马家庄隧道进口进洞方案.docx
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马家庄隧道进口进洞方案
马家庄隧道进口进洞方案
进洞步骤：
DK791+896至DK791+910段右侧边仰坡刷方及防护与DK791+910至DK791+915段反压回填→导向墙及端墙施工→管棚与桩板墙施工→进洞
具体施工方案如下：
1、边仰坡开挖、防护及DK791+910至DK791+915段反压回填
根据设计图纸，结合现场地形地貌，对边仰坡进行刷坡，边坡坡度为1:
1，仰坡与边坡顺接。
采用机械施工，人工配合的开挖方式，自上而下逐层开挖，对于松散坡面可采用10cm厚C20喷射混凝土进行封闭防护，以防破坏坡面稳定性和整体性。
具体要求如下：
1、按照设计要求对马家庄隧道进口边仰坡进行开挖支护。
2、边仰坡至上而下逐级开挖，每次开挖高度不超过5米。
3、边仰坡开挖完成后要求坡面平顺，坡度与平台高程符合设计要求；在每级平台中间位置设置一道截水沟，截水沟采用C25混凝土浇筑，净尺寸为60*60cm，厚度30cm，底部加设120*50cm的灰土垫层，灰土比3：
7。
在边仰坡开挖轮廓线4米外设置一道C25混凝土截水天沟，截水天沟内断面为倒梯形，上口宽140cm，下口宽60cm，高40cm，厚30cm，混凝土外包一层灰土垫层，底部厚50cm，两侧厚度10cm，灰土比3：
7。
各平台水沟与边仰坡截水沟连通构成边仰坡排水系统。
4、在每级边仰坡开挖完成后及时进行C15混凝土骨架护坡施工，并要求中心绿化。
上级边仰坡防护与下级边仰坡开挖同时进行。
5、边仰坡开挖轮廓线与各级平台实际位置以实地放线为准。
6、边仰坡现场实地开挖时，派专人统一指挥调度，并时刻注意边仰坡稳定性，避免发生安全事故，并做好洒水降尘，避免环境污染。
7、严格按照试验室提供的混凝土配合比施工。
二、边仰坡防护
根据设计要求对隧道洞口边仰坡采用拱型骨架护坡进行防护，以确保进洞安全。
拱型骨架护坡采用挖槽法施工，具体要求如下：
1、坡面整修
按照边仰坡坡度（1:
1）、基础标高等数据设固定的样板挂线，清刷表面浮土，填补坑凹拍实使坡面平整，按照设计尺寸开挖基槽，坡面整修经验收后，方可进行下道工序。
2、测量放线
按设计图纸对拱形骨架轮廓进行放样，并用钢尺对基槽开挖位置准确定位。
拱型骨架基槽开挖
基槽采用人工开挖的方法，开挖时应注意几何尺寸的准确位置，骨架基槽开槽深度为0.5m。
3、护脚施工
基坑开挖完毕后，施工人员对护脚位置进行准确放样撒线，在骨架下部设置1m高脚墙基础，采用C15片石混凝土砌筑。
侧沟平台采用C15混凝土现场浇筑。
4、拱型骨架浇筑
施工时应自下而上逐条砌筑骨架，骨架净距2m，采用C15混凝土现场浇筑。
若间距不足时应调整拱间间距，并在下部增加设拱一道。
侧沟平台采用C15混凝土现场浇筑。
5、检修踏步施工
检修踏步间隔100m，宽0.6m，高0.2m，台阶下设置0.6m厚铺砌。
沿线路方向每隔16.22m设伸缩缝，缝宽0.02m缝内用沥青麻筋全断面填塞。
6、空心砖的安装
骨架施工完成后，应在骨架内铺设已预制好的正六边形混凝土空心砖，自下而上铺设混凝土空心砖，铺设时应拿橡皮锤击打，不得使用铁锤等重物，避免击碎砖体。
空心砖培土种草兼植灌木。
三、DK791+910至DK791+915段反压回填
结合地形考虑，在DK711+910～DK711+915段原则上不宜采用刷高坡进洞，因此地表采用水泥土反压回填，厚度不小于2m，水泥掺量为5%。
施工工序为：
人工撒水泥+挖机拌制+压路机分层碾压的方式进行反压回填。
具体要求如下：
1、拌制水泥土：
人工撒水泥（掺入5%Po42.5水泥）,拌制机械采用1m3挖掘机，反复开挖、拌和均匀。
大颗粒土人工辅助粉碎，保证最大颗粒土粒径小于5cm。
2、水泥土运输：
利用挖掘机开挖，将拌合好的水泥土放入回填段，人工摊铺进行回填。
3、水泥土碾压夯实：
采用人工及机械两种方法相互配合进行碾压夯实。
每层回填厚度不大于30cm。
碾压夯实后，应加强覆盖撒水保温养护。
碾压夯实遍数应通过现场试验确定，一般不少于6～8遍，同时严格控制碾压夯击遍数，避免过度碾压夯实使已压实土体破坏。
4、水泥土施工质量控制：
（1）施工中严格控制土的含水率，以18～20%为宜，对局部出现的弹簧土，及时清除。
（2）回填应分段依次施工，按一定的顺序保持均衡上升。
层段间回填土接缝处应削成梯坎状，并对接缝处加强夯实，保证混合土压实度。
（3）施工温度较低时应采取保护措施，加强覆盖保温，防止霜冻破坏土体结构;同时对已填筑完成的水泥土应洒水覆盖保温养护。
（4）填筑过程中，测量工作应同步进行，按照设计要求，调整好回填土坡度，随时检查控制填土面高程及填土厚度;对水泥土层与层之间结合部处理要符合规范规定，土面过光时要采取人工刨毛处理，保证层间结合牢固。
（5）水泥土压实指标：
干密度≥1.7t/m3,压实度≥96%。
每层土填筑完成后，进行土工试验，检测土的干密度，计算土的压实度，符合设计要求并经监理工程师签字确认后，进行上层土回填。
（6）回填土应超出加固区以外每侧不少于50cm。
对边角处机械无法夯实到位的地方，应采用人工夯实密实。
（7）水泥土反压回填结束后，在水泥土面铺厚度为50cm粘土层。
四、端墙、导向墙施工
1、平台修筑
根据现场情况，修筑导向墙平台，高度以管棚位置下2m为宜，作为下一步施工管棚的作业平台。
开挖方式采用环形开挖预留核心土法，严禁乱挖。
2、结构尺寸
导向墙纵向尺寸为1.5m，厚度1.5m。
设计图纸在140°内均设置有导向墙，结合现场地形条件，采用左侧低、右侧高的不对称导向墙结构。
为保证结构稳定，基脚均采用嵌入式扩大基础（左侧6.72×2m、右侧定出边坡及桩板墙）。
3、混凝土浇筑
施做过程中，根据现场情况分层浇筑，注意混凝土接茬处的连接及管棚导向管的安装。
五、管棚施工
1、先开挖至暗洞洞口位置，在开挖过程中以测量放样为准，预留核心土，核心土长3~5m（以明、暗洞交界处向小里程方向），宽为11.79m。
核心土预留完成后，把核心土外缘修补圆顺。
2、把已加工好的三榀I25a工字钢架安装至核心土之上，三榀钢架总间距为1.5m，在钢架安装前要测量放样，定出钢架的拱顶高程和两脚的法线位置及隧道中线，然后采用Φ22螺纹钢筋把两榀工字钢架焊接成整体。
3、把加工好长2m的Φ120mm导向管安装在工字钢架外缘，导向管环向间距为40cm。
外插角为1°~3°（以线路纵向坡度为准）。
4、在导向管安装完成后，关闭套拱内、外模及端模，模板安装完成后要整体检查模板，以防在浇筑混凝土过程中跑模。
5、在检查模板加固完成后，浇筑C25混凝土，在建筑过程中要随时检查模板，看是否变形及漏浆。
6、混凝土浇筑完成后，等至强度达至要求后，方可脱模。
7、在脱模完成后，在核心土上修出钻孔平台，采用TK-3地质钻机钻孔，孔深40m，要一次性钻孔至设计深度。
8、在钻孔完成后，安装Φ108×4mm无缝钢管，管节间采用丝扣连接，丝扣搭接长度不小于15cm。
在管棚安装时，相邻两孔的接头要相互交错布置
9、在Φ108钢管安装完成后，采用M10水泥砂浆注浆，注浆要饱满密实。
六、桩板墙施工
根据设计在DK711+897.5～DK711+910段线路右侧设3根截面尺寸为2.5×3.5m，深34m的抗滑桩，桩间距为5m。
先边坡开挖至设计桩顶标高,施工放线确定桩基位置,整平桩周围地面,然后采用人工挖孔进行开挖，开挖施工过程中，应采用隔桩开挖、分节支护，每节控制在0.6～2m高，并用壁厚0.3mC20钢筋混凝土护壁进行支护施工，浇灌前应清除松动土块、浮土，夯实基底，检查断面净空、凿毛路肩标高以下护壁，并涂刷脱模剂。
成孔后将预制好的钢筋笼吊入基坑内，进行桩身为C30钢筋混凝土浇筑，混凝土灌注必须连续进行，以防出现断桩。
抗滑桩浇注完成后紧接着在DK711+897.5～DK711+910段线路右侧桩顶以下15m范围桩与桩间设2排C30钢筋混凝土挡土板，每块板长2.4m,板高0.5m，板厚0.3m。
挡土板为预制，每块板预留两个吊装孔，以方便挡土板安装。
挡土板后设0.3m的砂夹卵石反滤层，安装时应随安装、随填板后反滤层，并捣固密实，确保板与桩密贴。
（一）、施工准备
1、挖孔前，先将路堑边坡挖至设计桩顶处（严禁超挖），以形成挖桩孔的工作面。
2、使用测量仪器准确将桩位放出，并报项目部测量班复核合格后方可开挖。
开挖前，先将桩位引测到不易破坏的地方。
3、根据所施放好的桩位，平整场地，并在边坡侧挖好截水沟。
4、严格检查空压机、提升机的性能，提升所用钢丝绳断丝率不得超过5%，否则不得用于施工。
5、严格按项目部标准化工地的要求架设临时用电，做到“一机、一闸、一箱、一漏”。
（二）、桩身开挖
1、采取跳槽开挖，不得所有的桩孔同时开挖。
即按1、3、2顺序开挖，不得按1、2、3的顺序开挖。
2、桩身开挖1.2m深度后，复核断面尺寸（开挖断面尺寸为设计桩身截面尺寸加护壁（锁口）厚度），及时绑扎钢筋，施作锁口及护壁，锁口高度为0.5m，厚度为0.5m，如图（单位：
米）。
锁口要出地面0.2m。
3、每开挖1m要及时施作砼护壁，砼护壁厚度为0.3m，浇注砼前，要检查桩身开挖断面，（开挖断面尺寸不得小于桩身设计截面尺寸加护壁厚度）,并清除岩壁上的松动石块、浮土，按设计要求绑扎钢筋。
4、护壁不得在土层变化处分节，如护壁分节正好位于土层变化处时，要加长本节护壁，进入下层土层深度不得小于0.5m。
5、护壁砼采用砼拌合站集中拌合，运至工地时不得直接倒于地面，应在地面铺设铁皮等进行铺垫。
6、随时观察护壁表面，如出现裂缝、变形时，立即撤离井下人员，并报分部施工技术人员，情况不查明，不得施工。
7、井口设置必须的安全围挡措施，采用卷扬机提升，卷扬机必须配备刹车装置，每工班开工时均要检查钢丝绳有无断丝现象，刹车是否有效。
卷扬机的尾部必须有足够配重。
桩孔挖至深度10m以后，必须采用空压机对桩孔内通风。
8、每桩配备供施工人员进出桩孔的软梯，严禁采用乘坐卷扬机进出桩孔的方式进出桩孔。
9、开挖的过程中，随时检查开挖断面尺寸，采用吊线等方式检查开挖垂直度，
垂直度偏差不得大于1%。
10、桩孔挖至设计标高后，通知现场技术人员，并报验监理进行验孔。
（三），桩身钢筋
1、桩身所用钢筋必须经试验室检测合格，并出具检测合格的试验报告，否则不得使用。
2、钢筋使用前，清除表面的污泥及浮锈等污物，钢筋表面不得有油污。
3、同一截面的钢筋接头不得大于50%，接头错开距离不得小于35d（d为钢筋直径）。
4、钢筋笼绑扎完成后，在距孔底2m处的孔壁环向设置4根锚固钢筋，以防在砼浇注过程中钢筋笼上浮，锚回钢筋的直径不小于20mm，打入土体不小于50cm。
5、钢筋笼的四周设置与桩身砼同标号的砼垫块，砼垫块每面不得少于三个（牛腿侧面可设置一个），纵向间距2m，呈梅花型布置。
6、绑扎钢筋之前，严格检查桩身外露面护壁是否平整，否则要用M15砂浆抹平。
在平整的砼表面张贴宝丽板，以确保砼外露面的外观质量。
（四）、砼灌注
1、桩身为C30钢筋砼。
采用拌合站集中拌合。
2、灌筑砼前，首先清除孔底松散土石、抽干积水，并检查断面净空尺寸，报分部施工技术人员检验合格，具备灌筑条件方可向监理工程师报检。
3、砼的灌筑必须采用串桶，串桶下口距砼面的距离不得超过1m。
当砼浇注至距桩顶2m时，可不用串桶。
4、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
混凝土振捣过程中，要本着“快插慢拔”的原则。
应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用半径80mm的插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.25倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与孔壁应保持50～100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在混凝土内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
5、桩身砼必须一次性连续灌注。
待桩身混凝土强度达到80%后进行桩的无损检测，合格后方可进入下一步施工。
（五）、桩板施工
1、桩顶以下15m范围与桩之间设C30钢筋混凝土挡土板，板长2.4m，板高0.5m,板厚0.3m。
挡土板采用预制方式生产，每块板预留两个吊装孔，并应标注正（配有受力筋，靠线路侧）、反面，以方便挡土板正确安装。
待砼强度达到板身强度的75%后方可吊装与运输。
运输与吊装时支点必须设在板的两端与桩身支撑处，严禁敲打与震动，以防损坏板身。
2、挡土板最高堆放不得超过5层，层与层之间必须在板的两端与桩身支撑处设置垫块，严禁在其它范围内设置支点。
3、按2～3m分层分段跳槽开挖桩前墙背临时边坡，及时按图纸所示顺序放置挡土板，注意分清正、反面板。
4、桩板安放完毕，及时施作板后反滤层，反滤层为0.3m砂夹卵石，安装时，应随安装、随填板后反滤层，捣固密实，使板与桩密贴，并夯实回填。
七、右侧平台、截水沟施工
桩板墙施工完成后，在DK711+900～DK711+910段桩顶设8.5m平台以上边坡每10m一级，两级间设平台，一、二、四、五级平台宽度为5m，三级平台为10m宽。
平台上均设0.4×0.4m的矩形截水沟，平台及水沟均采用0.4m厚C15混凝土现场浇注成型，并铺设一层防渗土工膜。
边坡采用C15混凝土骨架护坡防护，骨架内铺设正六边形混凝土空心砖。
在DK711+890～DK711+910右侧堑顶设一道梯形0.6×0.4m天沟，将DK711+900～DK711+910段各平台截水沟的积水排出。
天沟采用C15混凝土现场浇注铺砌厚0.2m，沟底铺设0.3m厚的水泥改良土。
八、隧道开挖方法
管棚进洞后先开挖隧道两侧的导坑，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的方法。
该方法主要应用于Ⅴ级围岩浅埋、偏压及洞口地段。
1、双侧壁导坑法施工工艺
施工工艺流程见图1。
2、双侧壁导坑法施工工序
施工工序见图2。
（一）、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф42小导管及导坑侧壁Ф22水平锚杆超前支护。
⑵机械开挖①部，人工配合整修。
⑶必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
⑷施作①部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立I25a型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆，安设I18临时横撑。
⑸安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（二）、⑴在滞后于①部一段距离后，机械开挖②部，人工配合整修。
⑵必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
⑶导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。
⑷接长I25a型钢钢架和I18临时钢架，安装锁脚锚杆，根据实际地质情况，必要时安设I18横撑。
⑸钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（三）、在滞后于②部一段距离后，机械开挖③部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同①。
（四）、在滞后于③部一段距离后，机械开挖④部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同②。
（五）、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф42小导管超前支护。
⑵机械开挖⑤部，人工配合整修。
⑶喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
⑷导坑周边初喷4cm厚混凝土，架立拱部I25a型钢钢架，安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
（六）、⑴在滞后于⑤部一段距离后，机械开挖⑥部，人工配合整修。
⑵喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
（七）、⑴在滞后于⑥部一段距离后，机械开挖⑦部，人工配合整修。
⑵喷5cm厚混凝土封闭掌子面。
（八）、⑴在滞后于⑦部一段距离后，机械开挖⑧部，人工配合整修。
⑵隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。
⑶接长Ⅰ18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。
⑷拆除下部横撑，安设型钢钢架仰拱单元，使之封闭成环。
（九）、⑴根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时钢架及上部临时横撑。
⑵利用仰拱栈桥灌筑⑧部边墙基础与仰拱混凝土。
（十）、灌筑仰拱填充⑨部至设计高度。
（十一）、利用衬砌模板台车一次性灌注⑩部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
架立周边钢架，必要时设底部横撑
施作锚喷支护
依次开挖⑤⑥⑦部
喷砼封闭掌子面，施作锚喷支护，闭合成环
开挖⑧部，接长临时钢架，拆除下部横撑
拆除临时钢架（5～6m），浇筑仰拱
浇筑填充混凝土
浇筑二次衬砌
施作防水层
监控量测
开挖②部，进尺同钢架间距
图1双侧壁导坑施工工艺流程图
清理掌子面，测量放线
开挖①部，进尺同钢架间距
开挖③部，进尺同钢架间距
喷砼封闭岩面
喷砼封闭岩面
施作洞身锚杆
施作洞身锚杆
架立钢架、临时钢架及横撑
架立钢架、临时钢架及横撑
锚喷支护，闭合成环
施作超前支护、注浆
量
测
量
测
锚喷支护，闭合成环
开挖④部，进尺同钢架间距
超前地质预报
图2隧道双侧壁导坑法施工作业程序图
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