现浇箱梁安全技术交底.docx
《现浇箱梁安全技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇箱梁安全技术交底.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
现浇箱梁安全技术交底
安全技术交底
编号：
工程名称
杭州萧山机场公路改建工程市心路互通段
分项工程名称
现浇箱梁
适用范围
杭州萧山机场路市心路互通段
目的
保证安全质量、规范施工
交底时间
2015年3月25日
交底人
交底内容
一、混凝土连续箱梁施工工艺及流程
1.1施工工艺
测量放样→支架地基处理→根据梁底标高搭设支架→铺设底模→超载预压、试验→整理预压试验资料报监理工程师批准→卸载→调整支架及梁底标高→绑扎钢筋骨架→底板锚具及锚固体系埋设→穿入波纹管→穿底板预应力索→监理工程师检验、批准→浇底板、腹板、纵、横梁砼→养护→拆腹板、纵、横梁内模并立顶板模板→绑扎顶板钢筋骨架→穿入波纹管→监理工程师检验、批准→浇筑顶板砼→养护→拆顶板模板→预应力束筋张拉→孔道压浆、封锚→重新连接顶板临时人洞处切断的普通钢筋→浇筑顶板临时人洞口砼→养护→拆除支架。
1.2工艺流程图
连续箱梁施工工艺流程如下图：
二、施工方法及步骤
2.1地基处理
本工程连续箱梁采用盘扣式满堂支架浇注。
支架搭设范围内的场地要平整、坚实，承载力要能满足上部结构传递的荷载，沉降变形在允许范围内。
支架基础采用50cm宕渣或建筑垃圾换填表层耕植土，采用16t重型压路机反复碾压，要求密实度达到95%及以上，再浇筑10cm厚C20混凝土垫层。
支架基础两侧设置排水沟截水，避免被水浸泡出现松软现象。
2.2支架模板
连续梁支架体系采用承插型盘扣式钢管支架，由立杆、斜杆、水平杆、调节杆、连接盘、插销、剪刀撑与分配梁组成。
承插型盘扣式支架是一种高度灵活的多功能支撑架，以立杆部件为基础，立杆每50cm配置一个圆盘。
每个圆盘上设计有8个孔，以便连接其他部件，使整个结构牢固、稳定。
盘扣式支架具有承载力大、稳定性好、零部件安装便捷、安全性好、耐久性好、可适应变化复杂的截面以及可使用吊车整体吊装施工等特点。
在工程中的应用，不但可以减少施工成本，还可以加快施工进度，从而取得良好的经济效益和社会效益。
2.2.1箱梁支模架设计
2.2.1.1支架和模板的方案选择
根据《建筑施工承插盘扣式钢管支架安全技术规范》JGJ128-2010及《路桥施工计算手册》等工具书对本工程的支架进行设计及检算。
本工程使用的承插型盘扣式钢管支架主要构配件材质如下表：
承插型盘扣式钢管支架主要构配件材质
立杆
水平杆
竖向斜杆
水平斜杆
扣接头
连接套管
可调底座、可调托座
可调螺母
连接盘、插销
Q345
Q235
Q195
Q235
ZG230-450
ZG230-450或
20号无缝钢管
Q235
ZG270-500
ZG230-450或Q235
根据箱梁施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算确定：
主线桥等截面连续箱梁梁高均为2.4m，盘扣支架全部采用直径60mm立杆，横杆和剪刀撑采用直径48mm的钢管。
主线桥第4、5、7、8、10、11、12联箱梁底板下支架横向间距布置为60cm，翼板下布置为90cm、120cm，纵向横梁中心两侧各5m范围内布置为60cm，其余布置为90cm。
第1、2联箱梁左右分幅，桥面宽度渐变，而外侧箱室等宽，内侧箱室宽度渐变，采用单幅箱梁底板下支架横向不对称布置，中间箱室下采用钢管搭接以解决底板宽度渐变问题；腹板下立杆横向间距60cm，箱室下立杆横向间距90cm，纵向布置同上所述。
匝道桥等截面连续箱梁按高度分1.4m、1.6m、1.8m、2.0m四种规格，梁高2.0m的箱梁支架材料及布置参照主线桥；其余三种规格的箱梁统一采用直径48mm的立杆，横杆和剪刀撑采用直径48mm的钢管。
匝道箱梁底板顺桥向支架间距为90cm（底板加厚区和横隔板处加密至60cm）；横桥向立杆布置为底板区90cm（腹板区加密为60cm），翼缘板区为60cm、90cm。
分配梁主线桥采用12#槽钢、匝道桥采用局部10#槽钢作为混凝土箱梁下主龙骨，顺桥面布置；采用10×10cm方木作为次龙骨，横桥向布置，间距30cm（底板加厚区和横隔板处加密至20cm）。
底板底模、翼板底模、箱室内模均采用优质竹胶板，侧模采用钢模板。
连续梁支模架详见“主线桥连续箱梁支模架示意图”、“匝道桥连续箱梁支模架示意图”。
2.2.1.2支架验算
箱梁外模由侧模、底模组成。
底模拟采用竹木结构，侧模采用钢模板。
结构各表面采用1220mm×2440mm×15mm竹胶板。
楞木采用100mm×100mm的方木，托梁采用10号、12号槽钢。
根据支架布置情况和结合以往经验考虑，楞木和托梁布置拟定为：
箱梁腹板及横梁梁底楞木间距为20cm，翼板及箱室底板下楞木间距为30cm，托梁间距即为支架跨距，具体值如前支架跨距所述。
胶合板的强度设计值和弹性模量按下值采用：
抗弯强度fm=13Mpa，顺纹抗压及承压强度fc=12Mpa，顺纹抗拉ft=8.5Mpa，顺纹抗剪fr=1.5Mpa，弹性模量E=10000Mpa。
楞木采用Ⅱ级松木，其强度设计值和弹性模量按TC138级B组采用：
抗弯强度fm=13Mpa，顺纹抗压及承压强度fc=10Mpa，顺纹抗拉ft=8.0Mpa，顺纹抗剪fr=1.4Mpa，弹性模量E=9000Mpa。
上述设计值和弹性模量按结构使用条件应分别乘以相应系数：
强度设计时系数为1.17，弹性模量系数为1.15。
故胶合板与方木的抗弯强度设计值为[σ0]=1.17fm=1.17×13=15.21Mpa，胶合板弹性模量E=1.15×10000=1.15×104Mpa，方木的弹性模量E=1.15×9000=1.035×104Mpa。
2.2.2支架搭设
1、搭设前准备
搭设前项目技术负责人按方案设计要求向搭设和使用人员进行安全技术交底；
搭设支架的平台上先弹出支架立杆位置线，确保底座安放位置准确；
支架及配件、加固杆等在使用前进行检查和验收，并按品种、规格分类堆放整齐、平稳；
2、支架搭设
（1）搭设程序
承插型盘扣式钢管支架的搭设采用逐列、逐排和逐层的方法搭设。
支架的组装自一端向另一端延伸，自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向，以减少搭设误差。
不得两端相向搭设或中间向两端方向搭设，以避免结合部位错位，难于连接；也不得自一端上下两步同时向一个方向搭设。
每搭设完两步支架后，应校验支架的水平度及立杆的垂直度。
（2）搭设顺序
测量放线→安放底座→自一端起立支架并随即安装交叉支撑（底步架还需安装扫地杆）→安装水平架（或脚手板）→安装水平加固杆→照上述步骤逐层向上安装→按规定位置安装剪刀撑→安装栏杆→挂立面安全网。
（3）搭设要求
盘扣架立杆由2.5m、2.0m、1.5m、1.0m、0.5m、0.3m、0.25m多种规格立杆组成，搭设过程中，立杆接头需要相互错开，保证架体整体稳定。
水平拉杆规格为0.6m、0.9m、1.2m，步距为1.5m，第一道水平杆离地距离430mm，架体最顶上也需要布置一道水平拉杆。
斜拉杆规格为0.6m×1.5m～1.5m×1.5m，步距1.5m，立杆顶部设置可调托座（B-ST-550），底部设置可调底座（B-XT-550）。
根据规范JGJ231-2010《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》中明确规定：
当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑。
当搭设高度超过8m的模板支架时，竖向斜杆应满布设置，水平杆的步距不得大于1.5m，沿高度每隔4～6个标准步距应设置水平层斜杆或扣件钢管剪刀撑。
不配套的支架与配件及不同规格和型号的支架不得混合使用于同一支架。
支架安装应自一端向另一端延伸，并逐步根据箱梁线形调整搭设方向，不得相对进行，搭完两步架后按要求及时检查调整其水平度与垂直度。
交叉支撑、水平加固杆和剪刀撑等加固杆件必须与支架同步搭设，水平加固杆设于支架立杆内侧，剪刀撑设于支架立杆外侧。
加固杆与支架采用扣件连接时，扣件规格与所连接钢管的外径相匹配，扣件螺栓拧紧扭力矩值应为40N·m～60N·m；连接支架与配件的锁臂、搭钩必须处于锁住状态。
水平加固杆与支架立杆插销需用榔头敲紧。
剪刀撑斜杆与支架平台的倾角为45°～60°，并且采用旋转扣件与支架立杆扣紧，斜杆采用搭接接长，搭接长度不小于1OOOmm，搭接处采用3个扣件扣紧。
施工作业层外侧周边设置三道防护栏杆，栏杆高度分别为1.2m、O.9m和0.3m，栏杆内侧满铺脚手片和安全网。
（4）上下通道搭设
为方便箱梁施工和作业人员上下通行安全，箱梁施工现场搭设上下通道。
上下通道采用盘扣式钢管搭设。
盘扣式施工脚手架为定型产品，具体尺寸如下：
立杆间距与剪刀撑：
爬梯脚手架水平杆步距2.0m，立杆纵距2.1m，横距0.9m。
脚下手架外侧采用0.9m×2m和2m×2m两种规格的斜拉杆设置斜撑，2m×2m的斜拉杆同时作为扶手使用。
斜梯及斜梯踏步：
斜梯宽90cm、踏步宽25cm，休息平台宽1.8m×0.9m。
斜梯扶手：
斜道两侧及平台外围设双道防护栏杆，高低分别为1.2m和0.3m，用密目网围护，底部封闭。
盘扣式脚手架安装图
2.2.3支架预压
为检验支架整体稳定性及支架的实际承载能力，克服混凝土浇注过程中支架非弹性变形引起的不均匀沉降，避免箱梁混凝土因支架不均匀沉降而出现裂缝，在底板混凝土浇注前，在受力情况相对不利的区域内，对支架形式进行模拟荷载预压测试，以观测支架沉降量，并验证支架系统的可靠性。
（1）预压目的
检查支架体系在计算荷载作用下的弹性与非弹性变形值，验证支架系统可靠度，为支架搭设及预拱度设置提供指导数据。
（2）预压位置及范围
预压位置的选择原则为：
整联预压。
（3）预压荷载
考虑支架搭设后整体受力较均匀，总荷载以现浇箱梁混凝土重量计算，并取不小于1.1倍安全系数。
以3×35m连续梁为例，整联混凝土方量为1900m3，重约4750t，预压荷载为5225t。
（4）加载、卸载方式
预压范围加载前松开试验支架与非试验支架的连接管，使其与非试验支架失去连系，切记在试验完毕后要及时重新连接。
预压荷载的分布模拟箱梁结构荷载分布。
预压材料就地取材，考虑用砂袋等，采取分级对称加载，共3级，第一次加载至总荷载的50%，持荷3h；第二次加载至总荷载的80%，持荷3h；第三次加载至总荷载的100%。
加载期间及加载完成后，持续进行支架变形和沉降观测，待连续3天24小时内累计沉降量不超过1.5mm，方可一次性卸载，卸载应对称、均衡、同步卸载。
（5）预压监测
1）观测内容
观测内容包括：
前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。
预压中应测量下列标高，并按“支架预压沉降监测表”记录：
支架预压沉降监测表
测点
空载
加载中
加载后
加载前ho
加载至50%
hj1
加载至80%
hj2
加载至100%
hj3
加载后1×24h
hi1
加载后n×24h
hin
累计
沉降量
hin-ho
卸载后6h
hc
弹性
变形量
hin-hc
标高
标高
沉降量
标高
沉降量
标高
沉降量
标高
沉降量
标高
沉降量
标高
1
2
3
4
5
6
2）测点布置
在每跨预压范围内分别在跨中、1/4跨和距离桥墩2m处位置共布置5个观测断面，每个观测断面布设6个观测点，其中支架顶部3点，支架底部3点。
3）监测记录
①预压变形观测采用水准仪测量作业，水准仪必须检定合格。
②在支架搭设完成后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高。
③每级荷载施加完成后，记录各测点的标高。
④全部荷载施加完毕后，每间隔12h观测一次，记录各测点标高。
⑤各测点连续3天24小时内累计沉降不超过1.5mm，可进行支架卸载，作为预压沉降量验收的控制值。
若非弹性变形量超出允许范围1.5mm的技术规范要求，则需要对基础和支架采取加固措施再进行试验，直到满足为止。
⑥卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；计算支架总沉降量，即非弹性变形。
⑦根据观测结果，填写支架沉降观测表，并计算非弹性变形量与弹性变形量，作为支架体系预拱度设置的参考数据。
2.2.4模板安装
（1）模板拼装施工顺序：
放样→铺设托梁→铺设底模→铺设边腹板及翼板模板→标高调整→拼缝处理→清理模板→验收。
（2）底模板铺设
首先在支架顶托上沿纵向铺设10号槽钢；然后再在槽钢上均匀铺设10×10的小方木，最后在方木上安装底模板。
小方木铺设时，跨内方木间距30cm，桥墩附近箱梁顶底板渐变段方木间距20cm；模板拼装时，要求模板表面平整光滑，接缝严密不漏浆、不变形，确保清水混凝土内实外美。
（3）侧模板及翼缘模板铺设
本工程所有箱梁侧模采用定制钢模，腹板与翼缘板下的支架作为侧模的支撑体系。
与腹板侧模相连接部位的立杆要予以加强，并按立杆相同数量增设短斜杆以承受混凝土振捣的水平荷载。
翼缘模板的安装完全与底模板相同。
（4）顶模制作安装
顶模材料采用竹木模板，采用短钢管支撑，安装同底模。
每跨箱室在1/5跨处设置一个60×100cm（横向×顺桥向）的临时人孔，现浇连续梁混凝土浇注后顶板模板和支架从该孔洞取出。
在箱室内预应力张拉完成后再重新设置人孔底板，补焊钢筋，浇注C50微膨胀混凝土并加强振捣和养生工作。
2.2.5模板拆除
模板拆除基本顺序：
先拆内模→拆端模→拆侧模→拆底模，拆模时梁体表层温度与环境温度之差不得大于15℃。
模板拆除以同条件养护的试块试验数据为依据，由项目技术负责人批准后，并且向监理工程师报告取得同意后进行。
拆除模板后，要立即将外露面的毛边和不规则的突出部分打磨掉。
2.3钢筋制作安装及预应力管道安装
钢筋在加工场集中加工成型，由人工或汽车运输至现浇梁侧下方，再用吊车吊至模板上安装，两端用棕绳牵引就位，施工过程中注意保护模板。
纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。
钢筋绑扎顺序为：
横梁钢筋→底板底层钢筋→安装横梁、底板预应力管道→肋、腹板钢筋→安放纵向腹板预应力管道→底板上层钢筋及定位筋→顶板下层钢筋→安装顶板预应力管道→顶板上层钢筋及定位→预埋件安装→检查钢筋、管道及锚垫板位置等。
2.3.1绑扎底板腹板横梁钢筋，安装底板、腹板横梁预应力管道。
（l）安装钢筋前，先按设计图纸在模板上用蜡笔画好纵、横向间距，钢筋绑扎严格按设计及施工规范要求进行，并设置保护层垫块：
（2）钢筋接长采用闪光对焊或搭接焊（单面焊、双面焊），焊接应先做工艺性试验；
（3）在底板底层钢筋绑扎后，腹板钢筋绑扎接近完成时，按底板、腹板、横梁预应力筋设计的X、Y坐标放样，设置定位钢筋，定位筋最大间距不得大于0.8m，在弯曲段间距加密40cm。
按设计规格安装金属波纹管道并将其牢固地固定在定位筋上，安装要平顺，定位后管道轴线偏差不大于5mm。
波纹管的接长采用配套连接管。
预应力筋管道与普通钢筋相抵触时，适当挪动普通钢筋。
并向监理工程师报告和得到认可。
（4）波纹管安装后继续绑扎底板上层、腹板、横梁钢筋；
（5）波纹管安装经验收合格后，按设计进行钢绞线下料，编束，穿束并预留好张拉长度（70～80cm）。
安装好锚垫板、压浆管、出浆管等；
（6）钢筋焊接前要在焊接点的底模上垫薄钢板，以免焊渣灼烧底模。
2.3.2绑扎顶板钢筋（含横梁上部钢筋）、箱梁顶板纵向、横向预应力管道。
（1）在安装顶模后，安装面板钢筋，严格按照设计及施工规范要求进行，绑扎过程中，同时要按上述要求安装好顶板纵向、横向预应力管道、锚垫板、压浆管、出浆管等。
（2）在安装顶板钢筋后，必须同时按设计图纸预埋防撞栏杆预埋筋和伸缩缝预埋筋，预埋位置要准确；
（3）要特别加强注意控制绑扎高度，以免出现顶板露筋或顶板浇高现象。
在绑扎顶板钢筋前计算好钢筋位置。
2.3.3预埋件安装
箱梁钢筋施工时必须注意防撞栏杆、伸缩缝、泄水管、预埋锚垫板的预埋，并确保位置准确。
防撞栏杆预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固。
在混凝土施工中，加强预埋件的保护，确保位置准确。
钢筋绑扎完成后要经过自检、质检及现场监理工程师检查验收合格后，方可进行下道工序施工。
2.4预应力筋安装施工
2.4.1波纹管铺设
波纹管采用塑料被纹管，使用前要按规定检查其外观、尺寸、强度及刚度等，以保证密封良好井有一定的刚度，接头要严密，不得漏浆。
波纹管位置要严格按设计坐标控制，固定波纹管用钢筋定位框与梁体钢筋骨架焊牢，间距不大于50cm，曲线段、锚固端及张拉端要适当加密15~20cm左右。
波纹管铺设过程中，要确保管道内无杂物，施工中可先将管道开口处堵塞。
2.4.2预应力筋穿束
预应力筋要求在混凝土浇注前进行穿束工作，需要注意的是预应力筋穿束一定要和横梁钢筋、箍筋等的绑扎一起考虑、安排。
预应力筋在混凝土浇注过程中和混凝土浇注完成后要来回抽动，另外末穿预应力筋的波纹管要求用比波纹管小一号的软管来回抽动，以防止因波纹管破坏而发生堵管事故
2.4.3锚垫板安装
锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧；锚垫板应与波纹管孔道垂直对中；锚垫板上压浆孔封堵严实，并且锚垫板与模板之间用橡胶皮垫实，防止浇注混凝土时漏浆堵塞锚垫板
2.5混凝土施工
连续箱梁采用C50高性能混凝土。
混凝土采用搅拌运输车运输，液压输送泵泵送，在运输及浇注过程中不得发生污染、离析和材料损失等情况。
（1）混凝土浇注顺序：
箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板、横梁和腹板，第二次浇筑顶板，施工缝预留在腹板顶倒三角处。
浇筑顺序按横梁→底板→腹板→顶板、翼缘板；纵向按从低到高的顺序依次浇注，先浇注底板再浇注腹板，先浇注下层再浇注上层。
（2）混凝土浇注原则：
混凝土浇注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则，同时注意两侧腹板浇注的对称性，对腹板应进行分层振捣。
安排专人监督混凝土浇注，以免局部集中堆积，确保安全。
（3）混凝土浇注前，必须详细检查底模板、侧模板、钢筋及预埋件等是否符合设计规范要求。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢必须清理干净。
经监理工程师检查批准后方可开始浇注。
（4）混凝土浇注作业必须连续，不得中断，浇注期间，安排有经验的技术工人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形或移位时，及时处理。
混凝土浇注期间的气温，不得低于+5℃，也不得高于+32℃，夏季浇注混凝土按要求采取夏季施工措施，及时覆盖并进行保湿养护，冬季浇注混凝土按规范采取冬季施工措施，并及时覆盖薄膜麻袋等进行保温养护。
（5）顶板混凝土浇注要特别注意控制混凝土浇注高度。
实际施工中按5m×5m密度在顶板钢筋上点焊标高控制钢筋，以此控制混凝土浇注高度，并注意混凝土浇注时不要碰掉或撞歪。
（6）混凝土振捣采用插入式振捣，插入式震动器略有倾斜斜插入混凝土中，遵循快插慢拔原则，边提边震，震动器移动距离不超过震动器作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm，混凝土震捣达到不再出现混凝土下沉为止。
2.6混凝土养护
混凝土初凝后，即可进行混凝土养护工作。
顶板混凝土浇注完成待其收浆后，尽快覆盖土工布并加强洒水养护，保持混凝土面始终处于潮湿状态，养护周期不少于10天，具体可根据当时的湿度、气温、水泥品种及掺用外加剂等情况酌情变化。
如日平均气温低于5℃时，则按冬季混凝土施工养护办法规定用薄膜麻袋覆盖等方法保温，以加快混凝土硬化进程，提高混凝土早期强度，避免温度裂缝；如混凝土施工处于夏季，则注意加强浇水养护，并在混凝土表面覆盖麻袋、土工布保湿等。
2.7预应力张拉
待混凝土强度及弹性模量均达到设计值的90%且龄期不少于10天时，张拉预应力索。
张拉采用张拉吨位与引伸量双控，并以张拉力为主。
所有预应力束在初始张拉力达到设计张拉力的10%后开始计入引伸量。
实际引伸量不得大于理论引伸量6%，也不得小于理论引伸量6%；如果引伸量超过允许误差，应停止张拉，查明原因，同一断面的断丝率不得大于1%，且不允许整根钢绞线拉断。
钢束张拉完成后，钢绞线多余的长度应用切割机切割并及时进行压浆。
压浆采用真空辅助压浆，浆体28天强度不小于50Mpa。
2.7.1张拉顺序
根据设计文件，等截面连续箱梁预应力张拉顺序按照横向与纵向预应力钢束交错进行张拉：
先张拉一半横梁钢束→张拉纵向腹板钢束→张拉剩余横梁钢束→张拉底板钢束→张拉顶板钢束，按先长后短，左右平衡对称张拉的原则进行，从中间向两边对称张拉，每次张拉不少于两束。
2.7.2张拉程序
O→初应力（10%δk）→2倍初应力（20%δk）→控制应力δk（O.75Rby）→锚固（持荷2min）。
2.7.3张拉方法
（1）张拉工作开始前,所有的钢绞线在张拉点之间均能自由移动，总张拉力和计算伸长值要取得监理工程师的同意。
（2）张拉时，千斤顶张拉力作用线与预应力筋轴线要重合一致；对曲线预应力筋，要使张拉力作用线与孔道中心线末端的切线重合。
预留孔道的尺寸与位置要正确，孔道要平顺，安装张拉设备要注意使得张拉力作用钱与孔道中心线重合，如张拉端位于曲线位置，要使得张拉力作用线与孔道中心线末端切线重合。
端部预埋钢板要垂直于孔道中心线。
（3）对多束预应力筋张拉，要对称、分节、均衡进行张拉，以免梁体变形。
（4）两端张拉的预应力张拉时两端要同时开始，并保持同步增加张拉力，预应力钢绞线张拉要保持渐进、均匀的速度进行。
（5）当预应力加至设计规定值，张拉控制应力达到稳定后，并得到监理工程师认可时，方可退压回油，千斤顶的压力要在锚夹具和钢绞线不受振动的情况下予以解除。
（6）预应力筋锚固后的外露长度，要保证大于30mm，锚具要用封端混凝土保护。
2.8孔道压浆
本工程预应力钢绞线张拉达标后，孔道压浆采用真空压浆
（1）、水泥浆标号为C50，预留7.07×7.07×7.07cm水泥浆试件不少于3组，水泥浆指标如下：
a、水灰比：
0.30～0.35；
b、泌水率：
最大泌水率不大于3％，拌和3小时后，泌水率小于2％，泌水在24h内重新被浆吸收；
c、流动度：
浆体流动度控制在14～18s，拌制30min后控制在50s内；
d、膨胀率：
通过试验确定膨胀剂的掺量，膨胀率小于5％；
e、初凝时间不小于3h；
f、抗压强度：
浆体7天强度不小于30MPa，28天强度不小于50MPa。
真空压浆主要设备有灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、真空压浆组件、各种接头阀门、浆桶等，主要设备的性能满足设计要求。
（2）、真空压浆施工主要步骤如下：
a、清理承压板上装配螺孔内的水泥浆，保证螺栓能旋进螺栓孔；
b、用钢丝刷清理锚座底面和锚垫板上压浆孔的水泥浆，保证锚座底面平整、压浆通道畅通；
c、清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。
在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“O”型橡胶密封圈
d、装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。
注意保证排气口要垂直朝正上方。
e、在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。
检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
f、确定抽吸真空端及压浆端。
g、在安装完盖帽及设备
升级会员 