码头施工方案.docx
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码头施工方案
2、码头工程施工方案
2.1管桩施工
2.1.1、PHC管桩施工准备
本工程中共计使用钢筋混凝土PHC管桩112根，直径均为800mm，均位于深水段，在灌注桩初步施工完成后再进行施打。
PHC管桩由预制场进行预制，随后由构件厂车队负责运输至施工场地堆场，由技术人员检查合格后接收并堆放在施工场地的堆场，使用时配合拖轮进行托航，通过海上运桩方驳运至施工海域，最终到达桩位附近。
施工顺序可简单描述为：
施工准备→桩的驳运→船舶驻位→打桩船吊桩→打桩船测量定位→锤击沉桩→复测桩位及桩顶标高→验收。
施工准备要点：
场内堆存：
（1）堆放场地应平整、坚实；
（2）堆存时PHC管桩间应采取防止碰撞的缓冲措施；管桩应按不同规格、长度及施工流水顺序分别堆放。
（3）当场地条件许可时，宜单层堆放；叠层堆放时不宜超过2层。
（4）叠层堆放PHC管桩时应采用多支垫堆存，堆存时垫楞应均匀放置，并应保持同一平面且上下对齐。
垫木位置如图所示。
运桩前：
（1）检查所有参与此施工的船机、设备状态是否良好，各船机、设备试运行，备好易损配件； 检查吊索具是否坚固，锚缆、钢丝绳等是否有断丝，有损坏的器具不能使用；装船前，对PHC桩进行防腐验收和桩身质量检查，保证每根桩在起吊前都要检查桩身是否有裂纹，桩身质量必须符合规范要求，确认完好后方可吊运。
（2）桩的吊点计算：
由于桩长超过20m，采用4点吊，根据《水运工程施工》P131表7-1所示公式计算吊点位置;按照计算得到的吊点位置数据，在相应的桩上用钢尺测量并做好标记待运，钢尺应检校其温度在20℃，拉力为50N条件下的钢尺实长。
打桩船选择：
打桩架高度计算：
，最终取56m。
根据打桩架高度选择合适的打桩船即可。
桩的驳运：
（1）根据施工时的沉桩顺序和吊桩的可能性，分层堆放桩，分层数不大于2层且装桩总吨位严禁超出驳船的最大载重量；例如：
PHC桩重0.6t/m，按平均桩长63.0m考虑，方驳105最大载重400t，最多可以装10桩根。
（2）为防止桩在装船时发生滚动，在方驳两侧牢固焊接防止桩滚落的牛腿作为支撑，必要时采用绳系绑，同时在装桩时每根桩的两侧都要垫上木楔，在有防腐涂层处的垫桩木上铺上胶皮以保护涂层；
（3）驳船装桩应采用多支垫堆放，垫木均匀放置（1根桩对称设置3排垫木），垫木顶面应在同一平面上，垫木取20cm×15cm的木方。
桩驳完毕后，由拖轮将方驳拖至沉桩现场驻位。
船舶驻位：
（1）共需要1艘打桩船，2艘方驳（400t、2000t），配备2艘机动艇。
打桩船布六口锚，由抛锚艇抛锚。
打桩船和运桩方驳驻位布锚详见下图；
（2）打桩船按S形航线依次打桩，由岸侧向码头侧前进，从8#A桩开始至8#D结束，再转弯前进到7#D至7#A，随后转弯并前进至6#A，按此顺序，逐排打桩。
（3）运桩方驳驻位于打桩船的左侧或者右侧。
驳船驻位于打桩船左侧时，桩尖朝向打桩船，驳船驻位于打桩船右侧时，防腐端朝向打桩船；
（4）运桩方驳的右前（或者右后）锚与打桩船的左前锚（或者右前锚）有交错时，
打桩船的前锚布于驳船的下方。
2.1.2、PHC管桩施工要点
（1）海上PHC桩沉桩施工受风浪影响较大，打桩船只能在5级风、4级浪以下打桩施工，施工中的机械设备防护及施工人员的安全保证措施尤为重要。
（2） PHC桩打桩时需要打桩船进行吊桩、调位等施工，需要专业的起重人员和起重材料，船与船之间、施工人员与施工人员需要紧密配合。
（3） 海上PHC进行定位较陆上复杂，需要不定期的进行桩位校核。
2.1.3、施工测量放线
（1）测量仪器必须精良，物镜放大倍率和成像清晰度均要满足本工程要求；测量人员必须专业，测量配合人员必须熟练。
（2）根据现场情况，沿场地周边建立平面主控制网，然后根据各区域轴线情况建立支线控制网；
（3）在岸上已知控制点上设置基准站，在打桩船船体的中前部适当位置安装2台GPS定位天线，以RTK模式实时测出打桩船上两个固定点的三维坐标，同时根据安装在旋转台上方的倾斜仪检测船体横摇和纵倾值，计算出理论上水平的船位坐标和方位，再根据打桩船桩架及伸缩支架的倾斜仪和船体前端免棱镜激光测距仪测定的桩身相对位置，通过船体与打桩船桩架的几何关系，推算出桩位坐标和方位，从而达到通过GPS控制桩位的目的。
2.1.4、锤击沉桩
（1）打桩前，必须通过试打桩确定打桩的各项参数，并根据施工图绘制整个工程的桩位编号图。
在桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数或压力值。
（2）由专职测量人员分批或全部测定场地上的桩位，其偏差不得大于20mm。
第一节管桩起吊就位插入地面时桩位偏差不大于20mm，垂直度偏差不得大于0.5%，并宜用长条水准尺或其他测量仪器校正；必要时，宜拔出重插。
管桩施打过程中，桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合，当桩身倾斜率超过0.8%时，应找出原因并设法纠偏。
当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳方法纠偏。
（3）打桩时由专职记录员及时准确地填写管桩施工记录表，并经监理工程师验证后方可作为有效施工记录。
（4）如遇下列情况，必须暂时停工，与设计人员商量后决定如何继续施工：
贯入度突变；桩头混凝土剥落、破碎；桩身突然倾斜、跑位；邻桩上浮或移位过大； 总锤击数超过规定值（PHC桩总锤击数不宜超过2500，最后1m沉桩锤击数不宜超过300）。
2.1.5、贯入度的测定
打桩的最后贯入度应在打桩结束前立即测定，且应符合下列条件：
桩头完好无损；柴油锤跳动正常；桩锤、桩帽、送桩器及桩身中心线重合；桩帽衬垫厚度等正常；桩打好后桩头高出地面的部分应小心保护，严禁施工机械碰撞或将桩头用作拉锚点；遗留的孔洞，应立即回填或做好覆盖。
夹桩：
在强涌水水域施工，管桩施沉后应立即采取夹桩措施，特别对于本工程的相邻斜桩，夹桩材料选择型钢，且宜在沉桩完成后立刻进行。
2.2钢筋砼结构施工
2.2.1、模板总体施工
1、清水砼模板的设计与施工
框架部分砼按清水砼标准施工。
柱模板采用5mm厚的钢板加工而成，模板分节制作，每节长2m，再根据层高、与靠船平台等因素，确定其他的不标准的模板。
承台及梁采用竹胶板，钢管脚手架支撑体系。
1）清水砼模板设计要点：
①模板块尽量拼大，现场的接缝要少，且接缝位置有规律，尽可能隐蔽，模板拼缝处采用双面胶黏贴，确保接缝处不跑浆。
②各种连接部位按节点设计，针对不同的情况逐个画出节点图，以保证连接严密、牢固、可靠，保证施工时有足够的刚度，避免引起错台。
2）模板刚度的控制：
①依据《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）清水砼表面平整度“＜4mm”，而模板的表面平整度将<2mm，所以在模板设计的过程中控制大模板的相对挠度<2mm，绝对挠度<4mm。
②加固措施：
利用2根φ48的钢管作竖向龙骨，固定在样架上，用10#槽钢钻孔，孔的位置与对销螺栓相同，作横向围檩；用φ16钢筋加工成对销螺栓，水平穿在两边横向围檩外，并用铁板垫片加螺母固紧，对销螺栓的竖向间距为80cm，水平间距为70cm。
3）模板的选型：
模板采用竹胶板，平面尺寸2440mm×1220mm×18mm的覆膜竹胶板。
柱钢模配制2套模板，上部结构系梁配置2套模板。
2、模板的拆除
不承重的系梁侧模，在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模，一般第二天即可拆除。
承重模板和支架，在混凝土强度能承受自重时方可拆除，本工程的跨径最小为5.25m的梁和板达到混凝土设计等级的70%，方可拆除。
砼的强度按照现场养护的同条件试模确定。
模板及支架拆除时要符合图纸要求及相关规范的的规定。
3、模板、支架制作的允许偏差见下表
模板、支架及拱架制作时的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
木
模
板
制
作
（1）模板的长度和宽度
±5
（2）不刨光模板相邻两板表面高低差
3
（3）刨光模板相邻两板表面高低差
1
（4）平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
（5）拼合板中木板间的缝隙宽度
2
（6）支架、拱架尺寸
±5
（7）榫槽嵌接紧密度
2
钢
模
板
制
作
（1）外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
（2）面板端偏斜
≤0.5
（3）连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
（4）板面局部不平
1.0
（5）板面和板侧挠度
±1.0
2.2.2、钢筋工程施工方法
钢筋原材质量要求：
钢筋的表面洁净无损伤，油渍污染和铁锈等在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋将平直，无局部弯曲，钢筋的调直遵守以下规定：
采用冷拔方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于4%；II级钢筋的冷拉率小于1%。
钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表的数值。
圆钢筋制成箍筋的末端弯钩长度
箍筋直径
（mm）
受力钢筋直径
<25
28-40
5-10
75
90
12
90
105
加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
控制钢筋保护层用水泥砂浆垫块，其厚度等于设计保护层厚度。
垫块的平面尺寸为50×50mm。
竖直方向使用的垫块，在垫块中埋入20#铁丝，用于绑扎在钢筋上。
划出钢筋位置线：
平板或墙板的钢筋，在模板上按设计图纸间距划线；柱的箍筋在两根对角线主筋上划点；系梁、承台的箍筋在架立筋上划点；底板的钢筋在垫层上、侧面模板上或在两面各取一根钢筋划点。
钢筋的闪光对焊和电渣压力焊将遵守以下规定：
①垂直钢筋主要采用现场电渣压力焊，水平筋采用在加工场闪光对焊，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
②对焊前清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥、水泥砂浆，以免在夹具和钢筋间固定接触不良而引起“打火”等。
此外，当钢筋端头有弯曲时将予调直或切除。
电渣焊接头弯折不得大于4度。
③安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上。
电渣压力焊，偏移不得超过0.1钢筋直径，同时不得>2mm。
两根钢筋之间的局部缝隙闪光对焊控制在3mm，电渣压力焊控制在2-4mm。
2.2.3、砼总体施工方法
1、砼的供应：
采用商品混凝土，拖泵浇筑。
2、砼的运输：
搅拌车运输。
3、砼浇筑：
①为避免拌和物浇筑时发生离析，其自由下落高度不将超过2m，否则将使用滑槽或串筒。
分层浇筑时，串筒或滑槽离浇筑面的高度将控制在1m以内，以避免溅起的水泥浆污染模板。
当模板溅有水泥浆时，将派专人及时清除。
②当浇筑厚度大于50cm时，为保证振捣密实，将分层浇灌、分层捣实，并在下层拌合物凝固之前，将上层拌合物浇灌和振捣密实，其浇筑厚度将不大于振捣棒作用部分长度的1.25倍。
③浇筑砼的最长间歇时间将按所用水泥品种及砼凝结条件确定，不得超过下表：
砼浇筑的最长间歇时间要求表
砼浇筑时气温（℃）
允许间隔时间（min）
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～20
135
180
5～10
195
—
注：
本表包括砼的运输和浇筑时间，未包括特殊施工所采取的措施
④砼的振捣将按下列规定执行：
ａ、振捣方式与砼面垂直或斜向振捣，振捣器插入下层砼10cm左右。
ｂ、振动棒的排列按行列式或交错式排列。
振捣时间每一插点的振捣时间为20～30秒，并以不出现气泡为止,对于拌合物不能直接到达的边、角等部位，将采用人工平仓，严禁采用振动器平仓。
对于振动后砼表面出现的泌水，用人工清除。
4、砼的养护：
在平均气温高于+5℃条件下，用塑料布或土工布把砼覆盖并适时浇水，使砼在规定时间内有足够养护水份，养护时符合下列规定：
开始养护时间：
由温度决定，当最高气温低于25℃时，浇捣完毕12小时内加以覆盖、浇水养护。
当最高气温高于25℃时，浇捣完毕6小时内加以覆盖、浇水养护。
浇水养护时间的长短：
对于普通水泥或矿渣水泥拌制的砼，将不少于7昼夜。
对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼，不少于14昼夜。
③浇水次数：
已保持足够的湿润状态为标准，养护初期水泥水化作用较快，浇水次数要多。
气温高时，也将增加浇水次数。
浇水次数表
气温
10℃
20℃
30℃
40℃
每天浇水次数
A
B
A
B
A
B
A
B
2
3
4
6
6
9
8
12
说明：
①A为在阴影下，B为日光照射下，②气温系指当日中午的标准气温。
覆盖时间表
水泥品种
最少遮盖天数（d）
10℃
20℃
30℃
40℃
普通硅酸盐水泥
7
7
10
10
矿渣水泥
7
7
10
10
砼养护强度达到3.5MPa以上，方准在其上行人或组织下一工序的施工。
5、伸缩缝和埋设件
1）伸缩缝
型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施工图纸规定。
伸缩缝混凝土表面平整、洁净，外露铁件要割除。
2）埋设件
严格按施工图纸规定预埋各种埋设件。
6、砼施工缝面的处理
对因施工或设计要求予留的施工缝，必须进行凿毛处理。
施工缝处理：
在砼强度达到2.5MPa左右，开始先凿除表面的软弱层砼，露出新鲜砼，使表面成毛面，再用竹刷或钢丝刷及高压水枪清理冲掉毛面的灰渣。
在下批砼浇筑前24h洒水湿润，并在浇筑前先铺2～3cm厚的同砼强度的水泥砂浆，以确保新老砼接合良好。
垂直缝无法铺砂浆，可在缝面上刷水泥浆或提高一级砼强度。
2.3、上部结构施工
本分部包括现浇承台、系梁、现浇面板，预制构件（预制梁、预制板），伸缩、沉降缝等工程。
垂直运输采用塔吊塔吊安装和拆除均有有资质的公司进行，安装结束经当地安全生产监督管理局验收合格后才能使用。
2.3.1、承台和纵、横梁砼施工
1、承台、纵横撑、系梁模板安装
承台采用地模、侧面模板采用竹胶合板制作。
承台、纵横系梁模板支架采用钢管扣件式支架体系，对拉螺杆沿高度方向布置三道（分别在距底部20cm，70cm和顶部），水平方向间距70cm。
钢管支架体系需计算确定支撑立杆的间距，同时在搭设好的支架上预压荷载，试压下沉值满足要求时，方可进行上部结构施工。
钢管支架的搭设需符合钢管架支撑系统搭设操作规范。
具体布置详见支架图。
承台、纵横梁模板的安装及拆除：
模板安装采用常规的方法，但须注意高空作业安全。
模板的安装质量必须满足现行规定要求。
模板拆除，对于非承重的侧模等砼强度达到2.5Mpa以上，并保证模板拆除时砼不造成掉角等缺陷。
模板拆除时按照高空作业模板拆除规范进行操作，在拆除时编制详细可行的技术交底，并在拆模前24小时通知监理工程师，经同意后方可进行。
模板拆除时注意不能损坏模板，严禁猛撬硬拆；模板拆除后立即对表面进行清理，并涂刷均匀脱模剂，做好保护工作。
2、承台和横梁砼浇筑
（1）浇筑砼时沿着长边方向分段一次连续进行。
砼拖泵浇筑，运输用搅拌车运送。
浇筑顺序由远及近施工。
承台采用分层浇筑，每层不大于30cm，采用斜层浇筑的方法，下料时由砼自然流淌形成斜坡，振动时采用两台振动棒分别负责下、上坡振实。
其振捣时从坡下向上振实。
（2）使用插入式振捣器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为35cm），表面振动器（或平板振动器）的移动间距，必须保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
（3）重视砼的表面处理：
砼的表面的水泥砂浆较厚，初凝后至终凝前采用二次压光法。
即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑，表面强度提高。
（4）砼终凝后，覆盖薄膜加草袋保温养护，保持砼表面湿润，养护时间不少于14d。
2.3.2、上部框架柱梁砼施工
1、框架柱、梁模板安装
柱模板配置1套，采用定型钢模板，共配置Φ1.3m钢模225m，Φ1.5m钢模55m，其他异型钢模10m。
其他梁、板模板采用15mm竹胶板，模板按周转四次考虑，钢管、扣件按照需要提前采购进场。
考虑柱钢模拆除方便，柱和联系梁分开施工。
梁的侧模用Φ12螺杆进行对拉加固，间隔600ｍｍ设一道，螺杆在梁中穿过时使用塑料套管，便于拆模时螺杆能抽出周转使用。
梁起拱度按照千分之二确定，即7m跨起拱1.5cm，8m跨起拱2cm，5m跨起拱1.0cm。
模板的拼缝中均嵌海绵条。
钢管脚手架沿纵向间距0.6m,梁底钢管横向间距0.3m，梁底横担均采用双扣件抗滑，并在梁底下加设1排顶撑，间距300mm。
步距1.5m.加双向剪刀撑和水平剪刀撑。
梁、平台板模板均采用15mm厚胶合板木模，5cm*10cm方木，模板支撑均采用直径φ48×3.5㎜的普通钢管搭设。
模板支架设计：
陆上柱、纵横梁模板支架采用钢管扣件式支架体系，其钢管基础利用承台及地梁或已完纵横梁；钢管支撑在下层系梁、承台上时，底部垫竹胶板或方木，以免造成砼表面破损。
一系梁底钢管沿梁长方向间距45cm，，上部承重模板支架支撑在已施工的承台、纵横联系梁上。
顶层面板采用满堂脚手支撑体系，在承台顶开始搭设钢管间距0.6m,水平杆间距1.2m。
在搭设好的支架上预压荷载，试压下沉值满足要求时，方可进行上部结构施工。
钢管支架的搭设需符合钢管架支撑系统搭设操作规范。
承台、横梁模板的安装及拆除：
模板安装采用常规的方法，但须注意高空作业安全。
模板的安装质量必须满足现行规定要求。
模板拆除，对于非承重的侧模等砼强度达到2.5Mpa以上，并保证模板拆除时砼掉角等缺陷。
系梁跨度大于8米时砼强度必须达到100%才能拆除底模板。
模板拆除时按照高空作业模板拆除规范进行操作，在拆除时先编制详细可行的技术交底，并在拆模前24小时通知监理工程师，经同意后方可进行。
模板排架支撑构造要求：
排架设纵横向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，当立杆基础不在同一水平面上时，将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
立杆步距不大于1.2m。
立杆在同一水平面内对接接长数量不得大于总数量的1/3，接长点应在层距端部的1/3距离范围内，接长杆应均匀分布在支撑架体平面范围内。
严禁相邻两根立杆同步接长，立杆的接长应采取满足支撑高度的最少接点原则。
同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应小于500mm，各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
扣件钢管支撑不宜使用垂直对接，如遇连接处采用对接扣件时，则对接处离开纵横向水平杆节点的距离应小于等于300mm，且其四周相邻的立杆支撑不得在同一水平面上出现对接。
支架立杆应竖直设置，2m高度内允许偏差为15mm。
满堂模板排架四边与中间每隔4排排架立杆即每隔3.2m应设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置。
垂直剪刀撑应在垂直面上和立杆形成夹角45°～60°的交叉斜杆，并与立杆用转角扣件相连接，以确保支撑排架的刚度和稳定性。
由于本工程支撑高度超过4m，每二层纵横向水平杆的平面位置设一水平加强层（具有水平剪刀撑的层面）。
水平剪刀撑应在水平面上和纵横向水平牵杠形成45～60°夹角的交叉斜杆并与立杆用转角扣件相连接。
模板及支撑搭设施工控制要点：
操作人员必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗。
模板支撑系统的搭设区域应设置安全警戒线。
模板支撑系统的立杆间距应按施工方案进行设置，先在地平面放线确定立杆位置，将立杆与水平杆用扣件连接成第一层支撑架体，完成一层搭设后，应对立杆的垂直度进行初步校正，然后搭设扫地杆并再次对立杆的垂直度进行初步校正，扫地杆离地不大于200mm，逐层搭设支撑架体，每搭设一层纵向横向水平杆时，应对立杆进行垂直度校正，支撑架体的水平杆位置应严格按施工方案的要求设置，应一层一层进行搭设，不得错层搭设。
支撑立杆接长后仍不能满足所需高度且接长高度小于800mm时可以在立杆顶部采用扣件搭接接长，用于调节立杆标高，搭接扣件数量不得少于2只且两只扣件的距离应为350～400mm，扣件中心离立杆顶部距离不得小于100mm，同一支撑架体上搭接扣件的距离应一致。
模板工程施工控制要点
柱和梁模板施工，以防止漏浆以及蜂窝麻面为重点，对于柱模板安装后先在根部接缝处采用1:
3水泥砂浆嵌填密实。
模板施工要求保证各部构件尺寸形式和相应位置的正确，必须具有足够的强度和稳定性，还应考虑装拆方便，便于钢筋施工。
如下表：
模板拼装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面尺寸
+4，-5
垂直度
6
相邻两板表面高低差
2
表面平整度
5
平台模板铺设时，按照平台模板排列图施工，不到模板模数时，采用木模镶嵌严密，模板拼缝不够平整处，要求用老粉批嵌，防止漏浆。
平台底模搁栅设置时，应相互错开接头。
模板上口标高用水平仪复测准确，反梁下口和柱端部模板拼缝处应保证不漏浆。
在柱模板与内板墙模板阴角拼缝处和模板在砂浆找平相对位置粘贴双面胶，防止砼浇捣时漏浆。
施工用模板在第二次使用前要进行整修调整，做好保养工作，表面清理后要涂刷一度清机油做隔离剂。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。
所有部位模板支撑时要做到牢固稳定，横平竖直。
模板及支撑安装的自检：
模板支好后，首先要进行自检，填自检自评表，再上报项目部及监理公司进行验收，验收合格后做好交接手续，再进行下道工序施工。
模板支撑搭设完成后检查的主要项目，各检查项目的技术要求、检查方法等见下表。
模板支撑安装质量检验项目、要求和方法
序号
项目
技术要求
检查方法
备注
1
钢管、扣件的质量证明材料
须有检测报告和产品质量合格证等质量证明材料
检查
2
施工组织设计
须有审批手续
检查
3
地
基
基
础
承载能力
压实度
4
排水性能
排水性能良好
观察
5
底座或垫块
无晃动、滑动
观察
6
立杆垂直度
≤3‰
有经纬仪或垂直线和钢尺
7
杆件间距
层高
±50mm
钢尺
8
纵距
±50mm
钢尺
9
横距
±50mm
钢尺
10
水平加强支撑
按设计规定的间距和要求设置
钢尺
11
扣件拧紧力矩
抽检数
5
8
13
20
32
50
允许不合格数
0
1
1
2
3
5
力矩扳手
安装扣件数量
51～90
91～150
151～280
281～500
501～1200
1201～3200
12
钢管壁厚
按30%比例抽检
≤10%
超声
不合格比例大于30%的应扩大抽检比例
模板及支撑拆除：
模板的拆除，严格按模板装拆施工方案和国家安全施工文明施工规定执行。
对柱和承台及纵横撑模板，在混凝土强度达到2.5Mpa能保证其表面棱角不因拆模受损失即可拆除；对于系梁，在同条件养护，试块强度达到表4所列设计强度后方可拆除。
拆模顺序先支后拆，并执行项目部书面通知拆除制度。
模板拆除安全技术措施：
（1）一般要求：
拆模时对混凝土强度的要求，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，现浇混凝土结构模板及其支撑拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列要求：
1）不承重的侧模板，包括
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