6章 主体方案.docx
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6章主体方案
第六章主体工程施工方案
固雄线分洪道（中）桥改建工程，桥梁类型采用现浇整体式钢筋混凝土连续板，下部为柱式墩、台，桩基础，基础为钻孔灌注桩基础。
6.1桥施工工艺流程（详见图6-1）。
6.2施工测量
6.2.1施工测量的内容
⑴对监理单位交付的所有桩位和水准基点及其测量资料进行检查、核对；
⑵建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算；
⑶补充施工需要的桥中心桩和水准点；
⑷测定墩（台）纵横向中线及基础桩的位置；
⑸进行构造物的高程测量和施工放样，将设计标高及必需的几何尺寸移设于实地；
⑹对有关构造物进行必要的变形观测和精度控制；
⑺测定并检查施工部分的位置和标高，为工程质量的评定提供依据；
⑻对已完工程进行竣工测量。
6.2.2施工控制网
按监理单位提供的水准标点以及控制点，并根据桥梁结构的精度要求，建立满足施工要求的平面和立面施工测量控制网。
6.2.3施工放样
6.2.3.1平面位置放样
⑴基桩
根据图纸提供的有关数据，先利用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪定出各个桩位。
⑵盖梁
对墩柱的中心位置和标高，经检查无误后，即可铺设底模板，然后检查底模板的位置标高是否准确，再进行下道工序施工。
全部工序完成浇混凝土之前，要进行一次全面复测检查，如不满足要求，要及时进行调整。
施工测量
场地平整
辅道修筑
钻孔、灌注桩基础
双柱式墩台
桥墩台盖梁
现浇板
桥面铺装
图6-1桥的施工工艺流程
6.2.3.2标高放样
⑴基桩标高通过护筒顶标高来控制。
⑵墩柱因采用专门定制的钢模板，其标高通过在模板上标注来确定。
⑶盖梁顶标高亦通过在模板上标注来确定。
⑷桥面铺装采取在护栏上划线的方法来控制其标高。
6.2.4施工测量应注意的几个问题
⑴测量人员必须认真细致。
⑵所有控制测量和放样测量的计算和施测，均要由他人进行复核和复测工作，以减少失误；各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后，方可进行施工。
⑶开工前要根据施工图纸将指定的水准标志引至不妨碍施工的地点。
⑷桥梁中心线要用经纬仪测量，墩、台间距要校对其对角线是否相等。
⑸第一个墩（台）施工完毕后，以后所有的墩、台轴线与高程均已筑城的墩（台）轴线与高程为基准。
6各道工序完成后，要及时进行检查，发现问题及时上报给主管部门。
6.3钻孔灌注桩
固雄线分洪道（中）桥改建工程钻孔灌注桩基础，桩径分1.1mm，地表多被第四系地层覆盖，根据地质测绘和钻孔资料揭露基岩主要有：
太古界阜平群（Arn）的片麻岩,蓟县系雾迷山组（Jxw4）白云岩。
各桥地质描述有土层、砂层、砾石、全风化岩、强风化岩和弱风化岩。
6.3.1钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图6－2。
6.3.2护筒的埋设
钻孔前要在测定的桩位，准确埋设护筒，用以固定钻孔位置；隔离地面水；提高井内水头以增大井内的静水压力；稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。
护筒采用钢护筒,由3mm钢板、4mm×30mm扁钢箍和40mm×4mm角钢肋焊制而成，护筒高2m，内径大于设计桩径30～40cm。
护筒埋设方法和注意事项如下：
场地平整
桩位放样
护桶制作
护桶埋设
钻机就位
钻孔
造浆
成空检验
监理工程师验孔
清孔
钢筋骨架加工制作
安放钢筋骨架
试拼装检验导管
确定混凝土配合比
安放导管
混凝土试块制作养护
混凝土搅拌运输
灌注水下混凝土
混凝土试块试验
拔出钢护筒
桩头处理
成桩检测
图6-2钻孔灌注桩施工工艺流程
⑴钢护筒埋设时，先在桩位处挖比护筒外径大80cm～100cm的圆坑，在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分层夯实；再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底；然后把护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直；此后即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使之达到最佳密实度，夯填时要防治护筒偏斜。
筒埋设示意图见图6－4。
⑵分层夯实时，每夯完一层要检查一次护筒的中心位置和垂直度。
填平后要挂上垂球再检查一次，发现偏差立即纠正。
⑶护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。
6.3.3钻孔
采用WKZ-22型冲击钻桩机成孔，其成孔工艺如下：
⑴机具布置
埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进。
⑵开孔
开钻时先在孔内灌注泥浆，进行泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不塌孔。
泥浆的制备方法是将粘土直接投入到钻孔中，利用钻锥冲击制造泥浆。
钻孔泥浆采用优质的粘土制备，粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%
含砂率不大于4%
造浆率不低于0.006m3/kg～0.008m3/kg
泥浆性能指标须符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.20～1.40
含砂率≦4%
胶体率≧95%
失水率≦20ml/30min
粘度1～30Pa·s
泥皮厚≦3mm/30min
静切力3～5pa
酸碱度（PH）8～11
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补水。
在砂及卵石夹土等松散层钻进时按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时反复冲击2～3次。
钻孔遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
正常钻进时要注意以下事项：
①冲程要根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程（约75cm）。
在通过高液限粘土、含沙低液限粘土时，宜采用中冲程。
在易坍塌或流沙地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
②在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片式，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔现象。
③要注意均匀地松放钢丝绳长度。
一般在松软土层每次可送省5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。
应注意防治松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
⑶掏渣
采用掏渣筒掏渣，破碎的钻渣，部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，在冲击一定时间后，将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。
掏渣后要及时向孔内添加粘土和清水以维护水头高度，粘土一次不可投入过多，以免粘锥，卡锥。
⑷分级钻进
为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，要分级扩钻到设计孔径，当用十字式钻锥钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进。
第一次钻头直径可为孔径的0.4～0.6倍。
当用管锥钻70cm以上孔径时，一般分2～4及钻进。
分及钻进时，会产生大粒径的卵石掉入先一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可先在小孔钻成后向小孔填泥块1/4～1/3孔深处。
一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次级的孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。
⑸检孔
钻进中采用检孔器验孔。
检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。
用新铸或新焊补的钻锥时，要先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。
不可用加重压、冲击或强插检孔器的方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻进的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。
不得用钻锥修孔，以防卡钻。
⑹钻孔的安全要求
冲击锥起吊要平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击人身事故；因故停机时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
⑺注意问题
①冲击钻钻孔时，为防止冲击震动造成邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，影响邻桩混凝土质量，要待邻孔混凝土浇灌完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。
②钻孔和冲孔工作要一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。
继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。
若钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行骨架吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。
③钻孔时须及时记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。
当与地质剖面图严重不符实，要及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。
④钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。
施钻过程中，并应随时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。
6.3.4清孔
钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，要立即进行清孔。
清孔时，孔内水位应保持在地下水位以上1.5m～2.0m，以防止钻孔的任何塌陷。
采用掏渣法清孔，要求用手摸泥浆中无2mm～3mm大的颗粒为止，并且泥浆的密度减少到1.03～1.1。
清孔前，投入水泥1～2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用掏渣筒掏出。
降低泥浆相对密度的方法是在掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。
清孔时，要将附着于护壁筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣和泥沙等沉淀物清除。
清孔的次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值为前提进行，基础钻孔后一般需进行两次清孔。
对于大直径、深孔，要在掏渣清孔后，再用气举抽浆法清孔。
6.3.5钻孔检查及允许误差
钻孔在终孔和清孔后，采用测孔仪对孔径、孔形和倾斜度进行测定，钢筋检孔器辅助检测。
检测结果报请监理工程师复查。
如经检查发现缺陷，例如中心线不符，超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，要就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。
钻孔的允许偏差应符合表6－1的规定。
钻孔灌注桩检查项目表6-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
桩位（mm）
50
每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量，每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器，每桩测量
5
倾斜度（mm）
直桩
1%桩长，
且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
6
沉淀厚度（mm）
磨擦桩
符合图纸要求。
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
支承桩
不大于图纸规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪，测每桩骨架顶面高程后反算
注：
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
6.3.6钢筋骨架的制作与安放
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，每节长度9～12m，运至现场后采用16t履带式起重机吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。
钢筋骨架制作采用加强筋（间距2m）成型法，加强筋自身搭接部分采用双面焊，制作时加强筋点焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上，按设计在每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋；焊接加工要确保主筋在搭接区断面接头不大于50%，焊接采用单面焊焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋骨架采用25t汽车起重机起吊，第一段放入孔内用钢管临时固定在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。
钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
6.3.7灌注水下混凝土
水下混凝土灌注采用导管法。
导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，每节管长2m。
导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土前要将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时，其位置要居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
水下混凝土设计强度等级C25，水灰比宜为0.5～0.6，坍落度宜为18～20cm，水泥采用P.O42.5，细骨料采用中砂，粗骨料采用级配良好的人工碎石，碎石最大粒径不得大于40mm，并通过试验确定掺入适量减水缓凝剂和粉煤灰，初凝时间不小于6h。
采用商品混凝土，混凝土运输车运输混凝土至现场，直接倒入导管内灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。
灌注混凝土前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可浇注。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
剪球灌注开始后，要连续的进行，并尽可能的缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中要经常用测深锤探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
⑴使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；
⑵当孔内混凝土进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～1m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理场地。
6.3.8钻孔灌注桩在施工过程中事故现象及处理方法
6.3.8.1孔口坍方
钻孔过程中井内水头下降,护筒不稳或偏斜,此时说明护筒下面出现坍方或穿孔。
处理方法只有停钻将孔回填，停几天待孔内沉实，按现场情况深埋护筒重新钻孔。
6.3.8.2井下坍孔
在钻井过程中，井内水面有不正常波动，出渣量增加，钻机负荷显著增加开机困难，同时钻孔深度上升，这是可能孔下有坍方情况发生，此时只可将孔回填重作。
6.3.8.3井身漏水
钻孔过程中，井下遇有透水性土层，此时井内水头下落，同时在河道内孔位附近有泥浆混水出现，此时应大量向孔内填粘土加大孔内泥浆稠度，只有待井内水位能上升维持一定水头后方可下钻，或者加深护筒使护筒越过透水层，其深度以能保证水头为止。
6.3.8.4遇到地下承压水
钻孔过程中遇到地下承压水时，井内很容易塌方，如果承压水水头不太高，则可以加深护筒使护筒超出承压水，此时在适当加大泥浆相对密度；如果承压水水头较高时，则可以深下护筒解决。
6.3.8.5埋钻
遇到塌方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙提出钻头。
6.3.8.6钻孔偏斜
钻孔偏斜一般造成的原因有下列几种：
一是钻孔过程中遇到较大孤石或乱石；二是钻孔通过有软硬地层的交界处，硬层是斜面的；三是钻机安装不平；避免钻孔偏斜可采取以下措施进行处理：
⑴首先检查钻机是否平稳，立即纠正，重新提钻，缓慢下钻，进行扫孔，逐渐使孔达到要求的竖直度。
⑵在采用上法不能更正，而且钻头遇到硬物现象，则应用冲抓锥排除障碍物。
若判断为探头石时，则应用冲击锥将探头石击碎或挤到井壁内，再进行施钻。
6.3.8.7遇到淤泥或流塑状土层
钻孔过程中遇到淤泥或流塑状土层时，往往钻头下去容易，再向上提比较困难，再下钻时感到有阻力，此时一般是由于钻孔回缩所致，应采取往返上下多次扫钻加以解决。
6.3.8.8导管进水
导管进水事故的原因如下：
⑴初开始浇灌时，第一次下灰量不足，致使所下之灰埋不上导管下口，而造成导管进水。
⑵在浇灌中途由于计算管井下长度有误，导管下口提升过高，而脱离井下混凝土面使导管进水。
这两种情况均为断桩。
第一种情况发生时，可急速将导管提出，利用空气吸泥机配以冲水将井底混凝土吸出，再下导管重新浇灌。
第二种虽也可用吸泥机将井下混凝土土层的淤泥层及混凝土吸出再重新灌注，但桩身中还夹杂着土层，对此桩应按断桩处理。
6.3.8.9卡管
在灌注过程中导管灰下不去，其造成原因有以下几种：
一如导管漏水时管内混凝土灰浆被水冲走；二如混凝土本身水灰比过大，造成混凝土严重离析；三入导管本身不规则不光滑；四如混凝土有大尺寸粗骨料。
无论哪种原因造成，由于混凝土不能连续浇灌到桩顶（或预计高度）其下必有夹层，须按断桩处理。
6.3.8.10埋管
导管埋于混凝土中不能上提到一定程度同样不能下灰。
造成此种情况的原因，一是为了灌注快、少拆导管次数，而使导管埋入混凝土长度过大所致；再者就是钢筋挂住导管，若硬拔导管可能将导管拔断，这种情况一旦发生必将造成夹层或断桩。
6.3.8.11浇灌过程中塌方
此种现象是在浇灌过程中，由于护筒下部漏水保证不了水头，而使孔内未浇灌混凝土的部位发生塌方。
此时井内水面可能发生大量气泡，或者钢筋笼向一侧骤然偏移，随着再灌混凝土时，显然未达到导管应埋最大深度，混凝土在导管内不向下沉，或拔导管时，十分费力或拔不出来，此情况亦将造成断桩。
虽然及时用吸泥机将已塌土吸出，但亦不能保证桩身完整。
6.3.8.12钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升钩挂所致外，主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土的灌注速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土浇筑速度，允许的最大浇筑速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考表6－2办理。
灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大浇筑速度表6－2
桩径（cm）
≥250
220
200
180
150
120
100
灌注速度（m3/min）
2.5
1.9
1.55
1.25
1
0.55
0.4
克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还要从钢筋自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：
①适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土的顶托力；②钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼的底部。
6.3.8.13灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故。
其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要补强处理。
事前须会同建设单位、设计单位、工程监理及上级领导单位共同研究，提出切实可行的处理办法。
一般采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：
⑴对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用无破损探测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔，一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔。
孔深要求达到补强位置以下1m。
⑵用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa～0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲出来，直到排出清水为止。
⑶用压力泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥浆（宜用P.042.5水泥），进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。
待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。
⑷为使浆液充分得到扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后停止压降，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。
⑸最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa～0.8MPa关闭进浆闸，稳压闷浆20min～25min，压浆工作即可结束。
压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作一次钻芯，检查补强效果：
如断桩夹泥情况已排除，认为合格后，可交付使用；否则要重钻补桩或会同有关单位研究其他补救措施。
6.4墩柱、盖梁
6.4.1墩柱
⑴墩柱的施工工艺流程（见图6－6）。
主筋定位
测量放样
钢筋加工
钢筋绑扎成型
现场检查
模板安装加固
现场检查
混凝土运输
墩柱混凝土浇筑
混凝土试块制作养护
混凝土试块试验
混凝土养生
检查验收
图6-6墩柱施工工艺流程图
⑵施工技术措施及要点
①主筋预埋筋定位
在钻孔灌注桩施工完后之后，安装墩柱主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。
当墩柱的主筋长度小于4m时，采取整根预埋主筋；当主筋长度大于4m时，采取分段预埋主筋，然后再采取钢筋剥肋滚轧直螺纹套筒连接接长的方法。
钢筋接头按规范要求进行设置。
②通过墩（基桩）中心的法线及切线方向护桩，测放出墩柱中心及法线和切线方向线，并通过基准线对墩柱中心进行复核，以保证墩中心测放的准确性和精度要求。
③钢筋绑扎时，先搭设好工作架及平台，并采取必要的安全保证措施。
沿主筋高度方向每间隔2m用定型箍筋套将主筋按图纸尺寸进行定位，使整个墩柱主筋形成一个整体。
绑扎定型套时，注意每根主筋应顺直，主筋间距符合规范要求。
④为了保证墩柱的外观要求，使墩柱表面光滑，线形美观，墩柱模板采用定型钢模板，对模板加工严格要求，并要求做到在加工厂内试拼模板，检查其尺寸、各节段接头处的平整度及接缝。
模板接缝必须严密，在各项检查合格后才允许使用。
⑤模板在地面拼装，检查其尺寸及接缝，满足要求后，用起重机一次安装就位。
模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用经纬仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。
在模板调整好及固定好下端后，拉紧模板顶部的缆风索，防止墩柱模板在混凝土浇筑过程中可能发生的变位。
⑥混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，25t汽车起重机吊吊罐入仓，分层浇筑，分层厚度为30cm左右。
浇筑时采用串通降低混凝土卸落高度，以防混凝土离析。
混凝土的振捣应配备有丰富经验的振捣工，并严格按操作规程施工。
对于混凝土配合比的确定，在保证强度要求的前提下，应充分考虑混凝土的工作性能，以满足墩柱外观质量及施工和易性的要求。
⑦拆模后进行养护。
6.4.2盖梁
为了保证盖梁的外观要求，使盖梁表面光滑，线形美观，盖梁两侧采用定型钢制框架，板面用2cm厚竹胶板，梁底底模采用竹胶板，板底铺横桥方向的方木，方木下钢管支架；钢筋在钢筋加工场加工，运至现场人工绑扎成型；盖梁混凝土与墩柱混凝土相接处要进行凿毛处理，混凝土采用25t汽车起重机吊吊罐入仓。
6.5M7.5浆砌片石
6.5.1施工工艺
浆砌片石工程施工工艺流程见图6－7。
6.5.2材料
⑴石料质量
①石料等级应符合图纸规定或监理工程师要求，石料在使用前按《公路工程石料试验规程》（JTJ054-94）进行试验，以确定石料各项物理力学指标。
②石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷，石料应取自成品质量满意的采石场。
③石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其他有害物质。
石料的运输、储存和处理，要不使有过量的损坏和废料。
④块石应大致方正，上下面个大致平行。
石料厚度200mm～300mm；石料的宽度及长度分别为石料厚度的1～1
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