落料拉深复合模.docx
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落料拉深复合模
落料拉深复合模
前言
冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
现在模具正朝着标准化及专业化方面发展，因为冲模属于单件小批量的生产，冲裁零件既具有一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。
因此只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化，商品化，从而降低模具成本，提高模具质量和缩短制造周期。
我过的标准化与专业化生产近年来也有较大的发展，标准件品种也有较大扩展，精度亦有提高。
我相信我国的模具设计和制造行业一定会赶在世界的前列。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。
本设计主要介绍插片落料复合模。
本设计共分五大节，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。
另外，还附有毕业设计任务书、论文评阅表、答辩小组成员表、部分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。
导师杨雪玲曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。
在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！
由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。
绪论
模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。
模具技术成为衡量一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲载模具在模具工业中举足轻重的地位。
冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。
本次毕业设计的目的是对所学知识的全面总结和运用，巩固和加深各种理论知识灵活运用。
目标是通过这次毕业设计，可以很好的培养独立思考，独立工作的能力，为走上工作岗位从事技术工作打下良好的基础。
现在模具正朝着标准化及专业化方面发展，因为冲模属于单件小批量的生产，冲裁零件既具有一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。
因此只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化，商品化，从而降低模具成本，提高模具质量和缩短制造周期。
我过的标准化与专业化生产近年来也有较大的发展，标准件品种也有较大扩展，精度亦有提高。
此次毕业设计课题为片装弹簧冲压级进模。
首先对垫板的冲压工艺进行了分析，介绍了落料冲孔模结构设计的要点，同时编制了落料冲孔复合模的制造工艺和装配工艺。
摘要
本设计主要是盖零件落料拉深模具的设计。
通过对工件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具成型部分的结构、顶出系统、压力机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
介绍了落料拉深模具的结构组成及工作原理。
该模具结构简单，采用整体式凸凹模，成本低廉，运行可靠。
通过模具设计表明该模具能达到盖零件质量和加工工艺要求。
关键词：
盖；落料拉深模具；压力机；整体式；
零件：
盖
材料：
20
零件厚度：
1mm
生产批量：
大批量生产
模具加工方法：
落料凸凹模采用配做法，同时落料凸模做拉深凹模
1冲裁工艺设计
1.1冲压工艺分析
在编制冲压工艺规程和设计模具之前，应对冲裁件的形状、尺寸和精度方面进行分析。
主要是冲裁件的形状要求简单对称，有利于材料的合理利用，有合理的孔间距和孔边距，有好的圆角过度，以便于模具的加工。
该零件材料厚度为t=1mm的20钢，具有良好的冲压性能，冲压后零间的强度和刚度增加，有助于使产品保证足够的强度和刚度。
此产品只有落料和拉深两道工序，，形状简单对称材料利用率较高。
工件尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度要求低，为了满足高的材料利用率和当地的生产成本，此冲裁满足要求。
1.2冲压工艺方案的确定
在冲压过程中在冲裁工艺分析的基础上，根据冲裁件的特点确定冲压工艺方案，该工件包括落料拉深两道工序，再者就是根据冲裁工序组合的确定，包括单工序冲裁，复合冲裁，级进冲裁，工序组合的确定首先根据零件的生产批量，工件的尺寸公差等级，工件尺寸形状的适应性模具制造安装调试的成本。
由于此产品结构简单对称，工序较少，综合各方面考虑，确定冲裁方案为：
方案一：
先落料后拉深，采用单工序生产。
方案二：
落料—拉深复合冲裁，采用复合模生产。
综合对以上个方案的分析，本着生产条件，生产批量和降低生产成本和劳动强度等各方面的因素，该冲裁件的冲压方案选用第二个较好。
2主要的设计计算
2.1排样方式的确定及其计算方法
在设计落料—冲孔复合模首先应考虑零件的排样方式，尽量采用少废料或无废料的排样方法，可以简化冲裁模的结构减小冲裁力，提高材料的利用率，但是在材料的实际冲压生产中由于零件的形状尺寸仅精度的要求，批量大小和原材料的供应等方面的不同，不只能有一种固定的排样方案。
但是应尽量保证最高的材料利用率、最高的劳动生产率、生产操作方便、模具的结构简单和寿命长等反面的特点，采用如下图的排样方法搭边值的选用根据表1.1选取，侧搭边值a=1.0mm，工件间搭边值a1=0.8mm
排样图
2.2材料利用率的计算方法
材料利用率的计算方法
材料的经济利用，直接决定于冲压件的冲压方法，和排样方法。
在冲压工艺设计中，评价材料经济利用程度的指标时材料利用率。
材料利用率η表示冲压件在坯料上排样的合理程度，也就是材料利用的经济程度。
η=
实用材料面积即冲压件的有效面积，它与消耗材料面积之差为废料。
废料分为设计废料和工艺废料两部分。
设计废料是由于零件的结构形状的特点所形成的废料，如零件上的孔、槽以及外缘部分的凹槽、缺口等，一般情况下设计废料是难以避免的。
工艺废料是指工件之间和工件与板料侧边之间的搭边，以及冲裁过程中出现的料头和料尾。
合理的排样方法可以降低工艺废料的比例。
查询国家板料标准选择LB=2100mm
750mm，经计算可冲得零件数140个，冲裁件的面积是785
，
一张板料上总的利用率
=
=69.8%
式中A-----冲裁件的面积（
）;
----一张板料上所冲工件数目；
LB-------板料长
宽（
）。
材料利用率
<1。
2.3条料宽度，送进步距，导料板间距的计算
应为此冲裁件的冲裁为无侧压装置，应考虑条料的送进过程中由于条料的摆动而使侧搭边的减少，为了补偿条料侧搭边值的减小，条料宽度应增加一个条料的可能摆动量，故应按下式计算
条料宽度
=
=
=
导料板的间距A=B+C
=102.5+0.5
=102
Dmax-----条料宽度方向冲裁件的最大尺寸
a--------侧搭边值，查表1.1
△------条料宽度的单位（负）偏差，查表1.2、1.3
C-------导料板于最宽条料之间的间隙。
其最小值查表1.4
本毕业设计设计本人辛苦，希望大家多多体谅。
另外图纸以及工序可联系本人1277429409@
2.4冲压力的计算
冲裁力的相关计算如下：
冲裁力F=tL
=1*3.14*400=125.6KN
卸料力Fx=KxF=1256*0.05=6.28KN
总压力F总=F+Fx=131.88KN
2.5压力中心的计算
由于零件的形状是中心对称形状，压力中心在零件的几何中心上。
2.6拉深力的计算
查表6-11取K=1，查表1-2，取
=400
得
=
t
K=62.8KN
查表6-15，取P=2，所以压边力
=
/4﹛
-（
+2
｝P=10.5KN
3凸、凹模人口尺寸的计算
3.1工作零件刃口尺寸的计算
凸模和凹模的人口尺寸公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。
模具的合理间隙值也要靠凸凹模人口尺寸及公差来保证。
因此正确确定凸凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计的一项重要工作。
3.2冲裁间隙
3.2.1影响冲裁间隙大小的因素
1）冲裁件断面的质量要求冲裁件断面上各区域分别为：
圆角带、光亮带、断裂带、毛刺。
圆角带由冲裁开始时材料的塑性变形形成。
间隙愈大，则塌角愈大。
光亮带在材料被挤入凹模（或凸模挤入材料）时所形成。
间隙适中时可获得较大的光亮带。
间隙愈大，光亮带愈小，但间隙过小，则会造成两次断裂，形成两个光亮带。
断裂带材料发生断裂所形成。
断裂带在冲裁断面上形成粗糙的斜面。
间隙愈大，断裂带愈大，但间隙过小，则会造成两次断裂，形成两个断裂带。
毛刺由断裂时材料纤维的牵扯所形成。
间隙愈大，毛刺愈长，材料塑性愈好，毛刺愈长。
案例分析
2）冲裁件尺寸精度的要求
间隙过大材料产生拉伸弹性变形，使制件的外形尺寸小于凹模尺寸，内形尺寸大于凸模尺寸；
间隙过小材料产生过大的压缩弹性变形，使制件的外形尺寸远大于凹模尺寸，内形尺寸远小于凸模尺寸；
3）冲压力要求间隙的增大，将使冲压力有所减小。
4）模具寿命的要求过小的间隙对模具寿命极为不利。
较大的间隙有利于减少材料对凸、凹模的磨损，则有助于提高模具寿命。
3.2.2合理间隙值确定的原则
1）当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，从提高模具寿命、降低冲压力角度出发，一般采用较大间隙。
2）当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时应选择较小的间隙。
3）冲裁过程中凸、凹模的磨损将使间隙增大，因此，设计时应按所选间隙类别中的最小间隙值来计算刃口尺寸。
3.2.3间隙值确定方法
1）经验法
2）查表法
3.3拉深间隙
3.3.1间隙对拉深过程的影响
拉深间隙2Z是指凹模与凸模之间横向尺寸差值，间隙的大小对拉深力与拉深件的质量有一定影响。
拉深模的凸模、凹模之间的单面间隙Z大，则摩擦力小能减小拉深力，但间隙大精度不易控制。
间隙过大时拉深后冲件的高度小于要求得到的高度，冲件则成侧凹状。
拉深模的凸模、凹模之间的单面间隙Z小，则摩擦力大增加拉深力，因此需用拉深系数m数值较大。
凹模与凸模的单面间隙小于材料厚度时，带有变薄拉深的影响，拉深件的精度及表面质量较高。
3.3.2拉深模的间隙的确定
拉深时，凹模与凸模的单面间隙一般都大于材料厚度，以减小摩擦力。
单面间隙Z可按下式计算：
Z=
+Kt
式中
——材料的最大厚度；
t——材料的公称厚度；
K——系数，见下表；
间隙系数K：
3.3.3拉深模间隙
取向的规则对于最后一次拉深工序规定如下：
（1）当工件外形尺寸要求一定时，以凹模为准，凸模尺寸按凹模减小以取得间隙;
（2）当工件内形尺寸要求一定时，以凸模为准，凹模尺寸按凸模增大以取得间隙。
3.4尺寸计算原则
在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面尺寸为基准。
落料件的光面是凸模刃口挤切材料产生的。
故计算刃口尺寸时应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：
（1）落料时因落料件的光面尺寸与凹模的尺寸相等，应先决定凹模尺寸即以凹模尺寸为基准。
又因落料件的尺寸会随着凹模刃口尺寸的磨损而增大。
为使凹模尺寸磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故落料模的基本尺寸应取工件尺寸公差范围之内的较小尺寸。
而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减小初始间隙。
（2）确定冲模刃口尺寸公差时应根据冲裁件的公差要求。
如果冲模制造公差过小，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；若冲模制造公差过大，则工件可能不合格，冲模寿命降低。
3.5模具刃口尺寸的计算
3.5.1落料模具刃口尺寸
模具的制造常用以下两种方法来保证合理间隙：
一、配作法加工，二、分别加工法、根据零件的加工方法及模具的装配方法，结合模具的结构及生产批量，配做法加工比较适宜，可以降低模具个零件的制造成本，制造成本低、装配工作简单，因此工作零件刃口尺寸的计算就按配作法计算，零件未注明公差，可按IT14级查公差表的工件的尺寸及公差，零件的个尺寸：
查教材表3-2得：
Zmin=0.10、Zmax=0.14、由公差表查的工件个尺寸的公差等级然后确定x，所有尺寸的磨损系数均选择x=0.5。
落料凹模的基本尺寸
对应的凹模基本尺寸A1=
=
=
落料凸模的基本尺寸与与凹模相同，分别是99.56，不标注公差，但是在技术要求上要注明：
凸模实际刃口尺寸与落料凹模用配作法加工，但是要保证最小双面间隙Zmin=0.1。
A落料凹模尺寸
本毕业设计设计本人辛苦，希望大家多多体谅。
另外图纸以及工序可联系本人1277429409@
3.5.2拉深模具刃口尺寸
（1）拉深件的毛坯尺寸
由于工件为带凸缘的拉深件，所以需运用公式D=
=100
（2）拉深模具刃口尺寸
查教材表6-11，得工件的第一次拉深系数m1=0.47，
则：
d1=D*m1=47<50
第一次拉深高度h1=D*0.4=40>18,
故可一次拉深完成。
由DA=
DT=
式中DA——凹模的基本尺寸
DT——凸模的基本尺寸
D——工件的基本尺寸
Z——凹、凸模的单面间隙
、
——凹、凸模的制造公差（可查表1.5凹、凸模制造公差）
查教材表6-18和表6-17得模具的制造公差
=0.05，
=0.03,间隙系数K=0.2，
确定拉深间隙Z=
+Kt，t=1
得Z=1.2
拉深凸凹麽尺寸如下：
DA=
，DT=
=
A凸凹模
B拉深凸模
3.5.3凹模形状及其他尺寸的计算
凹模形状凹模类型很多。
凹模的外形有圆形的和板型的；结构由整体式和镶拼式，刃口也有平刃和斜刃。
在实际的生产中。
由于冲裁件的形状和尺寸千变万化，因而大量使用外形为圆形或板行的凹模板，在其上面开设所需的凹模洞孔，用螺钉或销钉直接固定在支承件上。
凹模采用螺钉或销钉固定时，要保证螺钉间，螺孔与销钉间及螺孔、销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。
凹模采用整体式结构，在冲裁时凹模承受和侧挤压力的作用。
由于凹模结构形式和固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前尚不能用理论的计算方法确定凹模轮廓尺寸。
在生产中，通常根据板料的冲裁厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距，经经验公式来计算
凹模厚度
H=ks（≥15）
=0.35×100
=35mm
式中：
S-----垂直于送料方向上的凹模刃壁间最大距离
k------系数。
考虑板料厚度的影响其值查表1.6凹模厚度系数K
凹模壁厚边缘壁厚35mm，凹模直径取170mm
3.5.4凸凹模形状及其他尺寸的计算
凸凹模采用整体式加工，在复合模中，由于内外缘之间的壁厚是决定于冲裁件的孔边距，所以，当冲裁件的孔边距较小时，必须考虑凸凹模的强度。
为保证凸凹模强度，其厚度不应小于允许的最小值。
如果小于允许的最小值，则凸凹模的强度不够，就不宜采用复合模进行拉深，复合模的凸凹模壁厚最小值与拉深的结构有关，正装式复合模的凸凹模壁厚可以小一点；凸凹模的最小壁厚值应按经验值取。
凸凹模外形按凸模设计，内孔按凹模设计，结合工件外形并考虑加工，将落料凹模设计成台阶式，最后采用电火花加工。
=（D1-D2-2t）/2=24.5mm>2.7mm符合要求。
其中D1——凹模直径
D2——凸模直径
t——材料厚度
3.5.5凸模形状及其他尺寸的计算
凸模的形式和形状不同，冲裁结构与加工装配工艺等实际条件不同，所以实际生产中使用的凸模结构形式很多。
其端面形状有圆形和非圆形；刃口形状有平刃和斜刃等；结构有整体式、镶拼式、台阶式、直通式和带护套式等。
凸模的固定方法有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定。
台肩式的凸模强度较好，装配修模方便。
其凸模部分的工作尺寸由计算而得；与凸模固定板的配合部分按过渡配合制造；最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出来，凸模长度的计算只要根据模具的结构，并考虑修磨，操作安全，装配等需要的确定。
当按凸模典型组合标准选用时，则可取标准长度，否则，应进行计算。
本设计中凸模采用整体式结构，用螺钉固定在下模板上。
4模具的总体设计
4.1模具类型的选择
由前面的冲压工艺分析，采用落料正装，拉深倒装的模具结构形式。
4.2定位方式的选择
为了保证模具正常的工作和冲出合格的冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。
条料在模具的送料平面中必须有两个方向的限位：
一是在与送料方向垂直的方向的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。
二是在送料方向上限位，控制条料一次送进的距离，称为送料定距。
由于块料或工序件的定位，基本上也是在两个方向上限位，只是定位零件的结构形式与条料的有所不同而已。
属于送进导向的定位零件有导料销，导料板，侧压板等；属于送料定距的定位零件有始用挡料销，挡料销，导正销，侧刃等；属于块料或工序件的定位零件有定位销，定位板等。
复合模即为导料销送进导向的模具。
导料销一般设置两个，并位于条料的同一侧，从右向左送料时，导料销装在后侧，从前先后送料时，导料销装在左侧。
导料销可装在凹模面上，也可以设置在弹压卸料板上。
因为该模具才用的是条料，为了是模具的制造和安装方便，又能满足模具的冲裁件的送料要求，故采用导料销，无侧压装置，控制条料的送进步距采用挡料销。
4.3卸料方式和出件方式的选择
在生产和制造中，工件不可能完全脱离模具，这就要在设计模具的时候考虑到模具的卸料方式和出件方式，从广义上说卸料装置包括卸料，推料和顶料等装置。
起作用是当模具完成一次工作之后，把工件或废料从凸模上卸下来；推件或定件一般指把工件或废料从凹模中卸下来。
卸料装置可以卸下废料，也可以卸下冲件，其形式有固定的，弹压的和废料切刀等。
综合本模具的制造方式和冲压方式，弹压卸料装置的基本零件是卸料板，弹性元件，卸料螺钉，弹压卸料既起到卸料作用又起到压料作用，所冲的零件质量较好，平直度较高，因此质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。
又因为工件厚度为1mm的20碳素钢，材料性能比较好，性能比较适宜，故本模具采用弹性卸料装置。
4.4推件与顶件装置
推件装置推件和定件的目的都是从凹模中卸下冲件或废料。
把装在上模内称为推件；装在下模内称为定件。
推件装置是刚性的。
其基本零件有打杆，推板，连接推杆和推件块，有的刚性推件装置不需要推板和连接推杆组成中间传递结构，而由打杆直接推动推件块，甚至直接由打杆推件，
为使刚性推件装置能够正常工作，推力必须平衡。
因此连接推杆需要2～4根且分布均匀、长短一致。
推板安装在上模座内。
在复合模中为了保证冲孔凸模的支承刚度和强度，推板的平面形状尺寸只要能够覆盖到连接推杆，本身刚度又足够，不必设计太大，以使安装推板的孔不至太大。
设计是应根据实际需求选用。
由于刚性推件装置推力大，工作可靠，所以应用十分广泛，不但用于倒装模中的推件，而且也用于正装式的冲模中的卸料或推出废料，尤其冲裁板料较厚的冲裁模，宜用这种推件装置。
顶件装置顶件装置一般是弹性的，其基本零件是顶干，顶件块和装在下模底下的弹顶器。
这种结构顶件力容易调整，工作可靠，冲裁件的平整度较高，但是冲裁件容易嵌入边料中。
推件块或顶件块在冲裁过程中是凹模中运动的零件，对它有如下要求：
模具处于闭合状态时，其背后有一定空间，以备修模和调整的需要；模具处于开启状态时，必须顺利复位，工作面高出凹模平面，以便继续冲裁；它与凸模和凹模的配合应保证顺利滑动，不发生无相干涉。
为此，推件块和顶件块与凹模为间隙配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准h8制造，也可以根据板料厚度取适应间隙。
推件块和顶件块与凸模的配合一般呈较松的间隙配合，也可以根据板料厚度取适当间隙。
4.5橡胶的选用与计算
根据工艺性质和模具结构确定橡胶性能、形状和数量。
冲裁卸料用较硬橡胶。
聚氨酯橡胶具有高的强度、高弹性、高耐磨性和易于加工的特性，在冲模中应用悦来与多。
使用时应根据模具的空间尺寸和卸料力大小并按找聚氨酯橡胶块的压缩量与压力关系，适当选择聚氨酯弹性体的形状和尺寸。
如果需要聚氨酯橡胶时，则应进行必要的计算。
聚氨酯橡胶的压缩量一般在10%～35%范围内。
4.6模架及零部件的设计
4.6.1卸料板的设计
卸料板的周界为250*200*10，卸料板采用45钢淬火硬度40～45HRC。
4.6.2卸料螺钉的选用
卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径10mm。
螺纹部分式M8×10.卸料螺钉尾部应留有足够的空间，卸料螺钉拧紧后应使卸料板超出凸凹模1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。
4.6.3紧固件的选择
螺钉、销钉在冲模中起禁固定位作用，设计时主要式确定它的规格和紧定位置。
螺钉和销钉的种类很多，应根据实际需求选用，螺钉最好选用内六角的，它紧固牢靠，螺钉头不外露，模具外型美观。
螺钉、销钉规格应根据冲压工艺力大小、凹模厚度等。
螺钉不能深度不能太浅，否则紧固不牢靠；也不能太深，否则拆装工作量大。
圆柱销钉配合深度一般不小于其直径的两倍，也不宜太深。
4.6.4顶件块的设计
正装式复合模一般采用上出料，为节约材料通常在凹模下加一块垫块，以增加顶件块的行程，顶件块与弹顶器用顶杆连接。
4.6.5模架和模柄的选择
该模具采用滑动后侧导柱模架。
4.6.6卸料弹簧的选取
卸料力Fx=KxF=1256*0.05=6.28KN
选八根弹簧：
6280/8=785N
（1）每根弹簧的压缩量
=18+a+b=19.4mm
式中a——落料凹模刃口平面高出拉深凸模上平面的高度，为保证线落料后拉深取a=1mm;
B——卸料时卸料板超出凸凹模刃口平面的距离，为保证零件彻底重凹凸模上卸掉，取a=0.4mm。
（2）弹簧规格
查工具书选弹簧为D=40mm，d=6mm，
=110，
=31.6mm最大工作负荷为1020N，弹簧的预压缩量等于14mm。
5选择模架规格及模具其他零部件
5.1模架
模架选择滑动后侧导柱模架，凹模周界为250×200，最大最小闭合高度分别为170mm、210mm，导柱d/mm×L/mm为φ32×160，导套d/mm×L/mm×D/mm为φ32×105×43，该模具的闭合高度凸模冲裁后进入凹模分度深度为1mm。
模具的闭合高度
=下模座厚度+上模座厚度+凸凹模高度+凹
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