D330G机组技术交底资料.docx

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D330G机组技术交底资料

D330g机组

现场本体安装技术说明

制造技术处

2005年6月2日

本体安装技术说明

1．基础与地脚螺栓孔检查

本机组采用穿透式地脚螺栓孔，阀门采用悬挂式弹簧支撑结构，地脚螺栓孔位置和形状误差，阀门悬挂梁标高、支吊架位置等将直接影响机组的安装进程和安装质量。

安装人员必须按照“地脚螺栓和预埋件图”认真复查，确认螺栓孔和各预埋件符合图纸设计要求。

1．1确定汽轮发电机组中心线和凝汽器的纵、横中心线。

以运行平台基础基准线结合基础上地脚螺栓孔实际偏差情况，建立汽轮发电机组和凝汽器的实际中心线，并以此基准线标出其相关基准线（如各轴承中心线）。

1．2复核地脚螺栓孔数量及中心位置尺寸。

要求：

水平方向偏差不大于2mm，地脚螺栓中心线垂直方向全长偏差不大于2mm，各预埋件偏差不大于10mm。

1．3按“地脚螺栓和预埋件图”和“基架图”，标示出各基架实际安装位置，在基架安装表面铲除混凝土疏松层，裸露出基础坚实表面。

1．4以实际基准线为准，测量、标记出高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装位置，重点检查高压主汽阀支吊架生根的钢梁的钢材型号和断面，确保钢梁有足够的刚度，其纵、横中心线和标高应符合设计要求；中压联合汽阀弹簧支座加强预埋件应平直无歪扭，确认预埋钢板与混凝土锚固坚实。

2．汽缸预组装（可根据现场施工灵活安排完成）

预组装主要指在基架就位前，分别将基架与对应的前箱、中低压轴承箱和低压盘车箱、低压外缸提前进行预组装，进行必要的检查或修配，以缩短安装工期。

2．1前轴承箱与基架预组装

2．1．1将滑块复装于前箱底部滑块槽中，滑块与滑块槽接触均匀，总接触面面积不小于75%。

把紧工艺螺栓后，结合面用0.03mm塞尺检查不入（此工艺螺栓及自润滑滑块与基架固定的螺栓在轴承箱最终就位后均不必拆卸）。

2．1．2将前箱放在基架上，检查滑块与基架上自润滑滑的接触情况，对应滑块接触应均匀，接触面积不小于75%。

2．1．3检查纵向键及压板间隙，符合“主机证明书”中相关要求。

2．2中低压轴承箱与基架预组装

2．2．1将中低压轴承箱放在基架上，检查箱体底面与基架的接触应均匀，接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。

2．2．2检查纵向键、横向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。

2．3盘车箱与基架预组装

2．3．1将盘车箱放在基架上检查箱体底面与基架的接触应均匀，其接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。

2．3．2检查纵向键及压板间隙应符合“主机证明书”中相关要求。

2．4低压外缸与基架预组装（组合位置应在汽机基础基架上）

2．4．1将低压缸基架放在与低压缸结合面上，检查彼此接触，要求均匀接触，面积不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。

2．4．2检查侧基架横键间隙符合主机证明书要求。

3．基架就位及标高调整、制作水泥垫块

3．1按“基架图”在基础上标示出各基架的纵、横安装基准线。

3．2按“地脚螺栓和预埋件图”，将地脚螺栓穿入基础孔内，下端装入托板与螺帽，上端在靠基础平面处点焊托杆，将螺栓托住。

3．3按“基架图”，在各基架带“i”标记处，装入埋入销，参见“埋入销装配图”。

3．4按安放各基架，在各“i”孔对应位置处安放垫铁（工程自备）。

并调整埋入销，使其支承住基架。

3．5调准中低压轴承箱基架水平、标高，使其纵、横水平偏差不大于0.02mm/m，基架上表面标高H=12600±0.5mm。

3．6以中低压轴承箱基架标高为基准，调整其余各基架标高。

具体要求为：

以中低压轴承箱基架标高为基准，采用“水连通”测平仪测量，前轴承箱基架：

按主机证明书要求安装，（标高在#1轴承支点处的滑块上测量，前箱基架纵向扬度同#1轴径扬度，在主油泵安装位置上测量），盘车箱基架：

H±0.015mm,低压缸各基架标高按主机证明书“低压缸基架相对标高记录”调整。

各基架本身纵、横向水平偏差均不大于0.02mm/m。

3．7安装水泥垫块灌浆模盒的安装，基础垫箱安装规范。

安装模盒时不得破坏基架水平、标高。

3．8浇灌MF-870C灌浆料。

浇灌细则详见《主机安装维护说明书》附录1及附录2。

3．9提请注意：

基架上、下表面均经过精密加工，属薄件结构，存放时应有防变形措施，吊装时小心轻放，防止碰撞。

4．基架水平、标高调整

4．1水泥垫块达到养护期后，拆除模盒，检查每一模块盒基础间是否良好并无间隙地牢固粘合。

吊走基架，修整水泥垫块，清除多余料浆，四周倒棱。

4．2清除基架与水泥垫块结合面料浆，按“埋入销装配图”装入埋入销Ⅰ、Ⅱ。

4．3将各基架复装到水泥垫块上，检查水泥垫块表面与基架表面接触情况，接触面积应大于75％，接触点均匀，且0.03mm塞尺检查不入，如接触不合格，应修磨水泥垫块表面。

4．4按3.5、3.6要求重新调整各基架水平、标高。

通过在水泥垫块与基架结合面之间加钢垫片达到上述要求。

4．5前轴承箱正式就位前，必须将套装油管路地外套管与基架上地油管焊好，否则在前轴承就位后，此处焊缝的焊接难以实施。

4．6低压缸基架调整合格后，以基架顶面为基准，确认凝汽器的高度，并检查凝汽器壳体上法兰面的平面度。

4．7调整好地脚螺栓伸出高度，将地脚螺栓底部垫板和螺母点焊在一起

5．低压缸接配

本机组基架采用水泥垫块与刚台板结构，为确保低压缸接配后与基架接触的密实性及低压缸中分面水平与厂内组装的一致性，低压缸前、中、后三段接配只能在其台位基架上进行。

5．1低压外缸接配

5．1．1接配前清理各段汽缸法兰结合面。

在垂直法兰面涂上低压缸结合面密封涂料（正式接配前进行），并在低压缸与基架结合面间涂润滑剂。

5．1．2分别将低压外缸下半前、中、后三段吊上台位，检查其水平中分面接配处的高低错位情况，复查汽封洼窝法兰的同轴度，垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙。

根据所测汽缸高低差和水平以及与基架的间隙，确定调整方案，是修基架下水泥垫块还是加垫片。

原则上应保证新加垫片最少。

5．1．3调整汽缸下半各段纵横向水平的方向应一致，使其水平中分面接配处的高低错位量、汽封法兰洼窝的同轴度及垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙达到主机证明书的要求。

5.1.4拧紧汽缸下半垂直法兰面的连接螺栓，装好偏心销并点焊牢，检查低压缸与基架间隙应0.03mm塞尺不入（通过调整基架与水泥垫块之间的垫片来消除此间隙）。

5.1.5将上半前、中、后三段吊到下半汽缸上，打入中分面定位销，检查水平及垂直中分面间隙，把紧水平中分面螺栓（水平中分面间隙应0.05mm塞尺不入），然后把紧垂直法兰面的螺栓，复查低压缸与基架间隙应无明显的变化，合格后将偏心销套按图纸要求焊牢，再松开水平中分面螺栓，检查水平结合面间隙应合格。

5.1.6松开垂直法兰面、水平法兰面螺栓，在上半汽缸垂直中分面上涂密封涂料，最终把紧垂直法兰面螺栓并防松，然后装好偏心销点焊牢后，再次检查水平中分面及垂直中分面间隙应合格。

5.1.7低压外缸垂直法兰面密封焊。

上半密封焊时，应把紧水平中分面1/3螺栓条件下进行。

应有严格的施焊工艺，确保密封焊不造成水平中分面和台板接触面产生不允许的变形。

5.1.8低压外缸正式就位前，应加装好二次灌浆用灌浆料挡板（混凝土基础上预埋有固定挡板用的铁板）。

5.1.9低压外缸外侧密封焊完成后，在各低压基架及键上平面均匀抹上润滑剂（石墨粉或二硫化钼粉），按组装时的纵、横基准线，将低压外缸就位。

5.1.10检查、调整低压外缸的水平。

低压外缸纵、横向水平应达到主机证明书要求，并与厂内装配记录相比较。

6.低压缸就位调整

6．1吊入低压内缸就位

6.1.1低压内缸下半就位前，应先将各抽汽管吊入，就位时必须注意汽缸前后端安装标记“A”与“B”，机组左手布置时，“A”端在机头侧，“B”端在电机侧；机组右手布置时，“B”端在机头侧，“A”端在电机侧。

6.1.2调整内缸轴向位置。

轴向定位键及调整垫块复位，检查其总间隙符合证明书要求，并复核内缸轴向装配位置尺寸。

6.1.3复检内缸底部纵向键两侧及顶部间隙符合设计要求。

6.1.4复装低压内缸猫爪特制螺栓，检查调整垫片间隙和接触应符合证明书要求

6．2以低压外缸的前后油档洼窝中心为基准（低压转子相对油档洼窝测量值）找正钢丝，然后以钢丝基准找正低压内外缸中心、开挡、水平，要求与证明书厂内总装记录值一致。

6．3用力矩为1200～1500N.m的力矩扳手，均匀地把紧低压缸基架地脚螺栓（螺母采用安装单位自备的对中螺母）。

地脚螺栓全部拧紧后，复测汽缸纵、横向水平，应与拧紧螺栓前数据基本一致

7.中低压轴承箱、前轴承箱、盘车箱预就位

在前轴承箱、中低压轴承、盘车箱正式就位前，应在其底部和导向键涂上二硫化钼或石墨粉，各键去除棱角及毛刺，以保证箱体底面与键的滑动灵活，所有轴承箱与基架之间的纵向键间隙应尽量留在同一侧，不能歪扭，以防止运行时滑销系统卡涩。

前箱基架上应涂专用润滑剂。

7.1中低压轴承箱及盘车箱就位

初调中箱、后箱中分面纵横水平，3#、4#轴承座中心距满足图纸要求，轴承箱与汽缸开档距离符合图纸要求。

7.2前中轴承箱初步就位。

就位前确认基架上的回油管已与套装油管上的接管焊好，检查并初步调整箱体纵横向水平满足证明书中的要求，纵向水平应与转子扬度基本一致。

同时通过移动前轴承箱确认前箱主油泵进回油管与基架上套装油管间隙符合设计要求，并做好标记。

利用前、中箱基架两侧的临时支撑顶住前、中箱和基架，防止高中压外缸就位前、中箱发生位移。

调整前箱1#轴承座与2#轴承座距离符合图纸要求（用钢卷尺测量）。

7．3初调前、盘车箱、中低压轴承箱中心

采用拉钢丝方法初找前、盘车箱和中低压轴承箱的中心和标高（用水连通装置测量，但应考虑洼窝的大小半值），用地脚螺栓暂时固定基架和轴承箱。

找正低压外缸左右中心。

7.4吊入低压转子，检查各挡油环洼窝同轴度，测量低压转子前后轴颈扬度，调整轴承箱标高，保证低压转子扬度符合证明书要求（尽量以中箱为基准调整后箱）。

7.5吊入高压转子，检查高中压转子与低压转子联轴节对中情况，并进行调整，以低压转子为基准调整高中压转子，要求见主机证明书中的设计要求。

7.6将前轴承箱基架、中低压轴承箱基架及低压盘车座基架固定牢靠，不允许产生任何窜位，检查调整低压外缸与轴承箱端面开档尺寸应符合证明书要求，各轴承座中心线距离应符合图纸或证明书要求。

8．高中压缸就位

8.1以高中压转子相对轴承座油档洼窝中心数据找正钢丝。

8.2以钢丝为基准找正高中压外缸中心及中分面纵、横向水平，汽缸与前、中箱开档尺寸等均符合证明书要求。

8.3吊入高压内缸、喷嘴室下半及各隔板套下半就位。

9．转子找中及各轴承箱开档复核

9.1转子找中

9.1.1吊入转子进行对轮找中，通过调整轴承箱和修刮轴承外圆垫块来达到。

9.1.2检查#3、#4轴径扬度，及#3、#4轴承油档洼窝中心应符合“主机证明书”要求。

复查前轴承箱和中间轴承箱油档洼窝相对转子中心，及#1、#2轴颈的扬度。

9.1.3以低压转子为基准，复核使中压靠背轮相对低压前靠背轮高差、张口满足“主机证明书”中的设计要求，水平方向偏差应不大于0.02mm/m。

9.1.4检查各轴承垫块接触符合图纸要求，不合格应修刮。

9.1.5各轴承的前后左右侧隙应均匀，轴颈与乌金的接触应为轴向全程接触带。

9.1.6各轴承箱基架与水泥块及垫片接触良好，无脱空现象。

9．2中低压轴承箱和盘车箱与低压缸端面轴向尺寸复核，高中压外缸端面与前箱、中低压轴承箱端面轴向尺寸的复核应满足主机证明书要求。

9.2.1在低压外缸找中合格后，将低压内缸和低压进汽室、正反二级隔板吊入并初找中心；

9.2.2高中压外缸就位并初找中心，吊入高压内缸及喷嘴室并找好中心；

9.2.3分别吊入低压转子、高中压转子，按主机证明书中厂内实测定位值，分别定位高中压转子和低压转子；

9.2.4分别测量出高中压转子中压对轮端面至中低压轴承箱后端面的轴向尺寸L1，及低压转子前对轮端面至中低压轴承箱后端面的轴向尺寸L2，L1与L2应相等，并测出中箱横键与键槽两侧间隙值。

9.2.5如超差过大，应综合考虑，进行必要的调整。

9.2.6分别拧紧前箱基架、中低压轴承箱基架及低压盘车箱基架的地脚螺栓，拧紧力矩为1200～1500N.m，并对螺母施定位焊防松。

9.2.7按“死点键装配图”，装焊中低压轴承箱基架死点键及安装低压后基架死点键。

10．汽缸找中心及H梁的安装

10.1以高中压转子相对#1、#2轴承油档洼窝中心值为基准，拉钢丝。

10.2调整高中压外缸水平，使其前后横向水平方向一致，各段横向水平差不大于0.1mm/m，纵向水平与高中压转子扬度基本一致，并满足汽缸中心要求（符合出厂记录值）。

10.3调整汽缸与基准钢丝的同轴度，使高中压外缸后汽封洼窝中心满足证明书要求。

10.4高压内缸就位与找中心

就位前装配好下半特制悬挂螺母，上下半进汽管，装焊好下半疏水管，准备好高压内缸猫爪用垫片后，将高压内缸下半吊入高中压外缸中。

10.4.1调整内缸水平中分面横向水平一致，横向水平差不大于0.1mm/m。

10.4.2调整内缸与钢丝同轴度，使内缸测量基准点P3、P4（见主机证明书）满足证明书要求。

10.5安装前轴承箱与高中压外缸之间的“H”梁推拉装置。

（该工序放在全部汽缸中心及开档调整完毕后进行）

10.5.1将“H”梁安装在高中压外缸上，并装好偏心销套。

10.5.2安装“H”梁，要求见汽缸总图技术要求。

10.5.3将“H”梁与前轴承箱连接，连接主要内容为装入销子和偏心销套，在盖缸后用焊接固定。

注意前箱与基架相对轴向位置符合6.2条的标记。

10.6用汽缸移动工具，使高中压外缸下半和前轴承箱向机头方向移动15mm（见汽轮机本体安装维护说明书示意图）。

此时，汽缸与中低压轴承箱的轴向定位尺寸为S2+15mm。

11．隔板、隔板套及汽封体找中心

隔板、隔板套及汽封体找中心，按合缸，开缸两种状态进行。

先在合缸状态按主机证明书中要求，测量出高中压缸P1-P6（测量点），低压缸P1-P4（测量点）的值，然后在开缸状态下，分别测量高中压缸P1-P6（测量点），低压缸P1-P4（测量点）的值。

计算出在开、合缸状态下各测量点的修正值（差值），以此修正值作为其对应隔板、汽封调整中心时的修正值。

11.1高中压隔板、隔板套、汽封体找中心

11.1.1合缸找中心

将高压内缸、#1、#2隔板套置于缸内，扣上上半。

高压内缸中分面间隙符合要求后，分别拧紧内缸、隔板套1/3中分面螺栓，再扣高中压外缸上半，拧紧1/3螺栓。

以前轴承箱和中间轴承箱档油环洼窝中心为基准，建立钢丝基准，测量出P1-P6各点。

11.1.2开缸找中心

将高压内缸，隔板套、汽封体下半置于高中压外缸内，以第11.1.1条的钢丝基准，测量出P1-P6各点的a、b、c值，并与合缸状态值进行比较，计算出各点的修正值。

测量、调整高中压各级隔板、汽封，并加上邻近点P点修正值，使其与转子同轴度，符合主机证明书中2-6节中的设计要求，并将最终数据填入主机证明书。

11.2低压隔、汽封体找中心

11.2.1合缸找中心

将低压进汽室、排汽导流装置安装就位，扣上低压内缸上半、低压外缸上半，分别紧1/3中分面螺栓，检查中分面间隙符合要求。

以#3、#4轴承中心为基准，建立钢丝基准。

按主机证明书中2-8节要求，测量出P1-P4各点的a、b、c值。

按图纸要求配制低压外缸与轴承箱的汽封套筒及联轴器罩壳。

11.2.2开缸找中心

以第11.2.1条相同钢丝基准，测量出P1-P4各点的a、b、c值，并与合缸状态P1-P4各点值比较，计算出各点的修正值（差值）。

测量、调整正、反各级隔板，低压缸前后汽封中心，并加入邻近P点修正值，使其与转子同轴度满足主机证明书中设计要求，并将最终结果填入主机证明书。

11.3找中心工作是一项十分细致的工作，为减小测量误差，建议在合缸、开缸状态下的测量，由同一个人进行。

12.二次灌浆

二次灌浆采用无收缩性水泥，以确保浇灌后汽轮机台板无明显变化。

灌浆前应确认低压基架地脚螺栓用对中螺栓紧固，且各轴承箱基架已用顶杆紧固。

实施灌浆时，各地脚螺栓孔应先灌，灌浆后应有足够的养生期，以保证灌浆质量。

13．高压主汽调节阀和高压主汽管安装

汽缸通流部件找中工作结束后，在高中压外缸合缸状态下及高中压外缸与中低压轴承箱轴向位置为S2时，进行阀门与管道的安装。

阀门与管道的附加重量对高中压缸变形影响很大，过大的附加重量作用在汽缸上，将可能导致汽缸漏汽。

因此在对阀门、管道安装时，必须在用临时吊架找正后，装入正式吊架，完成负荷转移后，才能正式与汽缸对接焊，为减小管道与汽缸的焊接应力，不允许将管道与汽缸的焊接口作为最终焊接口。

13.1高压主汽阀操纵座、高压调节阀操纵座，高压主汽阀、高压调节阀油动在制造厂内已装配好，在现场安装时，原则上不需要解体。

13.2制作高压主汽调节阀临时刚性托架，将高压主汽阀安装到刚性托架上，按图纸要求调整标高，纵、横向位置及水平。

13.3按电建规及《本体安装维护说明书》中有关要求，装焊高压主汽管，并对焊接区域进行超声波和射线探伤检查，确保焊接区域无焊接缺陷。

13.4安装垂直吊杆、横向拉杆，保证其中心偏装值满足设计要求，具体位置为垂直吊杆上半根部螺母中心与钢梁焊接部位，并对焊缝进行超声波探伤检测。

确保无焊接缺陷。

垂直吊杆螺纹啮合要有足够的长度，并使其上下啮合长度基本相等。

13.5按“高压主汽调节阀装配总图”、《本体安装与维护说明书》相关技术要求和附图所示，依次组装高压调节阀、高压主汽阀操纵座及油动机。

14．中压联合汽阀和中压主汽管的安装

中压联合汽阀安装顺序的正确与否，对机组的稳定运行至关重要，现场安装时务必高度重视。

一定要做到阀门重量真正落到吊架上，绝对不允许有载荷转移到高中压缸上。

此项工作同样要求在通流部件找中结束后，轴向开档S2尺寸校准的条件下进行。

14.1根据阀门结构、重量与安装位置，制作临时刚性支（托）架。

14.2将阀门安装到支架上，按设计要求调整好标高、中心位置与纵、横向水平。

14.3装焊侧面弹簧支架，装焊前应重点检查安装支架用预埋件不得有脱空现象，强度符合设计要求，支架上的托架与预埋件焊接时，应采用对称间断焊，以防止预埋件、托架变形凸起。

调整托架，使支撑杆与中压联合汽阀上支承面紧密接触，并保证支撑杆的偏装值。

14.4中压主汽管、再热热段进汽管与中压联合汽阀对接，对接口错位量不大于1mm。

14.5安装中压主汽管恒力吊架。

注意检查每个吊点对应恒力吊架的型号，并使恒力吊架的花蓝螺母正好处在主汽管横担吊点的上方，保证其运行时不受阻。

14.6在高中压外缸中压进汽处选择一处测量点，测量出该处的纵、横向方向水平值,并记录。

14.7高中压外缸合半空缸，并紧1/3中分面螺栓。

14.8主汽管与汽缸对接，错口量不大于1mm。

左右中压主汽管同时对称施焊，并用百分表监视施焊过程中汽缸左右、上下变化量不应大于0.05mm。

14.9吊走高中压外缸上半，检查汽缸中分面间隙监测点纵、横向水平的变化情况，如变化较大，调整恒力吊架拉杆，使其纵、横向水平与对接前一致。

14.10在完成高压主汽调节阀、中压联合汽阀及各抽汽大口径管道的安装对接后，需对转子与汽缸隔板、汽封体的同轴度进行复查和扣合高中压外缸上半，检查汽缸下半变形量。

如变化较大，必须进行调整，使其达到主机证明书中的设计要求。

15.通流间隙（轴向、径向）的测量与调整

在完成隔板找中，高压主汽调节阀、中压联合汽阀及管道安装焊接工作后。

才能进行通流间隙的测量与调整工作。

15.1高中压部分的通流间隙测量与调整

15.1.1装配推力轴承正、反向的推力调整垫环，将转子推力盘贴紧工作瓦，使转子处于工作位置。

15.1.2以调节级叶轮与喷咀室间轴向间隙为10±0.1mm，左右平等度不大于0.1mm/m为基准，调整好转子轴向定位。

15.1.3测量出中压转子靠背轮端到中低压轴承箱后端加工面的轴向尺寸L1，并记录。

15.1.4用斜尺测量通流部分所有动、静之间轴向间隙，左、右测量两组数据，同时注意危急遮断器飞环应处于水平位置。

用贴胶布法和压铅丝法测量径向通流间隙。

如超出设计值，应调整。

15.2低压部分通流间隙的测量与调整设计

15.2.1以低压正、反向二级转子叶轮与正，反向第二级隔板的设计轴向间隙，左右平行度不大于0.1mm/m为基准，，调整好低压转子轴向定位。

15.2.2测量出低压转子前靠背轮端面到中低压轴承箱后加工端面的轴向尺寸L2，并复核L1=L2，如超过0.5mm，则必须调整低压内缸的轴向位置，以保证中低压对轮联接后，高中压转子、低压转子的轴向定位尺寸均满足设计要求。

建议：

此时应将高中压转子和低压转子试联在一起，测量各轴向通流尺寸，并确定出中箱横键调整垫片尺寸和推力轴承间隙并配准，以确保盖缸后正确性。

15.2.3用斜尺测量低压部分所有动、静部分轴向间隙，用贴胶布法和压铅丝法测量径向通流间隙，调整通流间隙，使其达到主机证明书的设计要求，并填写最终记录。

16.主油泵安装

本机组主油泵转子与汽轮机高中压转子采用刚性联接。

在厂内连同转子一起经过高速动平衡，并与高中压转子联装发往现场。

因此建议主油泵安装与隔板找中心工作同时进行。

16.1检查主油泵调整垫片与底座、主油泵壳体底面接触情况，接触面积不小于80%，拧紧螺栓后，应0.03mm塞尺检查不入。

16.2主油泵壳体找中心

以1#、2#轴承油档洼窝中心为基准，建立钢丝基准，检测主油泵前端轴承座洼窝与后端油封洼窝，调整主油泵壳体，使其│a-b│≤0.10mm，

16.3检查、调整叶轮与壳体轴向位置

将高中压转子吊入汽缸内，推力盘贴紧推力瓦，按主机证明书中2-10节要求检查、调整。

保证叶轮与壳体前端间隙不小于16mm，后端间隙不小于13mm。

并按“M109-511000A”总装图要求，检查浮动轴承密封环间隙。

16.4装配前端浮动轴承

按“M109-511000A”中要求，均匀对称旋入左端盖固定螺栓、压缩弹簧，检查每只弹簧压缩应达到1.35～1.65mm，即满足了浮动轴承的装配要求。

16.5测量前端浮动轴承的左、右偏移量

将百分表头压住左端盖，然后用铜棒在百分表对面敲动左端盖，测量出浮动轴承位移量，要求移动量不小于1.2mm。

17.常规装配

常规装配的目的：

在通流间隙复检合格后，正式盖缸，对汽轮机本体内的所有部套进行一次彻底清扫，经确认清扫合格后，再进行复装和扣缸。

有以下几点需注意：

a）.用压缩空气认真吹扫汽缸缸体内和隔板下半、汽封体下半，确保缸内无任何杂物或工具，确认汽缸猫爪与隔板套上悬挂销螺栓已全部拧紧。

确认隔板汽封槽底部是否有平衡蒸汽孔（3-φ5）及此小孔是否畅通。

b）.用压缩空气吹扫低压喷水管，复装好喷头。

c）.确认缸内部件上螺钉、螺母应该锁死冲铆的都应检查、清点完成保证无遗漏。

d）.确认低压汽封体垂直法兰面与低压缸结合面涂有密封涂料。

e）.对轴承支撑面、球面，进排油管孔用压缩空气彻底吹干净，轴承箱用面粉团粘净。

支持轴承装入相应的轴承箱内，推力轴承不需装入。

17.1在完成清扫、检查和必要的准备工作后，将高中压隔板、汽封、低压进汽室、低压隔板与低压前后汽封体分