暗挖隧道主要工程施工方法及工艺16.docx

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暗挖隧道主要工程施工方法及工艺16

暗挖隧道主要工程施工方法及工艺

2.5.6.1区间隧道开挖

2.5.6.1.1开挖顺序

区间暗挖隧道主洞CD法和台阶法开挖。

施工通道根据岩质情况采用台阶法或全断面法进行开挖。

施工顺序：

1左侧上导洞为先期开挖，同时逐步施做导坑周边主体结构的初期支护和中隔壁临时支护，即初喷混凝土、架立隧道钢架和接长临时钢架。

2、施做左侧隧底为第二导洞，3、继续施做右侧开挖上导洞，后施工右侧下导洞。

2.5.6.1.2开挖方法

Ⅴ、Ⅵ级围岩采用机械开挖，局部坚硬围岩采用微震光面爆破开挖，挖掘机开挖中间部分，人工开挖修整周边保证轮廓圆顺；Ⅳ级围岩采用预裂爆破开挖，并按微震爆破控制；隧道弃碴的装运由小型挖掘机配合电瓶小吨位自卸车进行，运至施工通道处，再由自卸车运至指定弃碴场。

隧道开挖施工过程中，加强对路面下沉、拱顶下沉、净空收敛等项目的监测，及时反馈信息，指导施工。

2.5.6.1.3钻爆设计

对区间控制性建筑物先期进行预测分析，采取预防措施,必要时,洞内喷射早强砼、动态跟踪注浆、架设型钢钢架、埋设临时仰拱等。

若总沉降量预计超出标准，在施工到达前进行地层加固注浆，采用地面跟踪注浆、搅拌桩或旋喷桩等进行加固处理。

洞内进行止水和控制爆破，下穿房屋段时爆破振动波速不大于2.0cm/s。

钻爆作业是隧道施工控制工期、保证开挖轮廓的关键。

为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，本标段隧道采用微振动控制光面爆破技术，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。

根据要求周边眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。

为保护围岩，减少围岩损伤，确保周边建筑物和管线安全，施工中必须采取减震措施。

施工中减震措施主要有减小爆破进尺，减小炮眼装药密度、光面爆破和预裂爆破等。

控制爆破施工中的振动效应的防止措施有：

采用低威力、低爆速炸药或采用小直径不耦合装药；

采用微差爆破；

采用预裂爆破或预钻防震孔；

限制一次起爆的炸药用量；

控制进尺，采用分步开挖，增加临空面。

2.5.6.2区间隧道支护施工

2.5.6.2.1大管棚施工（破碎裂隙带）

区间隧道局部可能有裂隙破碎带，采用大管棚穿越，管棚钻机就位后，由测量工按设计图准确画出钻孔位置。

施钻深孔时，钻机大臂顶紧在掌子面上，当第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，接长第二根钻杆，用联接套把两根钻杆连接牢固，又重新钻孔，直至钻孔达到要求深度（比管棚长0.5m以上）后，按同样方法拆卸钻杆。

用钻机将大管棚逐节顶入孔内，连接管路并密封孔口，进行压水检查达到要求后，进行注浆。

管棚内压注水泥砂浆，进行围岩加固。

2.5.6.2.2超前小导管施工

超前小导管采用无缝钢管，管身按梅花形布设泄浆孔，孔径6-8mm，间距20cm-30cm；小导管端部加工成尖头，采用凿岩机钻孔，凿岩机推钢管入孔。

采用水泥浆或水泥-水玻璃双液浆。

小导管施工技术要求如下：

前后两排小导管搭接长度不小于1.0m。

小导管采用钻孔布设时，钻孔深度大于导管长度，采用锤击或钻机顶入时，插入长度不小于管长的90%。

小导管注浆浆液配比必须经试验确定，注浆工艺简单，操作方便、安全，对环境无污染。

注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆时，间隔注浆，最后全部完成注浆。

注浆期间定期对地下水取样检查，如有污染应采取措施。

注浆过程应有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。

注浆达需要强度后方可进行开挖作业。

注浆结束后，拆除注浆接头，迅速用水泥药卷封堵注浆管口，防止未凝固浆液外流。

注浆完成后要检验注浆效果。

在隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，改善注浆工艺。

2.5.6.2.3喷射混凝土施工

喷混凝土采用湿喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好隧道施工条件。

喷射用混凝土在竖井口由吊斗下放入运料车运至喷射工作面。

喷射混凝土配合比由现场试验室根据试验选择，并经过试验验证。

2.5.6.2.3.1喷射混凝土原材料要求

水泥：

采用不低于425#的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复核试验，其性能符合现行的水泥标准。

细骨料：

采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。

粗骨料：

采用坚硬而耐久的碎石或卵石，级配良好。

若使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

水采用市政自来水。

不得使用含有影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。

速凝剂使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5分钟，终凝时间不得大于10分钟。

2.5.6.2.3.2喷射混凝土技术要求

搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。

原材料的称量误差为：

水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌和好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。

混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。

喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。

喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。

喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：

喷射混凝土作业应分段分片进行。

喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。

喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm-6cm，边墙为7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。

喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷头距受喷面距离以0.6m-1.2m为宜。

喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实。

喷射混凝土作业应保持供料均匀，喷射连续。

正常情况采用湿喷工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，拱部不大于25%。

喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。

2.5.6.2.3.3保证喷射混凝土密实的技术措施

严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌和用料称量精度必须符合规范要求。

严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。

喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。

同时加强对设备的保养，保证其工作性能。

喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。

2.5.6.2.4格栅钢架施工

钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装，安装在初喷砼之后进行，与定位系筋、锚杆联接。

钢架间设纵向连接筋，钢架间用喷砼填平。

钢架拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时要用喷砼填补。

钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。

钢架加工后进行试拼，钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓连接。

为保证钢架能架设在稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。

为保证钢架的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成。

钢架按设计位置安设，在安设过程中，当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块。

为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆联接在一起。

沿钢架设纵向连接钢筋，连接筋的间距不大于100cm。

为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位系筋。

系筋一端与钢架联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

钢架架立后尽快喷砼作业，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

2.5.6.2.5钢筋网施工

挂钢筋网在锚杆施作后安设。

由于本隧道所有材料要通过风井，故隧道钢筋网在洞内加工成型，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀，网格间距严格按设计要求施作。

钢筋网根据被支护岩面的实际起伏形状沿环向铺设，钢筋网与受喷面的间隙一般不大于3cm，网片间搭接长度为1～2个网格，采用焊接，并与锚杆间采用铁丝绑扎或点焊连接牢固，之后复喷砼。

砼开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。

喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

2.5.6.2.6砂浆锚杆和中空锚杆施工

隧道洞身开挖后，尽快安设锚杆。

先初喷砼，再钻孔安设锚杆；锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式按设计要求施工。

按照设计要求测出锚杆孔位，并以红油漆标定；采用凿岩机按标定孔位钻孔至设计深度。

钻孔孔位误差不得大于10cm。

高压风清孔后检查钻孔深度，满足要求后插入杆体，装入设计长度锚杆，按照要求在锚杆尾部安装好垫板及螺母。

中空注浆通过锚杆尾部的注浆管注入水泥砂浆，采用注浆泵自下而上进行，浆液用砂浆搅拌机拌制。

浆液配合比根据现场情况由试验确定，待注浆压力达到设计要求后拧紧垫板螺母,即完成整个锚杆施工。

砂浆锚杆在清孔完毕后采用排气法注浆，然后打入锚杆，拧紧垫板螺母。

2.5.6.2.7初期支护背后注浆

由于初期支护背后喷射砼不够密实，初支与围岩之间也存在空隙，因此采用注浆的方法填充空隙，减小初支与围岩之间存在空隙而引起围岩变形与地面沉降，同时堵塞水路，减小水的汇集，提高结构的防水能力。

初支注浆管采用预埋Φ42钢管，初支闭合成环后即对初支背后压注水泥砂浆。

注浆管进浆口车丝，以便与管路相连，注浆管中部设法兰式止水环，预埋时将注浆管出浆口贴近围岩。

并焊在格栅拱架上，入浆口螺丝部分涂防锈油，用旧编织袋包扎，防止喷砼时螺纹和孔口堵塞。

初支背后注浆时间根据初支砼强度确定，初支完成一段立即注浆一段。

2.5.6.3二次衬砌施工

为保证施工安全，隧道在监测结果趋于稳定时即开始二次衬砌施工。

在衬砌施工时，采用先仰拱后拱墙衬砌的施工方案，混凝土采用防水混凝土。

2.5.6.3.1钢筋制作安装

隧道衬砌采用钢筋混凝土，钢筋在洞外加工成件，运于洞内绑扎、焊接。

钢架在现场根据设计衬砌钢筋相关尺寸加工，钢筋绑扎与衬砌施工平行进行。

衬砌钢筋施工应符合以下要求：

衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。

钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。

同时钢筋表面洁净，无损伤、锈蚀、油污。

钢筋焊接焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工。

衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d（d为钢筋直径），且不少于50cm。

受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面积的百分率为：

受拉区不超过50%，受压区和装配构件连续处不限制。

焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d（d为钢筋直径），也不应位于构件最大弯距处。

钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，至少不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。

钢筋在隧道内衬砌工作面焊接施工时必须设必要的防护措施，严禁钢筋绑扎、焊接损伤防水层。

钢筋加工完成后，必须对衬砌区的防水层认真检查，重新验收，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施。

2.5.6.3.2衬砌混凝土施工

2.5.6.3.2.1仰拱、仰拱回填施工

二次衬砌施工仰拱先行，后进行拱墙衬砌。

仰拱施工前检查仰拱断面尺寸，仰拱浇筑分段施工，分段长度为10m～15m。

每段由中央向两侧对称进行，采用插入式振捣器振捣。

仰拱填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。

铺底表层要求平整，横坡、纵坡与设计一致。

仰拱施作段施工时，设栈桥以使车辆通过，浇筑完成后，根据规定养护并做好防护工作，在没有达到设计强度前不得通行车辆。

仰拱施工缝与填充混凝土施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整，经凿毛清洗。

同时仰拱施工按设计采取施工缝止水处理。

施工缝止水条设置要求平顺，粘接牢固，在施工过程中，保证止水条不移位。

2.5.6.3.2.2拱墙衬砌

隧道洞身衬砌采用整体式模板台车施工，模板台车长度9m，模板为大块整体式钢模，表面平整、光洁。

模板台车两端头挡头模板采用木模，木模上钻孔穿设衬砌纵向连接钢筋，以利于与下循环相连接。

隧道衬砌施工前复核隧道开挖断面尺寸，保证衬砌厚度。

同时检验防水层铺设是否符合要求，有无破损，衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。

如有上述任何一项问题，必须经处理满足规范要求后方可进行施工。

衬砌台车端头挡头模板必须与模板台车、外侧拱壁嵌塞紧密，其间空隙必须采取封堵措施，防止衬砌施工中漏浆，影响混凝土质量。

混凝土采用输送泵泵送入模，两侧边墙采用插入式振捣器振捣，拱部采用台车附着式振动器振捣。

混凝土浇筑连续进行，避免出现水平和倾斜接缝，如混凝土浇注因故中断，则在继续浇注施工前，必须凿除已硬化的前层混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，高压水冲洗干净。

混凝土拆模时其强度必须达到规范规定的强度后才能进行，拆除模板后应立即连续养护，养护时间不少于7天。

混凝土施工前，根据设计要求布置预埋件，预留孔洞，并复核其位置。

在施工过程中监测其位置及形状变化，必要时采取措施处理。

2.5.6.3.3衬砌混凝土施工要求

隧道衬砌采用防水混凝土。

混凝土在运送过程中，采用专用设备，防止漏浆及离析。

混凝土自搅拌机出料后，运至浇注地点浇注至浇注完毕的允许最长时间应符合规定。

混凝土浇筑前清除模板内垃圾、泥土及钢筋油污等杂物，并对预埋件、预留洞、模板支设情况进行检查，符合要求后才能施工。

衬砌混凝土浇筑时，自由倾落高度不得超过2.0m，超过2.0m时必须在台车模板上开设工作窗口，由工作窗浇筑混凝土。

混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不应超过规范要求。

混凝土采用输送泵输送入模，两侧分层、水平对称进行，振捣时振捣棒不得触及钢筋、防水层和模板。

混凝土拆模时，其强度达规范要求，并在拆模后连续养护不少于7天。

2.5.6.3.4衬砌背后注浆

衬砌混凝土背后回填注浆采用水泥砂浆，在衬砌混凝土强度达设计要求后即可进行注浆施工。

在隧道衬砌施工时，为便于回填注浆，在隧道拱部按设计预埋注浆管，注浆管采用φ42钢管，其长度根据设计衬砌厚度确定。

为防止注浆管充浆堵塞，混凝土施工时先将注浆管用塑料泡沫或海绵填塞，模板拆除后，及时清理，保证畅通。

衬砌背后注水泥浆，注浆时注浆压力不小于0.2MPa。

注浆完成后，立即封堵注浆孔，防止浆液外流。

2.5.6.4施工通风及管线布置

2.5.6.4.1隧道通风与防尘

区间隧道通风采用压入式通风。

根据区间隧道内施工需风量，考虑到沿程损失及管道风阻，各隧道作业面配备2台110KW的通风机，管道选用与之配套的φ1300硬质风管送风，并在联络通道处设置分风器，分风到各个施工工作面。

为保证通风效果，在各个施工掌子面附近20m内设置小型通风机（局扇）一台，向外压风，促进空气流通，通风管道采用软质风管。

通风管道布置要求:

通风管道的直径与通风设备配套，同一管路采用同一管径。

通风管路进出口设置不得形成循环风流。

采用压入式通风，风管出口距工作面不大于15m。

通风管道安装平顺、接头严密，弯管半径不小于风管直径的3倍。

风管不得破损漏风。

通风管道安装位置合理，不得影响隧道运输及行人。

爆破后和装碴时会产生许多粉尘，为了保护工人身体健康，把粉尘含量降低到规范要求范围内。

隧道爆破时采用水炮泥，以降低粉尘。

水炮泥就是用装水的塑料袋填于炮眼内来代替一部分炮泥，装完药后将其填于炮眼内。

另外在施工中采用水幕降尘。

采取的方法是：

使用高压水、多喷头交叉、在水中加入湿润剂。

2.5.6.4.2施工管线

隧道管线主要有高压风管、排水管路、通风管道、动力电缆、照明电缆等，均由施工竖井进入。

2.5.6.4.2.1供电和照明

成洞地段固定电线线路采用绝缘支架架设；施工作业面区段的临时电线采用橡胶套电缆；竖井、施工通道内采用铠装电缆。

照明和动力线路在同一侧布置时，应分层架设，电线悬挂高度距路面不小于2.0m。

洞内低压变电设备设置在干燥、安全处，机壳接地，并设置安全防护措施和安全标志。

动力线路上每一分支线必须装设开关及保险丝具。

不得在动力线上架挂照明设施。

洞内作业地段必须有足够的照明，交通要道、竖井提升、设备集中处设安全照明。

洞内配电柜封闭严密并加锁，不得乱接电线，各种电气设备、供电线路漏电保护装置由专人统一管理并经常维修、检查。

2.5.6.4.2.2供风

在施工通道及风井口设空压机站，负责洞内高压风的供应，并在联络通道处设分风器，分风到各工作面。

洞内风管应布置在动力、照明电缆的对侧，并不得妨碍交通和运输，管道应敷设平顺，接头严密，不漏风。

2.5.6.5暗挖隧道施工运输

区间隧道运输主要为隧道出碴、支护与衬砌材料的运输。

为加快进度，减少干扰，洞内出渣与材料运输均采用无轨运输方式，配置小型电瓶自卸汽车运输。

由于xx北站至xx路站区间隧道均由施工通道进入正洞施工，施工通道是区间隧道施工的咽喉要道，隧道出碴、支护、模筑进料及管线等都由此经过。

xx路站至xx站区间暗挖隧道均由明暗挖结合段进入正洞施工，隧道出出碴、支护、模筑进料及管线等可由明挖段垂直提升。

2.5.6.6暗挖隧道防排水

2.5.6.6.1防水方法

区间防水以结构自防水为主，迎水面结构全部采用防水混凝土进行结构自防水。

车站主洞在初衬与二衬之间设置ECB防水板（每模衬砌内部设背贴式止水带分区）+环向1.2mm厚凹凸型排水板带+侧墙双壁塑料波纹管+横向PVC管+轨道排水沟。

环向施工缝采用止水带、遇水膨胀止水胶（条），纵向施工缝采用两道遇水膨胀止水胶。

变形缝采用中埋、外贴式止水带＋密封胶＋接水槽和落水管。

施工中做好止水条、带、胶的保护措施。

喷射混凝土时，先喷射3～5cm厚，在渗漏点挂设环向Φ50排水半管，将渗漏水引排到隧道水沟，然后喷射混凝土至设计厚度。

对于局部带状裂隙水发育区和对较大的集中涌水处必须先采取混凝土背后注浆，形成固结体阻塞其与围岩深处的地下水连接通道，剩余少量漏水通过Φ50软式弹簧半管引排。

为避免顶拱部位产生积水，二衬施工完后对顶拱结构背后（防水层和二次衬砌混凝土间）进行二次注浆处理。

每模筑衬砌作为一个防水分区，分区长度等于模筑长度，每模衬砌内部水平施工缝位置设背贴式止水带，环向进行防水分区。

用热风焊机将背贴式止水带焊接在环向施工缝的防水板上，背贴式止水带在环向引出两个注浆孔，分区注浆管每5m设一环，每环3～5个注浆孔，渗水量较大地段加密布设。

纵向排水管敷设时，保证排水管与隧道纵坡一致，接头良好，排水通畅。

按设计确定环向排水板位置，在渗水量大地段，增加盲沟数量。

2.5.6.6.2防水板施工

防水板的铺设采用无钉铺设技术。

防水板铺设前，检测隧道断面，将露出的锚杆头、钢筋头割除并用砂浆抹平，防止刺破防水层。

洞外拼接大幅防水板，洞内施工时先用射钉将塑料垫圈和无纺布固定在初期支护面上，然后将防水板和塑料垫圈热熔结合，各分块防水板铺设完成后，将防水板接缝处采用自行式热焊机双焊缝搭接。

施工技术措施：

固定防水板时，视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被二衬砼挤破。

为使防水板接头联接良好，防水板每环铺设长度比衬砌长度长0.5～1m，以利接头联接施工。

防水板接缝和衬砌施工缝错开0.5～1m为宜。

防水板铺设好后，尽快灌注砼。

砼衬砌紧跟开挖面时，对衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破飞石砸破防水板。

衬砌施工在安装钢筋、设置各种预埋件、安装挡头模板等工序作业中要防止防水板被损坏。

2.5.6.6.3止水胶施工

聚氨酯遇水膨胀止水胶为非定型产品，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面后再固化成型。

先清理施工缝表面，将密封胶放入挤胶枪中，前端开口，旋上胶嘴，根据接缝要求切割胶嘴的大小和宽度。

用挤胶枪将密封胶挤到施工缝中。

涂敷的密封胶到固化为止，避免与水接触。

2.5.6.6.4背贴式止水带

背贴式止水带采用橡胶止水带，整条运至现场安装。

背贴式止水带必须安设在同一截面上；止水带采用热熔焊接，接头采用专用接头，变形缝止水带必须封闭成环密实。

止水带与防水层应密贴。

浇筑砼时应进行充分的振捣，保证结构与止水带咬合密实。

2.5.6.6.5中埋式止水带

采用铁丝将止水带拉展固定在结构钢筋上，利用挡头板的支持作用将止水带定位，固定在结构断面设计位置上，为避免止水带在砼浇筑时跑位，加强挡头板支持系统，并具有一定的刚度。

竖向止水带两边砼要加强振捣，保证缝边砼自身密实，同时将止水带与砼接触面的气泡排出。

水平向止水带待止水带下充满砼并充分振捣后，剪断固定止水带的铁丝，放平止水带并压出少量砼浆，然后浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形。

止水带应就位准确、安装牢固，模板的端板应做成厢形，在浇注一侧砼时保护止水带的另一侧翼不受到破坏。

止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。

在砼浇筑前避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免砼与其咬合不紧密形成渗水通道。

止水带运送工地后，切勿放在露天暴晒，存放仓库为宜。

止水带要随用随取，不得随意放置，以免变形。

止水带接头部位不得有转角，止水带在转角部位的转角半径应满足规范要求。

砼振捣时，在变形缝处采取弱振，避免振动棒碰到止水带。

2.5.6.7暗挖隧道施工施工排水

施工过程中排水采用顺坡排水与反坡集水坑抽水两种排水方案，最后水汇流至施工竖井集水坑集中抽排，通过井上污水处理池处理，排至市政管网。

2.5.6.7.1顺坡排水

隧道施工为上坡时，掌子面地层渗水及施工废水沿隧道侧排水沟顺坡直接或接力排至施工竖井集水坑，经抽排至市政管网。

顺坡排水系统应符合以下要求：

水沟断面能满足洞内渗水和施工废水排出的需要，排水沟由专人定期清理，保证水流畅通。

洞内渗水及施工废水应及时排出，不能出现大范围积水和漫流。

对洞内的排水沟槽，必要时可间隔30m设置集水井，机械协助抽排。

2.5.6.7.2反坡排水

反坡段施工排水采用随开挖掌子面10m设集水坑，渗水及废水顺坡积聚到集水坑内，由集水坑内抽水设备排至竖井集水坑排出。

反坡段机械排水系统应符合以下要求：

排水方式可根据距离、坡度、水量及设备情况布置管路，一次或分段接力排出。

抽水设备及集水坑容量必须根据实际排水量验核，其布置位置应不影响隧道正常施工。

抽水设备的功率应大于实际排水量的20%以上，现场应有备用设备。

2.5.6.8地质预报

2.5.6.8.1预报手段

采用TSP-203系统进行长距离地质预报（200m），测量时间小于90分钟，操作简单，对施工干扰小。

采用地质雷达进行中距离地质预报（40m）。

水平钻机进行近距离地质预报，每次根据TSP与地质雷达预测预报结果确定是否需要打探孔及探孔布置及数量，钻机探孔1-6个，采用浅孔钻探法。

在开挖过程中认真作好地质素描，不断积累和丰富新的地质资料，形成近—中—长距离预报相结合，多种预报手段相补充的联合预报体系，不断提高预报的准确性，为信息化设计和施工提供第一手资料。

2.5.6.8.2数据的分析处理

由地质工程师对所采集的岩芯进行判识，并形成报告。

在开挖过程中，要不断收集地质资料，包括岩层性质、地层产状、构造面特征等信息，作好地质素描，使地质资料不断丰富，地质预报更加准确。

2.5.6.9各分项工程施工技术措施

2.5.6.9.1穿越有地面建筑物段隧道施工技术措施

为保证施工时地上建筑物安全，采取以下技术措施：

为保护围岩，减少围岩损伤，确保周边建