基坑支护方案最新.docx
《基坑支护方案最新.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基坑支护方案最新.docx（48页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
基坑支护方案最新
1.工程概况
1.1项目简介
本工程项目简介如下表：
项目
内容
项目名称
广东烟草湛江市有限公司卷烟配送中心工程
项目地点
湛江市，体育南路北侧，西邻庶文路
建设单位
广东烟草湛江市有限公司
设计单位
北京世纪中天国际建筑设计有限公司
勘察单位
广东省湛江市地质工程勘察院
监理单位
南宁品正建设咨询有限责任公司
施工单位
广东明兴建筑集团有限公司
项目主体基础形式
本项目主体基础形式采用静压管桩、独立承台基础。
项目规模
本项目用地形状较为规则的“L”形，南北长约200米，东西宽约215米。
占地面积31016㎡。
总建筑面积:
8057.47㎡，包括卷烟配送中心联合工房、辅助用房、室外道路、室外综合管线、停车场地、围墙、大门、门卫室、停车场地、围墙、大门、院内绿化。
其中本次设计单体卷烟配送中心联合工房:
6935.35㎡,门卫室一:
39.96㎡，门卫室二:
26.26㎡，辅助用房:
1055.6㎡。
建筑高度:
卷烟配送中心联合工房建筑高度为24.00m,门卫室一建筑高度为4.45m,门卫室二建筑高度为4.25m,辅助用房建筑高度为9.20m。
基坑规模
基坑为三级基坑,基坑开挖深度为：
联合工房5.15m、辅助用房4.95m，基坑总面积约为：
联合工房780m2、辅助用房388m2，周长约为：
联合工房118m、辅助用房85m。
支护形式
基坑顶部采用放坡，结构采用深层搅拌桩，钢筋土钉支护方式。
施工内容
本工程基坑支护、土方开挖及基坑集水排水。
1.2基坑支护设计
本工程基坑支护设计及施工要求如下表：
项目
内容
基坑规模
基坑为三级基坑,基坑开挖深度为：
联合工房5.15m、辅助用房4.95m，基坑总面积约为：
联合工房780m2、辅助用房388m2，周长约为：
联合工房118m、辅助用房85m。
支护形式
基坑顶部采用放坡，结构采用深层搅拌桩，钢筋土钉支护方式。
坡顶放坡
坡顶1.1m采用放坡，坡度1:
2，坡面做80厚C20喷射细石混凝土，内配Φ8@250×250，坡内设1.5m长，Φ14@1500梅花型插筋，孔径120mm，注浆M15水泥砂浆。
搅拌桩
双排水泥土搅拌桩，Φ600@500，排距500，顶标高-2.45M，长5.5～6.6M，并进入硬塑粘土层反复搅拌。
搅拌桩采用42.5级普通硅酸盐水泥做固化剂，水泥掺量为18%，水灰比0.5～0.6，四搅四喷，外加剂木质素磺酸钙，掺量为水泥掺量的0.2%。
压顶梁
在搅拌桩顶设计250×1200的钢筋混凝土压顶梁，顶标高-2.45M。
施工要求
施工顺序须遵循先施工水泥土搅拌桩，再施工土钉的顺序。
施工场地内距离基坑顶2m范围内严禁堆载，2m范围外堆载不大于20KPa，出土口40KPa，严禁超载。
1.3工程地质
本工程地质如下表
地层
工程特性
回填土
褐黑、灰、灰黄等杂色，由粘土、砂质粉质粘土及砂土组成，厚度3.10～10.29M，平均5.47M。
粉质粘土
浅白色、褐黄、褐红、土黄等杂色，可塑～硬塑。
含少量中、细砂粒，分布不均匀，局部为粘土。
全风化粉砂质泥岩
褐红色，风化很强烈，岩芯呈坚硬土状，遇水泡易软化，均有分布，厚0.7～2.9米，平均1.75米。
强风化粉砂质泥岩
褐红色，风化较强烈，岩芯呈半岩半土状，岩芯用手可折断，局部夹薄层中等风化粉砂质泥岩，全场地分布，厚0.6～20.9米，平均6.2米。
地下水
场地地下水主要赋存在基岩裂隙中，以裂隙潜水为主，受大气降水及地表水的补给，场地覆盖层为杂填土、淤泥、淤泥质土，淤泥和淤泥质土为相对隔水层，基岩为粉砂质泥岩，地下水量较小，勘察期间测得地下水水位埋深9.12～12.99米。
1.4周围环境
本工程基坑周围地下管线及地面建筑、道路、构筑物情况如下表：
位置
周围环境
东南侧
基本无管线分布。
东北侧
基本无管线分布。
西北侧
基本无管线分布。
南面
基本无管线分布。
西南面
基本无管线分布。
2.编制依据
基坑支护工程设计图纸
岩土工程勘察报告
《施工组织设计、施工方案》
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）
《建筑基坑支护工程技术规程》（广东省标准）（DBJ/T15-20-97）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）
《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《湛江地区建筑基坑支护技术规程》（GJB02—98）
《建筑变形测量规程》（JGJ/T8—97）
《建筑地基处理技术规范》（DBJ15-38-2005）
《岩土工程勘察规范》（DGJ08-37-2002）
《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-98）
《供水管井技术规范》（GB50296－99）
《建筑施工手册》（第四版）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009（G）
3.施工准备
3.1施工技术准备
组织施工技术人员熟悉和学习图纸，了解设计上要求施工达到的技术标准、明确工艺流程。
进行图纸自审、会审等工作，做好施工图纸的会审记录。
施工前，根据图纸要求做好技术质量交底和安全施工交底工作。
组织各专业施工组共同学习图纸，商定施工中各专业工种的配合。
根据施工图纸的要求，根据审批完的施工组织设计或施工方案，组织有关施工人员进行方案交底。
根据施工图、预算定额、施工组织设计、施工定额等文件，编制施工图预算和施工预算，为施工作业计划的编制、机具配置计划和材料进场计划的编制、施工任务单和限额领料单的签发提供依据。
做好技术交底和培训，安排好试验工作。
分解工程进度控制目标，认真落实施工资源供应计划，严格控制工程进度目标；
协调各施工部门或班组之间关系，做好组织协调工作；
收集工程进度控制信息，做好工程进度跟踪监控工作；
3.2施工现场准备
掌握施工阶段的气象资料，以便综合组织全过程的均衡施工，制定出雨天、大风天气的施工措施。
根据本工程勘察报告，熟悉本工程的地下水详细情况。
根据甲方提供的地下原有管道及障碍物等资料。
了解施工现场地下管道、障碍物情况。
确定施工范围，做好围挡，拆除地下、地面障碍物，落实地下管线改移、悬吊和保护措施，修建临时设施，平整场地。
在施工前，对施工用水、施工用电的水源、电源等的供应情况作详细调查，包括给水的水源、水量、压力、接管地点、供电能力、线路距离、负荷、停电情况等。
架设动力和照明线路，接通施工用水管路，确定材料、设备和土方运输线路。
接通水、电源，现场水电工根据方案要求与安全操作规程敷设临时地下给水管和电线（杆），将水、电送至各个用水用电的地点，并做好现场排水工作。
做好场区的临时排水及场地、道路硬化。
按施工方案和施工平面布置图的要求，搭设工地办公用房、会议室、值班室及安排好其他生活设施和生产设施等。
清除地面上的障碍物，平整建筑物范围以外的施工用地，以便建筑材料的堆放。
布置好各材料堆场的位置，并根据材料、构配件的需用量计划组织其进场，按施工平面布置图中规定的地点堆放整齐，并做好材料的登记、编号、标识和保护工作。
4.施工部署
4.1施工组织架构
本工程施工组织架构如下图：
杂工班组
平整场地至-0.9M
4.2总体施工流程框图
深层搅拌桩施工
集水排水施工
压顶梁工作面及边坡开挖
集水排水
压顶梁施工
边坡土钉喷锚施工
第一排土钉施工
喷射砼护面
第二排土钉工作面开挖
第二排土钉施工
喷射砼护面
第三排土钉工作面开挖
第三排土钉施工
喷射砼护面
第四排土钉工作面开挖
第四排土钉施工
喷射砼护面
非工作面土方开挖
剩余土方及基础、承台土方开挖
4.3总体施工流程示意图
5.施工计划
5.1施工进度计划
本工程基坑支护、土方开挖及降水施工主要施工进度计划如下：
联合工房水泥搅拌桩约有426条，约2600m，计划安排2台水泥搅拌桩机，进行12小时连续作业，计划安排6天完成。
辅助用房放坡喷锚约有1100㎡，计划安排2台砼喷射设备，进行连续作业，计划2天完成。
每排土钉约有200条，计划安排2台锚杆机，进行12小时连续作业，每排计划安排2天完成。
基坑土方开挖拟采用分三层开挖，投入普通挖土机1台，长臂挖土机1台，计划安排为：
①压顶梁及边坡开挖计划安排2天；②每层土钉工作面开挖计划安排1天；③非工作面土方开挖计划安排8天；
本工程基坑支护、土方开挖及降水施工，考虑施工过程中的搭接和交叉作业、混凝土和土钉的必要养护时间，共35个日历天，其中采用了在水泥、混凝土中掺早强剂等措施，达到缩短工期的效果。
地下室基坑支护、土方开挖及降水施工进度计划图附后。
5.2劳动力计划
本工程基坑支护、土方开挖及降水施工计划投入的劳动力如下表：
劳动力投入计划表
序号
工种
每组人数
组数
总人数
备注
1
水泥搅拌桩工
10
1
10
2
喷射砼工
5
2
10
3
土钉工
10
1
10
4
钢筋工
8
1
8
5
模板工
5
1
5
6
混凝土工
5
1
5
7
土方工
10
1
10
8
砌筑工
10
1
10
9
焊工
4
1
4
10
电工
2
1
2
11
杂工
6
1
6
5.3机械设备计划
本工程基坑支护、土方开挖及基坑降水施工计划投入的主要施工机械设备如下表：
机械设备配置表
序号
设备名称
型号规格
数量
施工部位
备注
1
深层搅拌桩机
JB20I
2
水泥搅拌桩
2
灰浆泵
EL-06
2
水泥搅拌桩
3
搅浆机
UBJ
4
水泥搅拌桩
4
地质钻机
100型
5
土钉
5
压力注浆机
BW150型
5
土钉
6
搅浆机
UBJ
4
土钉
7
砼喷射设备
PZ-5B型
2
喷射砼
8
挖掘机
CAT320C
4
土方开挖
9
挖掘机
长臂
1
土方开挖
10
自卸汽车
15T
12
土方开挖
11
挖掘机
小型
2
土方开挖
12
电弧焊机
BX1-300
2
钢筋
13
钢筋切断机
GQ40F
1
钢筋制作
14
钢筋弯曲机
GW-40
1
钢筋制作
15
砼振动棒
ZN50
3
砼浇捣
16
潜水泵
5m3
6
降水
17
抽水机
φ50
4
抽排水
18
发电机
250KW
1
施工用电
19
砂浆搅拌机
250L
1
砌砖
20
全站仪
SET230R
1
放线
21
经纬仪
J2
1
放线
22
激光水准仪
DS3
2
放线
6.基坑支护施工方案
6.1深层搅拌桩施工方案
6.1.1概述
本工程沿基坑周边设置两排桩径为Φ600mm水泥土搅拌桩止水帷幕，桩间距为500mm，排距500，相互搭接宽度不应小于200mm，顶标高—2.45，长5.5～6.6M，并进入硬塑粘土层反复搅拌。
搅拌桩采用42.5级普通硅酸盐水泥做固化剂，水泥掺量为18%，水灰比0.5～0.6，四搅四喷，外加剂木质素磺酸钙，掺量为水泥掺量的0.2%。
6.1.2施工部署
本工程搅拌桩数量多，工期紧，为确保施工进度及施工质量，深层搅拌桩施工拟采用2台桩机，每台桩机配备一台灰浆泵及两台灰浆搅拌机，2台机采用分块施工，交接位置采用同时施工进行搭接。
拌制浆体
6.1.3施工工艺
6.1.4工艺参数
在施工中拟按以下工艺参数控制：
水灰比0.55；
下沉速度1.0～1.5m/min（根据桩的地质调整）；
提升速度0.5～0.8m/min（根据桩的地质调整）；
注浆压力0.3～0.5MPa;
每米水泥掺量90Kg。
6.1.5施工方法
1、搅拌桩施工前沿搅拌桩中心线进行排障，挖除杂填土层中体积较大石块或砼块，再用较好的土体回填并压实，回填后的地面应比原地面低约50cm作为搅拌桩施工时的导槽；
2、测定搅拌桩的中心线，将搅拌桩中心线引至搅拌桩施工工作面以外的龙门架上，并用竹杆或φ6钢筋定放孔位，每隔5m引出控制桩，并在施工过程中做好保护措施；
3、搅拌桩桩径φ600mm，桩中心间距@500mm，桩间搭接为200mm，设计桩长为5.5～6.6M；
4、采用42.5R普硅水泥，水泥掺入比为18%，每米水泥用量90Kg，水灰比0.55，水泥要求品质优良、干燥新鲜；
5、为保证桩体均匀完整，本工程搅拌桩采用四搅四喷成桩，桩底范围采用反复搅拌。
6.1.6主要技术措施
（1）桩中心线与桩位的控制点应设置于施工工作面以外，施工过程应注意加以保护。
移机就位后应对桩位进行复核，桩位偏差应≤10mm；
（2）桩机调整垂直后，必须分别在机架的两个方向选取一固定点，悬挂两个控制垂直度的吊锤，并沿垂线在机架上划上记号，施工过程中通过两个吊锤和机架上的记号随时检查校正机架的垂直度。
垂直度允许偏差为1%；
（3）施工过程中应根据钻进速度、钻机阻力及桩顶返土等分析记录土层变化情况，并结合土层情况分析设计桩长是否满足止水需要；
（4）搅拌桩的桩径φ600mm，搅拌桩叶片加工成嵌齿状，施工时应经常检查搅拌头的直径，搅拌头直径允许偏差为±10mm，发现钻头不符合要求应及时更换，确保桩径达到设计要求；
（5）搅拌桩采用四搅四喷成桩，钻进时可以用快档，提升时必须采用慢档，提升速度≤80cm/mim；
（6）水泥浆的水灰比为0.55，严格按水灰比掺料搅拌均匀，并保证有足够的拌和时间，浆液须用筛网过滤后方可泵送；
（7）泵送浆液宜采用可以无级调速的流量泵，施工过程中根据土层情况调节泵量；
（8）搅拌桩提升过程中，如发现搅拌头堵塞，应准确记录堵塞时的位置，及时将搅拌头提出孔口疏通后重新下钻搅拌至堵塞时位置下0.5m处，方可继续提升搅拌，确保桩体的连续性；
（9）经常对桩机进行检查和保养，尽量避免在施工过程中出现机械故障，如搅拌过程当中出现机械故障无法连续施工时，则应及时修理，并将管内的水泥浆冲洗干净，待机械正常后重新施工，但时间间隔不超过24小时为宜；
（10）施工过程中遇地下障碍物（如块石）埋深较深无法钻下时，应尽量绕障碍物施工搅拌桩，绕桩时应注意保证相邻桩的搭接宽度，使相邻搅拌桩搭接形成封闭的幕墙。
6.1.7质量通病防治
A、搅拌体不均匀
现象：
搅拌体质量不均匀，或出现无水泥浆拌和情况。
原因分析：
工艺不合理；搅拌机械、注浆机械操作中发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和；搅拌机械提升速度不均匀。
防治措施∶
选择合理的工艺。
施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查、维修、试运转。
灰浆拌和搅拌时间应不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。
采取提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌、边提升等措施提高拌和的均匀性。
单位时间内的注浆量要相等，不能忽多忽少，更不能中断。
重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌的办法解决钻进速度快和搅拌速度慢的矛盾，即采用重复搅拌的施工工艺。
拌制固化剂时不任意加水，以防改变水泥浆的水灰比，降低搅拌体强度。
B、喷浆不正常
现象∶施工中喷浆突然中断。
原因分析∶注浆泵、搅拌机出现故障；喷浆口被堵塞；管路中有砖块和杂物，造成堵塞；水泥浆的水灰比稠度不合适。
防治措施∶
注浆泵、搅拌机等施工机械在施工前应进行维修、试运转，保证能正常使用。
喷浆口采用逆止阀（单向球阀），防止倒灌水泥。
注浆应连续进行，不得中断。
搅拌机的输浆高压胶管应与灰浆泵可靠连接。
在钻头喷浆口上方设置越浆板，防止堵塞。
泵与管路用完后，要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进认管路，造成堵塞。
选用合适的水灰比（一般为0.55）。
C、抱钻、冒浆
现象∶施工中钻头被粘土粘住，产生抱钻或冒浆现象。
原因分析∶遇硬质粘土层，粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中常会产生抱钻现象；工艺选择不适当；有些土层虽然容易搅拌均匀，但因其上覆土层压力较大，持浆能力差，容易出现冒浆现象。
防治措施∶
搅拌头沉入前，桩位要注水，使搅拌头表面湿润。
地表为软粘土时，可掺加适量砂子，改变土的粘度，防止搅拌头被抱住。
选择合理的搅拌工艺，遇较硬土层及较密实的粉质粘土时，可采用“输水搅动→输浆拌合→搅拌”工艺，并可将搅拌转速提高到50r／min，钻进速度降到2m／min，使拌和均匀，减小冒浆。
D、桩顶强度低
现象∶桩顶加固体疏松，强度低于设计要求。
原因分析∶表面土体常被扰动，加固效果差，是加固体的薄弱部位，容易出现疏松层；由于地基表面覆盖层压力小，在搅拌时土体上拱，不易搅拌均匀。
防治措施∶
将桩顶标高lm内作为加强段，进行一次注浆重复搅拌，并适当提高10％～15％水泥掺量。
在设计桩顶标高时，应考虑凿除0.5m，以加强桩顶部位。
E、搅拌桩搭接处开叉
现象∶开挖基坑时，发现搅拌桩搭接处开叉或分离，出现渗漏水现象。
原因分析∶钻机定位不准确，钻头偏离设计的桩位；钻机设置不稳固，钻孔时机架晃动；钻孔倾斜，垂直偏差超过规定数值；钻头磨损，直径小于设计桩体直径。
预防措施∶
桩位要按设计尺寸放线定点，钻机定位要准确，成桩后的桩位偏差不应超出5cm。
钻机钻孔时，必须保证其下部基箱稳固，机身不晃动，机架横平竖直，水平和垂直倾角均不大于0.5’。
每根桩施工前，必须校正搅拌轴两个不同方向的垂直度，成桩的垂直度偏差不应超过1／100。
经常检查钻头磨损情况，及时补焊因磨损而减小直径的钻头，务必使钻头直径不小于桩体设计直径。
治理方法∶
采用局部补桩方法加固围护结构。
在开叉部位钻孔注浆，封堵渗漏水通道。
F、搅拌桩搭接处渗水
现象：
基坑开挖时，搅拌桩搭接处有明显的施工缝，出现渗漏水现象。
原因分析∶互相搭接的相邻桩体未连续施工，相隔时间过长，致使搭接处形成渗水的施工缝；未对施工时间相隔过长的相邻桩体采取防止渗漏的补救措施。
预防措施
互相搭接的相邻桩体要连续施工，成桩相隔时间不宜大于12h。
相邻桩体成桩相隔时间若超过12h，应在后施工的桩体中增加20％的注浆量，以此提高接头缝的止水效果。
治理方法∶
在接头缝轻度渗水的情况下，可在基坑开挖施工过程中，随时用TZS水溶性聚胺酯堵漏剂与超早强双快水泥进行堵漏。
在渗漏水有一定水压力的情况下，可先用软管插入渗漏的接头缝中引流，然后用超早强双快水泥封堵漏水的接头缝，待封堵材料达到强度后，再用注浆泵压注TZS水溶性聚氨酯剂进行堵漏。
发现接头缝严重渗漏水情况时，应停止基坑开挖，作紧急处理：
在相邻搅拌桩搭接缝中钻孔注浆，待渗漏水通道堵塞之后，再逐层拆除土坝，继续开挖基坑。
6.2喷射砼施工方案
6.2.1设计概况
坡顶1.1M采用放坡，坡度1:
2，坡面做80厚C20喷射细石混凝土，内配Φ8@250×250，坡内设1.5M长，Φ14@1500梅花型插筋，注浆M15水泥砂浆。
6.2.2喷射砼施工工艺程序
按设计要求放出坡顶、坡底线→按设计坡率制作坡率控制三角板，据此控制边坡土方开挖→人工修坡→沿坡面人工打入固定钢筋网片的短钢筋→喷第一层砼→编挂钢筋网，并确保其与坡土相隔3CM距离→安设泄水管→喷射砼拌制→喷射砼及放坡段面层保护。
6.2.3施工方法
（1）其施工与土方开挖应配合密切，同步分层分段进行。
（2）人工修坡：
坡度在土方分层开挖后及时采用人工修坡，坡面平整度允许偏差为50mm。
在坡面喷射混凝土前，应清除松动部分土体。
（3）原材料及配合比：
喷射砼采用32.5R级水泥、干净的中砂、坚硬的碎石（粒径5～10mm）按1:
2:
2.5（重量比）的比例现场人工干拌配制，用水量边施喷边调整，以保证喷射砼不流淌为标准。
（4）初喷底面混凝土：
修好坡面土体后，如确保天然坡面的稳定性和方便安装钢筋网，在坡面上钉上控制厚度的小木桩，采用混凝土喷射机，及时喷射50mm厚的C20混凝土。
喷射时，喷头距受喷面0.6-1.2m，且垂直受喷面。
在土钉部位，应先喷下方，再喷上方，喷射时控制好水灰比，保持混凝土表面平整。
（5）钢筋网制、安：
钢筋网采用Φ8，双向钢筋，采用22号铁线“梅花”点绑扎，上下钢筋网绑扎搭接接头长度为200mm，并作半圆弯钩。
挂网时应检查钢筋是否平直，否则，须重新局部张拉。
用砂浆垫块，垫离底层喷射混凝土面20mm，土钉头水平方向设2Φ16加强钢筋，用2Φ20L=100mm顶筋压紧焊牢。
钢筋网格允许偏差±20mm，钢筋网搭接长度不小于300mm，焊接长度不应小于网筋直径的10倍。
（6）终喷50mm厚混凝土面层：
施工方法与底层喷射混凝土相同，两层总厚度控制在80mm。
喷砼时控制好用水量，保持砼表面呈湿润光泽，注意尽量使砼表层平整；喷砼的回弹率宜控制<15%，若回弹率大，应降低风压机风压。
（7）混凝土面养护：
喷射砼面终凝后，即淋水养护不少于7天，以保证混凝土的质量。
6.3压顶梁施工方案
桩顶连系梁为钢筋砼结构，是保证护坡桩之间、桩体与锚索联合承受荷载的纽带。
该梁水平布置，截面为250×1200，顶标高-2.45M。
6.3.1冠梁施工工艺
基础清理
绑扎钢筋
设锚头预埋件，立模板
拆模
养护
浇筑砼
冠梁施工工艺流程框图
6.3.2梁底清理
护坡桩完成后，经验收合格，监理工程师确认签字后，才能进行冠梁的施工，绑钢筋笼及浇筑砼前必须先对梁底进行清理，将其中的杂物、桩头浮浆、浮碴、积水等有害物质清除干净。
6.3.3冠梁模板
压顶梁模板靠基坑外侧采用120厚砖模，基坑内侧采用木模板，在土中打入钢筋进行固定。
6.3.4钢筋的制作和安装
（1）对于进场的钢筋要进行检查校对品种规格、力学指标是否符合设计要求。
（2）钢筋加工前要将钢筋表面的油渍、锈皮清除干净，再按照设计尺寸，上机调直，切断和弯钩等。
（3）钢筋安装由加工间装车运往安装工作面的过程中，要注意按品种规格编好号，挂牌捆扎成捆，到仓库后分类堆放，不能混乱。
（4）钢筋安装时，要拉线定位；按顺序安装，按规范要求进行焊接或绑扎,。
搭接长度要严格按设计图纸施工。
（5）为保证保护层的设计厚度，在钢筋和模板间，插入一块保护层厚度相同的砼块，在底板上下层钢筋中，用钢筋支撑。
（6）钢筋安装完成后，按图纸进行逐一检查、核对,保证钢筋不出错。
6.3.5混凝土施工
模板、钢筋安装好后，进行清理，验收合格后，可进行砼浇筑。
（1）砼拌和时要严格控制拌和时间、水灰比和进料的计量精度。
（2）砼运输：
砼用砼泵输送直接入仓。
刚开始输送时，要用同砼标号的水泥砂浆湿润输送管。
在砼输送过程中，要保持砼的均匀性、不分层、不离析、不跑浆，严禁中途加水。
（3）砼振捣：
用插入式振动器振捣，振捣器用垂直或45
升级会员 