通风系统施工方案.docx

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通风系统施工方案

第一节通风系统施工方案

一、通风系统安装：

1、风管及其部件、配件的制作

风管及其部件、配件采用成品采购，不在现场加工制作。

2、风管安装

2.1支、吊架的制作安装。

（1）支、吊架的设置形式、间距、以及所采用的材质，需根据风管所安装的具体位置及风管的管径大小确定；

（2）设置前应对每个系统的支吊架进行整体规划；

（3）要兼顾其他专业的管线布置情况，以确定是否采用共用支架或组合式支架，避免管线间发生冲突，保证机电专业整体施工的顺利进行；

（4）支吊架位置按风管中心线确定，其标高要符合风管安装的标高要求；

（5）支吊架位置不允许设在风口、阀门、检查门及自控机构处；

（6）离风口或插接管的距离不小于200mm。

吊杆应平直，安装时位置要正确，做到牢固可靠；

（7）风管支架、吊架的选型参照标准图集；

支吊架的生根方式，见图中做法:

（8）对于水平安装的矩形风管可以按照下表执行：

吊杆规格表

风管长边b（mm）

吊杆直径（mm）

吊架规格

角钢（mm）

槽钢（mm）

0＜b≤400

φ8

∠25×3

40×20×1.5

400＜b≤1250

φ8

∠30×3

40×40×2.0

1250＜b≤2000

φ10

∠40×4

40×40×2.5

2000＜b≤2500

φ10

∠50×5

60×40×2.0

b＞2500

φ12

64×40×4.8

（9）水平风管的支架设置形式

本工程对于水平安装的风管一般采用以下几种支吊架设置形式。

如下图：

水平风管的吊架示意图

水平并列安装风管的吊架示意图

（10）竖直风管的支架设置形式

穿楼板立管或管井的立管支架示意图

符号说明：

1-内膨胀螺丝2-通丝吊杆3-扁钢抱箍4-六角螺母5-金属保护板6-通丝拉杆7-法兰或加固框8-角钢（或槽钢）支撑架9-角钢（或槽钢）横担10-镀锌拉铆钉φ5×13

2.2风管的运输及安装

（1）现场风管的运输路线共分为两段：

a.从风管生产车间到各楼的运输；

b.楼层内的运输。

即卸货点到二次制作地点再到安装地点的运输。

c.对于第一段路线的风管运输，主要通过现场施工电梯来实现。

d.对于楼层内材料的水平运输可采用手推车、小型液压拖车分批运输。

（2）另外地下室部分的风管可以利用车道通过手推车与液压拖车来进行运输，直接将材料运到设在现场的各个制作地点或安装地点。

（3）风管安装示意图如下：

风管安装

按要求选择风管的材质进行风管的加工制作，根据风管的边长比和单边面积确定风管的加固形式。

本工程风管主要为镀锌铁皮风管。

风管按系统编号组对，连接螺母置于同一侧；角钢法兰垫料均匀。

组装后的风管置于移动式升降平台上，提升风管至比最终标高高出200mm左右。

吊杆的末端，须提供足够螺纹段供调节风管道的水平高度。

拉水平线紧固支架横担，放下风管至横担上，固定支架，确定安装高度。

按要求设置设定测试点、清洁孔。

（4）风管安装的质量标准

a.风管穿墙、楼板时明设预留洞的规格，为风管设定位置每边加50为正，预留前严格核对结构预留洞的位置对偏位的及时通知调整，确保位置正确。

b.风管吊筋安装放线按设计走向及标高、设置，并且不得设置在风口、阀门、检查的及自控机构处，吊杆不宜直接固定在法兰上。

c.吊架间距的设置：

水平风管、直径或边长400mm小于，间距不大于3.5m，垂直安装风管，间距不大于4mm但每根立管不少于2个，保温风管的间距再乘0.85系数。

d.吊架制作的配料：

风管吊筋大边长800以下采用φ8圆钢，800~1250采用φ10圆钢，1250大于风管采用φ12圆钢。

e.一般通风管法兰垫料采用3~5mm橡胶板，排烟风管采用石棉橡胶垫片。

f.核查风管及部件的规格、型号及功能、安装位置。

必须符合设计要求，并清理杂物及内外灰尘，确保清洁。

g.风管在设备接口两端，及风管末端采用型钢制作限制风管摆动的固定支架。

法兰接口螺栓紧固，必须均匀拧紧且螺母在同侧，风管及配件的加固料两端采用镀锌铆钉铆固，中间部分采用抽芯铆钉铆固，分布均匀间距150mm。

（5）吊架必须受力均匀，吊筋垂直，横担水平，保温风管横担上必须垫保温层，同等厚度的防腐木条，长度为被垫负管的宽度加两个保温层厚。

（6）柔性软管安装时松紧适度，不得扭曲，正压侧长度小于200mm，负压侧长度100mm，不得作变径接口。

（7）允许偏差项目：

水平度小于等于3mm/m，总水平度小于等于20mm，垂直度小于等于2mm/m，总垂直度小于等于20mm，风管要求标高一致，分布匀称，吊顶上安装要求分布均匀与吊顶连接严密，水平度偏差小于等于5mm，垂直度偏差小于等于2mm。

2.3风管的严密性检验

（1）检验标准

风管的严密性试验在风管系统安装完毕后进行。

对系统风管的检测采用分段检测、汇总分析的方法。

在严格安装质量管理的基础上，本工程系统风管的检测以总管和干管为主。

采用漏光法进行检验。

（2）检验方法

本工程风管严密性试验采用漏光法进行检验，漏光检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。

具体的操作办法是：

在黑暗的环境下，选定某段一定长度的风管，在风管内侧或外测，用电压为24V、功率在100W以上、带保护罩的灯泡，沿着被检测接口部位与接缝处缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，应作好记录，并对风管的漏风处进修补。

风管漏光检测

在黑暗的环境下，用电压为24V、功率在100W以上、带保护罩的灯泡沿着被检测风管缓慢移动，在另一侧进行观察，有光线射出则说明查到明显漏风处，作好记录并进修补。

3、风管部件安装

3.1风口安装

（1）风口尺寸的允许偏差值符合下表规定：

风口尺寸的允许偏差表

圆形风口：

直径（mm）

≤250

＞250

允许偏差（mm）

0～-2

0～-3

矩形风口：

边长（mm）

＜300

300～800

＞800

允许偏差（mm）

0～-1

0～-2

0～-3

对角线长度（mm）

＜300

300～500

＞500

对角线长度之（mm）

≤1

≤2

≤3

（2）风口的外表装饰面平整、叶片或扩散环的分布匀称、颜色一致、无明显的划伤和压痕；调节装置转动灵活、可靠，定位后无明显自由松动。

（3）风口安装施工前，先结合吊顶综合协调图确定风口准确位置，将风管安装到合适位置，避免风管与风口连接后发生返工现象。

（4）风口与风管的连接严密、牢固，与装饰面紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。

（5）条缝形风口的安装，接缝处衔接自然，无明显缝隙。

（6）百叶风口安装详图：

百叶风口安装示意图

符号说明：

1-胶垫

2-保温专用胶带

3-自攻螺丝

4-带保温软管

5-卡箍

6-吊杆

7-楼板

8-静压箱

9-箱内保温层

10-调节阀

11-保温层

12-吊顶

13-矩形百叶风口

3.2风阀安装

（1）对于大型尺寸空调管道上的风阀，需要分段制作，在现场拼装成整体后再安装到管道上，拼装时要严格保证多个阀片之间的连接及其联动性能。

（2）风阀安装注意事项表

风阀安装注意事项表

项目

安装注意措施

风阀

对开多叶调节阀、防火阀、止回阀、排烟阀等安装在便于操作和检修的部位，安装方向正确，安装后的手动或电动操作装置灵活、可靠，阀门关闭时保持严密。

安装在高处的风阀，其操纵装置应距地面或平台1～1.5m。

手动调节风阀的叶片的搭接贴合一致，与阀体缝隙小于2mm。

手动密闭阀安装，阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波的方向一致。

按图纸要求安装排风机、排气管的止回阀，其安装方向必须正确。

防烟防火阀

防火阀安装要注意方向，易熔件迎向气流方向，安装后进行动作试验，阀板开关要灵活、动作可靠。

防火阀直径或边长大于等于630mm时，两侧设置独立支、吊架。

防火分区隔墙两侧的防火阀，距离墙表面不大于200mm，不小于50mm。

防排烟系统的柔性短管的制作材料必须为不燃材料。

排烟阀及手动控制装置的位置符合设计要求。

安装后进行动作试验，手动、电动操作要灵敏可靠，阀板关闭严密。

其安装方向、位置应正确。

（3）防火阀安装如下图：

风管穿防火墙防火阀安装示意图（单位：

mm）

符号说明：

1-楼板2-法兰3-无机玻璃钢风管4-吊杆5-防火阀6-墙体7-套管8-石棉绳9-风管

3.3静压箱的安装

（1）大尺寸静压箱为分段制作，到现场组装后安装。

运输过程中要避免静压箱的预制件变形，造成现场组装的困难。

（2）大尺寸静压箱要采用加固，且设置单独的支吊架。

加固形式，及支吊架设置要合理。

（3）消声静压箱内所衬的吸音材料应用专用固定胶钉固定，拼接缝处用50mm宽、0.5mm厚的镀锌板做压接处理；

（4）保证消声静压箱内表面的吸声材料牢固可靠，内表面平整，不能凹凸不平，即具有消声功能，也不会出现漏风现象。

静压箱安装示意图

符号说明：

1-膨胀螺栓

2-吊杆

3-槽钢

4-楼板

5-螺栓

6-空调回风静压箱

7-角钢内加固

8-铆钉

9-双螺栓

10-自攻螺丝

11-单层隔栅风口

4、通风设备安装

4.1工艺流程：

4.2开箱检验

A、设备到场后，应在有关人员（如甲方、监理单位、施工单位、厂家代表）的共同参与下进行开箱检查，如有缺损、锈蚀严重或与设计要求不符，应及时由厂家更换。

开箱前检查箱号、箱数及包装情况。

B、开箱后根据设计图纸、设备装箱清单，认真核对设备的名称、型号、机号；叶轮、机壳和其他部位（如地脚孔中心距、进、排气口法兰孔径和方位及中心距、轴的中心标高等）的主要安装尺寸是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；进气口和排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入；检查设备有无缺损，表面有无损坏和锈蚀等；检查风机外露部分各加工面的防锈情况，检查叶轮与外壳有无碰擦、变形或严重锈蚀、碰伤等，如有上述情况应会同有关单位研究处理。

C、设备经过开箱验收后，填写现场设备开箱记录，并会同各方签字验收，作为交接资料和设备的技术档案。

4.3基础验收、放线

A、风机安装前应根据设计图纸、产品样板或风机实物验收设备基础是否符合设备的尺寸、型号要求。

设备基础的位置、几何尺寸和混凝土强度、质量应符合设计规定，并应有验收资料。

设备基础表面应清除干净。

风机就位前，按施工图和建筑物的轴线或边缘线和标高线，划出安装基准线；确定设备找正、调平的定位基准面、线或点。

B、风机吊装部分，根据风机的设计位置和标高结合设备的具体尺寸确定吊杆的安装位置，在顶板上弹出吊杆根部的安装位置，吊杆根部与预埋钢板焊接时要求槽钢的位置、朝向一致，并横平竖直。

4.4搬运和吊装

A、通风机搬运和吊装时的绳索，不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上；

B、吊装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与连接螺栓孔、转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位；

C、风机的水平运输和垂直吊运应配有起重工，设专人指挥，使用的机具及绳索必须符合安全要求。

水平运输采用排子、枕木、滚杠，用倒链牵引。

垂直吊运采用倒链、滑轮组的起重设备。

4.5减振器安装

风机吊装时采用减振吊钩安装在吊杆上起到减振作用；风机在支座上安装时，采用风机安装在减振垫上的方式，隔振器安装时，除要求基础表面平整外，应注意各隔振器承受荷载的压缩量均匀，不得偏心。

隔振器安装后要采取保护措施，防止损坏。

如安装后各隔振器仍受力不均匀，要根据实际情况调整隔振器到适当的位置。

4.6风机安装

风机安装时，根据设计要求风机的进出口与风管的连接采用柔性短管连接，地下室送风机兼做火灾补风机，排风机兼做火灾排风机，因而柔性短管采用防火柔性短管，该短管采用厂家定型产品。

连接形式见下图：

B、风机安装时要保持风机水平，轴向要与风管轴向平行。

基础和吊架要考虑风机减震。

C、风机在吊架上安装时，吊架的焊接应牢固，焊缝饱满、均匀，吊杆上加减震吊钩做减震处理。

风机安装前检查叶轮旋转应平稳，停转后叶轮不应每次停留在同一位置上。

风机在安装位置上要考虑维修空间，并不妨碍人员通行，高度尽量提高，增大使用空间.为了满足安装位置的要求，要与生产厂家联系，将我方的就位方式及对风机底座的要求通知厂家，在设备加工时就考虑风机的吊装与就位对风机底座的要求。

风机吊装形式见下图：

4.7设备运转、验收

A、风机试运转应分两步，第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。

风机试运转前，应符合下列要求：

（1）核对安装风机的型号、规格、叶片调节功能及角度等是否与设计及设备技术文件相符。

（2）手动盘车是叶轮不得有卡阻、碰刮现象，并关闭入口门。

（3）各连接部位不得松动，关闭进气调节阀门。

（4）风机电源是否到位，检查设备接地及其接线、电压是否符合电气规范及设备技术文件要求。

B、风机的启动：

风机启动前首先应点动试机，检查叶轮与机壳有无摩擦、各部位应无异常现象，风机的旋转方向应与机壳所标的箭头一致；风机启动时应对其瞬间电流进行测量。

C、风机的运转：

风机运转时应对风机的转速进行测量，并将测量结果与风机铭牌或设计给定的参数相对照，以保证风机的风量及风压满足设计的要求。

D、风机运转时应对其运行电流进行测量，其数值应等于或小于电动机的

额定电流值。

E、在风机运转时，严禁停留于喘振工况内，如发现异常现象时应立即停机检查，查明并消除后方可再次运行。

F、风机运转过程中应检查轴承有无杂音，温升稳定后测量轴承温度：

滚动轴承正常工作温度不应大于70℃，滑动轴承正常工作温度不应大于65℃。

风机轴承的振动速度有效值不应大于6.3mm/s；轴承箱安装在机壳内的风机，可在机壳上测量。

G、轴承的径向振幅应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合下表之规定：

轴流通风机轴承的径向振幅（双向）

转速rpm

≤375

375～650

550～750

750～1000

1000～1450

1450～3000

振幅mm

0.18

0.15

0.12

0．10

0.08

0.06

H、风机小负荷运转正常后，可进行规定负荷连续运转，其运装时间不少于2h。

具有滑动轴承的通风机，再连续运转不小于2h。

I、风机试运转时应做好试运转记录，停机后检查风机隔振基础或减振吊架有无位移和损坏现象。

J、风机试运转完毕，应将有关装置调整到准备起动状态。

4.8风机常见故障产生的原因；

A、振动

（1）叶轮旋转时碰擦外壳，发出异常的声响和激烈的振动：

原因是贮运过程中风机机壳或叶轮部件发生变形；

（2）风机底脚螺栓未紧固：

原因是运输或安装时出现松动；

（3）叶轮动平衡被破坏：

原因是安装或贮运过程中转动件或机壳变形，主要原因有以下几种：

叶轮受压变形；叶轮与轴套间的联接件松动；吊装不妥导致主轴变形；电机固定螺栓松动；选用润滑油不当，轴承损坏。

B、电机发热

常温下运行一小时后，发现电机温度升高，则可能有下列原因之一：

（1）电机轴承损坏；

（2）电机轴承与风机轮壳安装的形位公差不合技术要求；

（3）电流量超过规定值；

（4）电源电压不定期低或电源单相断电。

二、空调系统安装

室内、室外机安装→制冷管路安装→冷凝水管路安装→冷媒追加→调试运行

2.1室外机安装

2.1.1开箱检查：

根据设备清单、设备装箱单、说明书、合格证、检验记录和必要的装配图及其他技术文件，核对型号、规格，清点全部零部件、附属备件和专用工具、仪表。

检查设备整体和零部件外观有无缺损和锈蚀，设备的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。

开箱检查后，必须

采取保护措施，避免设备受损，填写好开箱记录，经双方签字后存档。

2.1.2查验设备安装位置及基础：

（1）安装位置的确认

在施工图设计时，设计者已经与业主协调并选择了合适的安装位置，安装时应再次确认该置对安装室外机是否合适。

1）、该位置处有否可燃性气体泄漏的危险。

2）、室内、外机组之间的制冷剂配管长度及高度差能否保证在允许范围内。

3）、通风是否良好，气流有否短路情况，维修空间最低要求能否满足。

4）、核实放置室外机的场所的承重能力是否满足要求。

（2）安装需要的空间尺寸

在安装室外机时，应考虑到今后维修、保养时的方便，以及通风条件是否良好。

2.1.3室外机的运输

1）、机器在运至安装位置前，切勿拆箱，以防运输过程中可能造成的损坏。

如不得不拆箱，则在搬运时要特别小心，不要碰坏机器。

2）、搬运时，室外机的机体倾斜度不得大于30°。

2.1.4室外机就位 

1）、开箱时，首先应检查室外机外观有否损坏。

然后核对室外机的铭牌，确认机型、型号、规格是否符合要求，并根据清单清点附件和随机文件是否齐全。

2）、核实机器的安装尺寸，检查安装机座是否符合要求

3）、室外机与机座之间应加10mm厚的减振橡胶垫，应垫成条形而非仅仅垫四只角。

4）、室外机就位后，要用水平仪或充满水的透明聚乙烯软管检查机器的水平度。

水平度保证在±1mm之内。

以免室外机运行时由于水平问题产生振动及噪声。

5）、管道的连接、保温应符合设计要求。

2.2室内机的安装

2.2.1安装位置的安装要求

1）、根据施工图设计时与业主协调商定好的位置进行安装，并检查核实现场安装尺寸是否符合要求，维修空间是否留足，制冷剂铜管、送回风管是否能排得下，气流是否通畅。

2）、冷凝水排管能否排得下，并能流畅地排出冷凝水。

3）、天花板的强度能否承受室内机的重量。

如果强度不够，则在安装室内机之前应采取措施进行加固，或采用其他办法使天花板不承重。

4）、附近无强电磁场干扰，以免影响控制性能，安装室内机的场所无腐蚀性气体。

4.2.2室内机的检验

机组在运输过程中可能会造成损坏，因此当机组运到安装现场开箱时，必须仔细进行检查。

2.2.3室内机的就位安装

室内机型号较多，各有安装特点及要求，详见随机的安装说明书。

1）、安装悬吊螺栓

根据施工图确定室内机位置，并按照该机的安装说明书，确定安装悬吊螺栓的位置。

使用地脚锚栓、埋头栓、埋头锚栓或膨胀螺栓等安装悬吊螺栓。

螺栓规格为M10以上，长度根据室内机安装高度现场定。

2）、将室内机安装到悬吊螺栓上，上下用螺母、垫圈固定。

3）、将室内机调整到现场要求的高度。

室内机的最高安装位置，其上平面距天花板至少30mm。

4）、用水平仪或充满水的透明聚乙烯软管检查室内机是否水平，并通过调整悬吊螺栓上的螺母进行校正。

水平度应保证在±1mm之内。

5）、校正好后，拧紧螺母，并用保温材料包裹吊架金属（有的机型可以不包）。

2.3制冷剂管路安装

2.3.1作业条件

2.3.1.1设计图纸、技术文件齐全，熟悉制冷工艺及施工程序。

2.3.1.2建筑物结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备安装完毕，管道穿过结构内部的孔洞已预留，尺寸正确，预埋件设置恰当。

2.3.1.3材料、设备已送至施工现场。

2.3.1.4书面技术、安全交底已完成，并履行了签字手续。

2.3.2材料要求

2.3.2.1材料、管件及附属制品等，在进场后使用前应认真检查，符合国家或行业标准要求，有产品出厂合格证明。

2.3.2.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，有出厂合格证。

2.3.2.3铜管内外壁应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。

2.3.2.4各种连接管件不得有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等现象。

2.3.3施工机具

空气压缩机、真空泵、电气焊设备、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、铁锤等。

2.3.4测量工具

应有钢直尺、钢卷尺、角尺、水平尺、半导体测温计、压力计等。

2.3.5施工工艺

施工准备→铜管加工→钎焊连接→铜管敷设→管道冲洗→气密试验→管道保温→真空干燥

2.3.5.1铜管加工：

2.3.5.1.1切割：

1）根据图纸和现场实测尺寸采用专用割管器切割铜管。

割管器应绕铜管逆时针旋转，并不断旋紧转柄。

刀口应与管轴线垂直（切口允许倾斜偏差为管径的1%）并缓缓进刀以防挤扁铜管。

2）切割后用锉刀将切割面打磨平滑去除毛刺，打磨时管口应侧向下以防粉屑进入管内。

3）用铰刀沿管口内侧旋转去除锐边和毛刺使铜管切口平整光滑。

也可用专用圆形铰刀同时对管口内外进行倒棱处理。

4）切割后应记录相应管道长度，以此作为系统充填冷媒的依据。

2.3.5.1.2弯管：

对于Φ12.7mm及以下铜管可用手直接弯管，<Φ22.2mm使用弯管器弯管，≥Ф22.2mm采用冲压弯头。

弯管时，弯头两侧必须保持不小于管径2倍的直线部分。

铜管的弯曲半径取3.5～4倍铜管直径D，椭圆率不大于8%。

冷媒管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接。

不得使用弯曲半径小于1.5D压制弯管。

2.3.5.1.3胀管：

铜管对接时必须采用胀管工艺，将铜管用胀管器扩胀成承口，再进行承插钎焊连接。

胀管器分为棘轮和液压两种，注意不得用扩口器进行胀口。

首先选择合适胀管模具旋转套入胀管器的端头再将铜管套入模具的胀口上并旋紧紧固旋钮。

慢慢将手柄压下进行胀管，并不断循环，当胀管到一半时将铜管旋转45度再继续胀管操作，以防止铜管出现裂缝。

承插的胀管方向应迎着冷媒流向。

胀管后组对的管道内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。

承口深度不应小于管径。

胀管后的内径D应为管道外径Φ+0.1mm～0.15mm。

2.3.5.1.4扩口：

铜管与机组螺纹接口连接时应对铜管端头进行扩口（扩喇叭口）操作。

扩口应使用专用扩口器进行加工尺寸如表所示：

铜管扩口尺寸表

铜管扩口尺寸

管径（英寸）

配管外径d（mm）

口部尺寸L（mm）

1/4

6.35

8.4-8.8

3/8

9.52

12.2-12.8

1/2

12.7

15.6-16.2

5/8

15.88

18.8-19.4

3/4

19.05

23.1-23.7

扩口操作步骤如下：

1）松开扩口器叉臂上的螺杆手柄和夹紧手柄，将叉臂伸入扩口横杆铰链端部。

选择相应尺寸的锥形开口后将管子从扩口器底部往上推直到与夹具口水平对齐。

2）将叉臂向前滑动直到叉臂上的箭头碰到扩口横杆上的线为止。

然后上紧夹紧手柄。

3）顺时针旋转螺杆手柄直到压力推杆松开。

然后将螺杆手柄,夹紧手柄退松并使叉臂向后滑动卸下管子。

4）喇叭口应均匀，大小适中，以免扩小了连接时密封不好，扩大了管口容易开裂。

扩完喇叭口后必须仔细检查喇叭口内表面质量，要求无划伤、不得呈歪斜状。

然后在喇叭口上涂冷冻机油。

2.3.5.2钎焊连接：

铜管采用钎焊进行连接，使用银钎焊料。

将接头加热利用接头温度熔化钎料，经润湿和毛细管作用向焊缝间隙渗透填充。

钎料经扩散并附着于铜管表面后凝固形成紧密牢固的连接。

其操作步骤如下：

2.3.5.2.1焊前清洁：

铜管接头应清洁光亮，无油污、无氧化层、无毛刺或凹凸以防止产生气孔或虚焊。

采用锉刀和铰刀对管口进行处理，除去管口毛刺。

清理时管口应侧向下,清理完应轻轻敲打管壁避免碎屑进入管道内部。

管道外壁的油污涂料应采用湿布进行擦拭清除。

2.3.5.2.2充氮保护：

铜管焊接时需充入氮气进行保护焊接以防铜管被氧化。

焊接时应保持焊接区域氮气微压（调节氮气瓶上的压力表使压力保持在3kg/cm2～5kg/cm2），让氮