资的落实；
5负责治理的机构、人员和工时安排；
6治理的时限要求；
7安全措施和应急预案；
8复查工作要求和安排；
9其他需要明确的事项。
7.4.3重大隐患治理一级（重大）隐患由企业主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。
重大事故隐患治理方案应包括：
治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、防止整改期间发生事故的安全措施。
实施完成后，建立重大事故隐患档案，隐患档案应包括以下信息：
隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、验收报告等。
事故隐患排查、治理过程中形成的传真、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。
重大隐患整改方案实施前应当由企业主要负责人组织相关负责人、管理人员、技术人员和具体负责整改人员进行论证，必要时可以聘请专家参加。
7.4.4二级、三级事故隐患治理二级隐患由车间主任或分厂厂长组织进行确认及风险评估，制定整改措施，10日内进行整改，整改验收复查后，填写《隐患登记处理台帐》。
无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报公司，由公司进行处置。
一般事故隐患按照属地管理的原则，由隐患所在部门负责组织治理。
各类检查发现的隐患，能够立即整改的立即整改，不能够立即整改的应当按照隐患治理“五定”原则制定整改计划和应急措施，限期整改。
三级隐患由工段长或班组长组织进行确认及风险评估，制定整改措施，立即整改，无法立即整改的隐患，制定防范措施，落实监控责任，3日内进行整改，整改验收复查后，填写《隐患登记处理台帐》。
无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报车间或分厂，由车间或分厂进行处置。
电工、仪表、工艺等专业性较强或部门自身无法治理的事故隐患应上报公司安全管理部门，由安全管理部门协调各部门进行治理或制定隐患整改方案，经公司领导批准后执行。
第二十三条隐患复查企业安全检查人员收到隐患整改完成消息后，对隐患的整改情况进行复查，填写隐患复查情况，复查合格的一般隐患进行归档处理，复查不合格的隐患进行再次整改，直到复查合格为止；复查合格的重大隐患进入申请验收阶段。
7.4.5验收隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收，实现闭环管理。
公司检查发现的隐患治理完毕后按事故隐患整改方案进行验收；各管理部门检查发现的隐患治理完毕后由部门指定人员进行验收；车间自查发现的隐患治理完毕后由生产车间自行组织验收。
隐患验收合格的，验收人应当签字确认。
企业应建立隐患治理台账，隐患治理信息台账（参加附表8）应当包括隐患名称、隐患等级、治理措施、完成时限、复查结果、责任部门和责任人等内容。
每次检查完毕后，在隐患治理信息台账中，如实记录隐患排查治理情况。
重大隐患验收：
企业安全管理人员对复查合格的重大隐患向安全生产监管部门提交验收申请。
安全生产监督管理部门对重大隐患进行验收，登记验收结果，验收符合要求的重大隐患进行归档处理，验收不符合要求的重大隐患再次进行隐患整改，直至验收符合要求为止。
图2隐患排查治理流程图
第二十六条隐患归档
对安全隐患进行归档备案处理
第六章双控考核奖惩制度
第二十七条对风险辨识评估负责人员的考核
1.每年未组织开展风险辨识工作的，考核分管领导1000元，考核主要负责人500元，考核相关职能部门负责人200元，考核相关技术人员200元。
2.在生产系统、生产工艺、主要设施设备等发生重大变化时，未开展专项辨识评估的，考核分管领导1000元，考核相关职能部门负责人500元.
第二十八条对安全隐患排查治理工作的考核
1.对未按风险管控清单频次检查的，考核分管领导500元/次，考核责任部门负责人200元/次。
2.系统负责人未及时下发隐患整改通知单的，考核系统负责人200元/次。
3.隐患责任部门未及时整改的，考核责任部门500元/次，考核负责人200元/次。
4.对整改隐患的及时销号的，考核分管领导500元/次，考核相关部门负责人200元/次，考核系统负责人200元/次。
5.以上处罚内容与公司其他制度相冲突的，以本制度为准。
第七章附则
第二十九条本办法至下发之日起开始执行。
第三十条本办法由安全部负责制定、修改和解释
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