引线装配.docx
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引线装配
苏州昊海变压器有限公司
变压器引线装配
0HH-910-5131
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1.适用范围
1.1本工艺适用于油浸式变压器的引线制作、装配和焊接。
1.2结构类似的干式变压器，除绝缘材料以及引线绝缘距离按干式变压器要求的配置使用外，其余部分可以参照本工艺相关条款实施。
2.使用的设备、工装及工、量器具、易耗品
2.1主要设备
多功能铜铝排母线加工机床（或V形模液压装置）、碰（对）焊机、氧气焊枪（包括氧气、乙炔瓶等设施）、空气压缩机（或高压气流吹风机）、铝或铜铝焊接用氩弧焊机（包括焊枪等）。
2.2工、量具
规格齐全的扳手和套筒、大力钳、鹰嘴钳、钢丝钳、尖嘴钳、螺丝刀、十字批、电烙铁、漆刷、钢丝刷、引线弯头专用扳手、2m钢卷尺、150㎜钢直尺，等等。
2.3常用易耗品
铁砂皮（纸）、1032绝缘清漆、电缆纸、绉纹纸带、纱带、蜡线、蜡管、石棉布、棉絮、含磷量7～9%的磷铜焊条及其铜铝焊丝、焊锡丝（膏）等各种焊材。
3.工艺准备
3.1对照工作任务书，熟悉产品加工图和相关的技术、工艺文件，明确产品的电压等级、绕组联结方式、各部位引线导电体的载流量（实际电流大小）等各项技术要素，并要格外关注有特殊要求的项目。
3.2将装配场地打扫干净，清除与装配无关的物品和其他障碍。
3.3检查并确认需装配的器身已经检验合格后，将其吊到装配台上放稳当。
3.4将经检验合格的开关、箱盖、套管（瓷瓶）、导杆、铜（铝）母线（排）及其他各种零部件、紧固件等领出后妥善放置备用。
3.5分接开关和顶出线方式箱盖先予以安装，这样较为直观，方便引线装配。
3.6引线准备
㈠．凡出有零部件图纸的，应按规定的工艺路线进行零件加工；
㈡．按图纸尺寸或实际测量尺寸下料，如电缆线、较细的铜元等，并做好焊前准备，如铜元焊接部位打扁，电缆线焊接部位的扎丝、打扁、预焊渗漏磷铜等等；
㈢．包纸，凡是能够预先进行包纸的引线或引线上的某一段，一律应预先在包纸机上进行包纸，这样可以得到很好的绝缘包扎质量，而且速度快；
㈣．预先焊接，尽可能减少到器身上后再进行焊接，并做好焊前和焊后的所有处理工作；
㈤．将某些相邻的引线用支架夹持在一起，做好一次装到器身上去的准备工作；
㈥．当使用有成型绝缘件时，应进行成型绝缘组装的准备。
4．引线制作
4.1引线绝缘的厚度与距离
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引线绝缘的厚度与距离按本工艺附件1《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》实施。
4.2高压引线的制作
㈠.高压引线须采用大于或与线圈引出线截面相当的纸包圆导线，其长度在确保安全距离的前提下，应少绕道，尽可能短一些，以减少因引线而造成的电场分布的机率，确保电性能安全可靠。
同时，还应做到“横平竖直拐角齐”，保证外观的整洁、美观。
㈡.引线（线芯）直径在φ3.05㎜以下者（高压引线最小线芯直径为φ2.44），按图1所示焊装、弯圈。
高压引出线应按图1-b所示，在将引线导体塞入导杆底孔约15㎜，用磷铜或锡焊牢固。
再在距离高压瓷瓶底端约30～50㎜处将引线弯一个直径约60㎜的缓冲圈。
35kV及以上的高压导杆一般都带有放气孔，焊接时注意不要堵塞放气孔，焊好后必须试一试放气孔是否畅通。
图1高压引线（导杆）制作
㈢.引线（线芯）直径大于φ3.05㎜的，须按图2所示制作。
为增加接触面，引线端头与铜皮（接线片）相焊接部分应按图示要求打扁。
图2高压引线连接制作
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注意：
高压引线为预先包好的纸包线时，剥纸要小心，不要剪伤导线，至开关端引线要制作成一定的弧形，不要绷太紧。
引线焊接后要除去氧化皮等碳化物，接线片开孔端与导电杆（螺钉）接触部分要搪锡。
4.3引线的焊接
引线焊接的具体操作方法按0HH.920.1102《变压器导线焊接工艺》实施，本工艺仅对焊接要求作出规定，其总体要求如下：
㈠．引线焊接前必须将需焊接部位的绝缘层清除干净，整理平直，并清除焊接部位的污垢和氧化层。
㈡．在线圈引出线需焊接部位上端约20～50㎜处，用吃透水份的石棉绳（布）或棉絮缠绕紧密，保护就此以上的引线绝缘不被破坏。
尤其是低电压大电流线圈引出的大截面的多根线，为防止焊接时因传热而导致其绝缘损伤，更应严加保护，
必要时在焊接过程中还须对缠绕物上浇水冷却。
注意！
焊接时，冷却水只能浇在石棉绳等缠绕物上，不要直接浇在焊接的导线上（稍经降温者除外）；
㈢．如果导线为铜与铜连接，且以磷铜为焊料的，只需让加温后的磷铜液顺着导线间缝隙有足够的渗透，略为饱满即可，无需更多的堆积，更不要在导线表面堆积；如果导线为铜与铝或铝与铝连接，且以专用铜铝焊丝为焊料的，则除了让焊料有足够的渗透外，还需在导线接缝及阶梯口有适度的堆积，以增强其牢度，但不要在导线侧表面堆积。
㈣．引线焊接后要用锉刀或砂纸除去尖角、毛刺及氧化皮等碳化物，经检查无误后再用绉纹纸或纱带按要求进行绝缘包扎。
4.3.1高压引线和小截面引线的焊接
㈠．线圈引出线小于φ1.5㎜者，引线按图3所示，将线圈引出线缠绕在高压引线上，缠绕长度L=12～20㎜，缠绕应紧密。
焊接可以采用磷铜碰焊或气焊，也可以采用锡焊方式，前提是保证引线焊接牢固且不会熔断为宜。
图3引出线小于φ1.5㎜的焊接方式
㈡．线圈引出线大于φ1.5㎜的，均按图4所示，采用搭接焊方式，其搭接部分按表1实施。
图4引出线大于φ1.5的焊接方式
引线和线圈引出线，两者或其中一个为多股软电缆时，须将软电缆需焊接
的一端用细铜丝先予以缠绕扎紧，再按上述要求焊接。
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表1高压引线或小截面引线搭接长度对照表
焊接对象
搭接长度
一般要求
最短（㎜）
最长（㎜）
铜与铜
引线宽度（直径）的3～5倍
12
40
铜与铝或铝与铝
引线宽度（直径）的5～8倍
30
60
4.3.2低压引线和母排的制作
㈠．低压引线须严格按图纸规定选取材料，若图纸未作规定时，一般采用铜排制作，并按电流密度3～4A/m㎡选取载流截面。
例如：
电流为250A，电流密度按3A/m㎡选取时，则250÷3≈83（m㎡），可以选用4×20=80（m㎡）的铜排。
㈡．根据产品的线圈连接方式，对低压引线的走向作一个大致的布局设计，尤其是低电压大电流产品，由于电压较低，在引线制作时考虑绝缘距离的因素可以少一些，但是，要防止大电流导致的涡流损耗的增加。
因此，如果图纸未作明确规定时，对于电流大于5000A的产品，要按以下原则布局低压引线的排列和走向：
1、尽可能采用图5-a所示方式，将同名端错开，异名端相间排列，如实际操作有难度，无法实现而必须按图5-b方式排列时，则同名端a与a，x与x的间距要大于1.2～1.5倍铜排宽度，以减小涡流聚集而增加的损耗；
a应采用的最佳排列方式b尽可能避免的排列方式
图5大电流产品引线排列辩别示意图
2、要拉开与导磁材料的距离，例如普通钢材制作的夹件、油箱壁等等，铜排与导磁材料的最小间距也是铜排宽度的1.2～1.5倍。
㈢．根据以上原则以及“宁短勿长，少走弯路，横平竖直，拐角清爽”的基本要求，确定引线排列方式和走向后，测量实际下料长度并下料，然后按预先设计方案进行铜排母线的折弯加工。
㈣．铜排母线如果不是以焊接方式，而是以螺丝紧固方式进行连接时，则在需连接部位搪锡，必要时还需表面压花，以增加接触面积和牢度，提高电气接触性能。
4.3.3低压引线和母排的焊接
㈠．一般地，单根引线按图4、表1方式焊接，若引出线为多根并叠的，也可按图6所示，采用错位搭接方式。
须注意的是，错位搭接其接缝处必须填满焊料，防止因缝隙而导致导线截面积减小。
㈡．遇“T”形连接时，按图7所示，其搭接面积为引线截面的3～5倍，或母排宽度的2/3左右，且边缘不要平齐，至少留出2㎜，以便于焊料的稳固。
引线截面若为多根导线并叠时，按图7-b所示方式，将叠积导线按阶梯形逐层排紧（可用铁丝等临时扎紧，待焊好后拆除），并按图示要求在导线接缝处涂焊料。
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图6引线搭接焊接
这里需要指出的是，铜与铝或铝与铝焊接，最好的方式是氩弧焊。
鉴于我公司目前尚无氩弧焊设备，暂未采用氩弧焊接工艺，故对于宽度小于25㎜的铝排（线），暂不采用“T”形焊接方式。
图7引出线与母排“T”形焊接
㈢．如果引出线过多，可以按图8所示，分成两股（或两股以上），在两股引出线中间的母排上开一3～5㎜宽的隔热槽，引线排列距隔热槽边缘至少2㎜。
然后逐股将叠积导线按阶梯形逐层排紧，并按图示要求在导线间接缝处分层逐批涂焊料，进行焊接。
图8低压多根引出线与母排的焊接
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焊料在高温状态下呈液态，其流动性较大，对于低电压大电流线圈引出的大截面的多根线，竖立着焊接有一定的难度，必要时可以将变压器器身放平，使
焊接面处于或接近于水平状态，这样可以降低焊液的流动性，方便焊接。
但是，在放平器身过程中一定要小心操作，防止磕碰伤。
㈣．低压铜（铝）排与软连接的焊接须严格按产品图样施工，如果图纸未作明确规定的，则按图9示例要求实施。
图9低压铜（铝）排与软连接的焊接
㈤．饼式线圈引出线与母排的焊接要求须按图10所示实施，其引出线头与母排的搭接长度为引线总截面的3～5倍或母排宽度的2/3左右，且线圈出线头不要顶足母排边缘，至少留3㎜。
线圈出头若为多根并叠时，则如图所示，将线头排列成阶梯形，然后在导线间接缝处分层逐批涂焊料，进行焊接。
图10饼式线圈引出线与母排的焊接要求示意
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4.4引线与线圈引出部分的绝缘包扎
4.4.1一般地，对于A级绝缘的线圈引出部分的单根或属同一匝的多根引线的绝缘，均采用0.05㎜绉纹纸半叠包扎，包扎的层数（厚度）按本工艺附件1《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》实施。
包扎前，要认真检查最初（包括绕线时）所包扎的绝缘，对于有开裂、松散、凹凸不平等缺陷的绝缘层，都要削掉清理干净后再按以下方式重新包扎。
4.4.2如果是线圈套装前的预包扎，且包扎层较多时须按图11所示，将尾端约20～30㎜处包成锥形，待引线焊好后再顺着锥形部分续包。
这样，可以避免贯穿性的缝隙存在。
图11线圈引出部分绝缘预包扎
4.4.3如果是同一匝的多根线引出，先要将引出的多根线叠齐排紧，然后再按图
12-b所示将绝缘包牢扎紧。
ab
图12绝缘层包扎示意
4.4.4对于紧邻的非同一匝的引出线或调压线圈的抽头匝，即相互间具有电位差（电压）的相邻线，应将引线逐根单独包扎，并应根据电压的大小，衬垫0.18Nomax纸或0.5弹性纸，以增加绝缘和机械强度。
4.4.5线圈引出端之后的引线，应按图12进行绝缘包扎，并根据相互间电压的大小，结合本工艺附件1《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》来确定包纸层数n或绝缘厚度。
（可以是裸露的，也可以相邻间衬垫大于2㎜的纸板）
4.4.6注意！
所有的引线焊接后，在绝缘包扎前均必须进行精细地清理，除尽碳化层、氧化膜和其它杂质，用锉刀和砂纸锉平砂光因焊接存留的尖角毛刺。
并且，对于引线的根部，既是最难包扎的部位，也是电气强度要求最高的部位，千万不能马虎，必须认真对待。
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4.5引线的固定
为防止因电动力的作用而引起的引线摆动或甩动，从而造成引线绝缘距离的变化而影响变压器的安全运行，引线必须加以固定。
4.5.1器身引线应按产品图纸给定的固定夹进行固定。
并在固定夹对应部位用电缆纸加包0.5～1㎜的加强绝缘（副绝缘）。
而且，原则上高压引线固定间距不得大于200㎜，若大于此值时，应按图13方式用扎线或纱带对引线作进一步绑扎
加固。
或按图14所示用纱带与绝缘垫管配合后加以固定。
总之，不要让引线有大跨距的悬空和抖动。
a绑扎间距
b绑扎方法
图13用扎线绑扎引线示意
图14绝缘垫管固定引线示意
图14步骤一：
在需固定的引线之间或对应部位选择一个合适的支撑点，取一根长度适中的环氧绝缘管（或酚醛纸管）作固定用垫管；
图14步骤二：
将单根或多根引线按图14方法扎紧后，再将扎绳（纱带）两端穿过垫管，收紧扎绳后在支撑点绕一圈打结扎紧。
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4.5.2母排（铜或铝排）引线应按产品图纸给定的固定夹固定，固定间距一般不大于300㎜，若大于此值时要增加固定夹，或按图15方式加以固定。
4.5.3铜排线圈出头部位应按产品图纸给定的固定夹固定，若图纸未作规定的,则在铜排上打孔而不影响整体载流能力的前提下,按图15方式予以固定。
图15铜排线圈出头固定方式示意
4.6装配质量检验与善后
4.6.1引线装配完工后，必须按《器身装配检验规范》和《油浸式变压器引线绝缘距离对照表》对装配的质量和要求进行严格地检查，做好记录。
4.6.2经检查确认无误后，可以进行善后处理：
用钢丝刷或砂纸清除铁芯可见部分的锈迹和污渍，再用压缩空气吹尽灰尘杂物，然后，在其表面涂刷1032绝缘清漆。
同时，在裸露母排（铜、铝排）表面和白纱带包扎部位及引线扎带打结处也涂刷1032绝缘清漆。
如果母排（铜、铝排）表面已经涂刷标识漆，可以免刷1032绝缘清漆。
注意！
刷漆时要防止滴漏到不需涂刷的部位，更不要刷到引线导体间的接触部位，保持外观整洁。
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