T梁制作方法.docx
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T梁制作方法
T梁制作方法
钢筋绑扎及制孔波纹管安装
一、钢筋作业
1、原材料要求
⑴钢筋应具备原制造厂的质量证明书，其品种、规格、性能和质量应符合设计要求，并按《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》每批进行检验；运到工地后并应做抽样检查，每20t为一取样单位，由工地试验室进行机械性能和冷弯试验及化学成分分析。
其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢筋》（GB1499-91.GB13013-91）规定。
钢绞线每60t为一取样单位，送华南理工大学抽检，按规范要求作各项指标检验。
⑵钢筋应平直，无局部曲折，表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除。
应每批进行检查。
⑶预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。
L=l+2l1+nl2+2l3
式中：
L——钢绞线下料长度；
l——锚具支承板间孔道长度；
l1——锚具高度；
l2——张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间的距离（包括工具锚高度）；
l3——长度富余量（一般可取100mm）；
n——两端张拉为2。
⑷预应力钢绞线应梳整分根、编束，每隔1～1.5m绑扎铁线，使
5000mm时为±10mm,L＞5000mm时为±20mm，L为钢筋长度；②弯起钢筋的弯起位置±20mm。
3、钢筋骨架、网片绑扎
钢筋骨架、网片的质量要求达到优良等级。
应符合下列要求：
钢筋的种类、型号、直径、数量符合设计规定；骨架稳定，绑扎缺扣、松扣数量不得超过应绑扣数的10%，且不应集中；接头位置和搭接长度符合设计和《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》的规定。
检验采用观察、尺量和手扳检查并记录，单位工程中不同规格各抽检20%，并不得少于3件（处）。
4、钢筋安装
本合同段预应力混凝土T型梁有24m、32m两种型号，按骨架钢筋在梁体内所处位置不同，钢筋可分为：
梁肋钢筋（腹板钢筋、马蹄钢筋）、横隔板钢筋、梁端钢筋、桥面板钢筋、定位网钢筋、支座垫板及其他部分钢筋，上述各部位的钢筋，除封端钢筋外，在预制梁体时都要全部入模。
钢筋混凝土梁保护层的厚度，应符合设计图纸的规定，在钢筋与模板间应使用同等级的水泥砂浆块支垫。
检验方法采用尺量，不得少于10处。
钢筋安装应符合《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》规定，其允许偏差应符合下列规定：
①桥面主筋间距与设计位置≤15mm；②箍筋间距±15mm；③腹板箍筋的不垂直度≤15mm；④钢筋保护层±5mm；⑤其他钢筋偏移≤20mm。
检验方法采用尺量，全部检查。
5、附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，并建立预埋件表，制梁前逐件对照，不得遗漏。
其在模板上的允许偏差应符合下列规定：
①支座板梁跨度±20mm，每一支座板四角高差2mm，每一支座板的十字或相交边缘的扭角偏差1mm，支座板位置允许偏差±5mm；②联接角钢偏离设计位置±20mm，不垂直度±20mm；③U形螺栓位置及外露长度偏差±10mm。
检验方法采用尺量，每孔均应检查。
二、采用波纹管预留预应力孔道
1、按要求生产24m梁和32m梁，分别采用5根和7根钢绞线组成单束，与之相应采用内径φ55mm和内径φ65mm的波纹管，与之相应型号的QM15-5、QM15-7的锚垫板、螺旋筋、锚环和相对应的YCW200型千斤顶。
2、波纹管的安装与定位
波纹管：
外观检查应清洁，无锈蚀，无油污，无孔洞，咬口无开裂、无脱扣等损坏。
留设孔道是预应力后张法构件制作中的关键工序之一。
所留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的锚垫板和支承垫板应垂直于孔道中心线。
波纹管相连接采用大一号的波纹管长300mm套筒形式联结，两端用宽5～7cm胶带缠紧。
对电焊时施工不慎造成的孔洞也用胶带缠好。
采用定位网法控制张拉管道位置不超出设计位置误差。
按设计图安设孔道定位网。
定位网是焊好的钢筋骨架，定位网沿孔道纵向设置。
定位网安装允许偏差：
①纵向允许平直段±5mm；②纵向允许弯曲段±10mm；③横向允差±3mm；④竖向允差±6mm。
当主体钢筋在制梁台座就位后，将波纹管穿入定位网孔眼，每0.6～0.8m设固定点。
定位网制作：
在扁钢模具上，用φ6圆筋焊接成型。
应使制孔装置上下左右不能移动，并使孔道顺直无死弯。
定位网距一般为40～60cm，曲线段应适当加密，使曲线圆顺。
定位网孔应大于管道外径2～3mm，确保波纹管位置正确。
待一侧边模立完后，全面检查管道位置并记录。
预留管道位置允许偏差：
①跨中4m范围内≤6mm；②其余部位≤8mm。
检验方法采用尺量，全部检查。
3、锚垫板和螺旋筋的安装
按图纸设计提供的位置，利用锚垫板上的预留孔用M6螺栓固定在端钢模板上。
螺帽在外，以便拆除。
螺旋筋安装时，要和波纹管周边对称中心紧靠锚垫板。
绑扎固定或焊在普通结构筋上。
模板安装、拆卸
一、模板的结构形式简介
32mT形梁模板主要由侧模板、底模板、封端模板等组成。
侧模板为大平面钢板，采用框架式结构，底模采用固定式钢结构，直接与底座焊接成形，封端模板采用整体式结构。
经设计计算，模板材料如底模采用δ10面板、[12b竖肋，侧模采用δ5面板、[14b竖带、[12b横带。
二、模板安装、拆卸技术指导简要
1、安装前准备
2、模板安装
⑴梁体钢筋绑扎准确后，立端模。
⑵从一端开始，两侧对应立侧模。
⑶装入上部挡碴墙模板，内、端边墙模板及模板小件。
3、模板拆卸
⑴拆除挡碴墙模板。
内边墙模板、端边墙模板及各种模板小件。
⑵拆除封端模板。
⑶拆除两侧侧模。
4、辅助措施
⑴模板养护
⑵地锚设置
⑶模板放置与检查
三、模板安装、拆卸
1、安装前准备
⑴吊装机具。
包括：
5T桁车1台、5T千斤顶4个、5T倒链2个、2T倒链32个。
⑵模板尺寸检测，表面处理，除锈及涂防锈剂。
⑶模板顺序编号。
2、模板安装
⑴梁体钢筋绑扎准确无误后，应立即安端模，端模与底模要用螺栓斜位杆固定，以保证位置。
⑵侧模安装必须从梁端开始，一侧模扇起吊就位后，下部安装顶杆稳固装置，开始装另一侧模扇，起吊到预定位置，下部顶杆稳固，上部两侧采用拉杆对拉，保持模板稳定平衡，控制下翼缘高度后安装相邻一对模扇。
采用螺栓联接，螺栓不作预紧联接，直至安装侧模完毕，校准梁长、梁高、梁顶部宽度和梁轴线后，螺栓紧固联接。
⑶安装上部小件模板。
模板主件调整完后，逐项指标检测完，安装辅助件，包括：
挡碴墙模板，内、端边墙模板及内隔板小件及端隔板压板。
3、模板拆卸
⑴拆除挡碴墙模板、内、端边墙模板、内隔板小件及端隔板压板等。
注：
包括相应U形螺栓垫片拆除、泄水管垫板拆除、端部预留孔眼（洞）拉杆拆除、桥牌位置预设螺栓拆除等。
⑵拆除封端模板。
⑶拆除两侧侧模。
与安装顺序相同，从梁端开始，先开启一块模扇上部对拉拉杆，松开卸下联接螺栓，松开取出拉杆，同时，装配模板吊钩到模板竖带侧，牢固联接，桁车吊钩挂在模扇上端保护模扇不致倾覆。
模板上部脱离梁体轮廓采用千斤顶，千斤顶一侧压在梁体挡碴墙面或内边墙面，另一侧接模扇竖带，为使千斤顶施力均匀，在梁体挡碴墙面或内边墙面以及模扇上端处设置若干件长方木，在千斤顶有效行程内接力，至模板底部横肋外侧边棱未接触底座时，再以千斤顶支垫在模板下方，斜向上方向模板底部（竖带下端紧靠底模处），直至宽松取出支承垫板，卸下千斤顶。
每块模扇后面均须有地锚设置（位置不小于3m），用倒链接地锚，拉动模板底部，上部桁车提拉模板上端，底部拉动与上部提拉相互协调，直至模扇全部离开梁体。
4、辅助措施
⑴模板养护。
在梁体砼浇筑过程中，观察模板联接部分、楔紧部分、顶杆部分、支垫部分，若有松动或脱开，应采取措施加以防护。
⑵地锚设置。
在每件模扇后面应设置两处地锚，位置在3m之外，备拉动模板底部之用。
⑶模板放置与检查。
拆卸下的模板主件与辅助件摆放至下一次安装位置，顺次安放，并检查其螺栓联接处，电焊焊接处，如果有缝隙，应加强修整。
混凝土施工
一、材料选用
1、水泥。
选用鱼峰牌525#普通硅酸盐水泥。
正常使用的水泥每10～15天取样鉴定一次强度、凝结时间和安定性指标，以随时调整配合比。
进场水泥在一个月内用完，超过一个月或受潮结块，强度达不到要求的水泥，不准用于梁体、封端和压浆。
2、砂。
取用南渡江河砂。
选用细度模数在3.0～2.3之间的中砂。
各项指标均符合TB10210-97中5.3节有关规定。
3、碎石。
采用粒径为5～25mm的花岗岩，产地澄迈。
各项指标均符合TB10210-97中5.4节有关规定。
4、水。
现已在预制场内打一口水井，水源已取样，经海南省地矿局检测合格，水质各项指标均符合规范技术要求，可以作为施工用水使用。
5、外加剂。
采用湛江生产的高效减水剂。
通过试验确定掺量，使用前先化成溶液，并切实搅拌均匀后使用。
其容器应定期清理。
二、配合比
砼配合比应根据设计的强度（500#、450#），如原材料质量、检验结果以及砼施工和易性等要求来通过试配确定。
根据海南特有的气候条件，白天燥热，夜间凉爽，砼施工安排在夜间进行。
砂、碎石现场搭棚堆放，并洒水降温。
砼每次施工开盘前，应先测定砂、碎石的含水量，将理论配合比换算为施工配合比，并开具砼配料单。
三、拌制：
砼拌制采用JS1000自动计量式拌合机拌制（另备用一台JS500自动计量式拌合机）。
上料采用ZL50型装载机送料。
材料的称量精度（按重量计）：
砂、碎石±2%，水泥±1%，水、外加剂±1%。
搅拌时间不小于90S。
另外自动计量拌合机应定期标定，发现问题及时标定。
四、运输：
砼经拌合机出料后，装入自制1.5m3的运输斗中，水平运输用叉车铲运至待浇注梁所在的龙门吊下。
垂直运输采用龙门吊升降，吊至模板顶部。
五、浇筑、振捣、养护
梁体砼浇筑采用斜向分段，水平分层（马蹄形部分30cm一层，腹板50cm一层），连续浇注，将道碴槽水平筋以下部位连续灌注完。
振捣采用附着式振动器为主，辅以插入式振动器联合振捣。
每一振点的振捣延续时间为20～30S,以砼不在下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
道碴槽砼水平筋以上部位用插入式振动器。
为防止表面裂纹，要进行二次抹面压光。
为防止露筋及保证钢筋位置准确，在钢筋上用细铁丝绑扎砂浆垫块，施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振、漏浆等现象。
另外，在浇筑砼的同时，每片梁随机做八组砼试件。
其中一组做标准养生，测28天强度，余下的四组与梁体同时养生。
以确定不同龄期的砼强度，为砼拆模、早期张拉、终张提供数字依据。
采用自然养护。
待梁体砼初凝后，覆盖草席、麻布等，并经常洒水，使覆盖物保持湿润，并不得使砼受到污染。
待梁体砼强度达到设计强度的50%，即可拆除模板，拆模后继续养护直至7天。
六、防雨、断电措施
在现场搭一活动支架棚防雨。
在砼浇捣施工中，为防止突然断电，特备有一台150KW、一台75KW发电机备用。
预应力张拉
一、张拉材料及机具
㈠预应力材料
1、按设计图纸要求此梁的预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，极限抗拉强度1900MPa，级别为270级。
采用自锚式QM15-5、QM15-7锚。
制孔使用内径为φ55mm或φ65mm的镀锌波纹管。
2、进场要求：
⑴预应力钢绞线进场时要有出厂合格证或试验报告单，并进行外观检查，不得带有降低钢绞线与砼粘结力的油类、润滑剂等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼见得的麻坑，钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮、油迹。
进厂后取样进行力学性能试验，每批钢绞线中任取三盘截取长800mm三根进行力学性能试验，每批为同一编号、同一规格。
重量不大于60t为一批。
检查试验结果如有一项试验不符合标准，该盘作废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。
⑵锚具进场要求：
本梁采用柳州预应力机械总厂产品QM锚,分别为QM15-5和QM15-7两种。
锚具进场要有质量合格证，保证加工误差、表面光洁度、热处理和硬度等要求，各套间能互换使用。
由厂方提供锚固力试验报告单，不得小于0.96倍预应力钢绞线抗拉极限强度，强度试验安全系数不得小于1.5倍。
提供夹片合格证书，保证每个夹片的硬度和尺寸合格。
⑶波纹管注意防锈，按规格存放。
预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好并有防潮雨措施的仓库中。
㈡张拉机具
1、采用的张拉机具是同QM锚具相匹配的YCW150型千斤顶2台，张拉力2000KN,张拉行程200mm。
YCW25型1台，张拉力250KN,行程200mm。
油泵采用与之相配套的ZB4-500型油泵，工作油表采用1.5级，最大量程为60MPa。
2、千斤顶的校验
⑴油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。
⑵接好油路后进行试运转，行程不小于180mm运转时。
若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转直至顶部空气排出为止。
⑶有下列情况之一千斤顶要校验：
①使用期超过按规定进行检验，压力表有效期使用一个星期。
建立油表与千斤顶张拉力标定曲线，检验后的有效期为一个月，也不得超过张拉200次作业。
经过更换配件的张拉千斤顶、压力表也必须重新校验。
②千斤顶严重漏油。
③油表指针不能回零点，调换油压表。
④张拉时连续断筋。
⑤实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。
3、油泵的使用及检修按柳州厂说明书进行。
4、千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，组合成全套张拉力关系曲线，尤其标明分别为5根一束、7根一束10%张拉力、103%张拉力与相应油表读数。
配套标定的千斤顶油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
二、预应力筋的施工工艺
㈠钢绞线的下料、编束和穿束
1、下料长度：
钢绞线的下料长度按设计图落料。
2、采用砂轮锯切割，禁止电气焊切割。
3、按设计预应力钢束编号、梳整分根，每间距1.5m用10～20#铁丝将其绑扎牢固，编扎成束的钢绞线束应顺直，不能扭转。
分类存放。
㈡钢绞线穿束。
端模立完后，即穿钢绞线。
为便于操作，在穿入端套锥形穿孔器，采用人力穿束。
㈢钢绞线的张拉工艺
钢绞线预应力张拉必须按设计图中钢束编号按设计图纸规定的张拉程序及张拉要求进行操作。
1、张拉前的准备工作
⑴随梁体养护的砼试件强度达到300号进行早期张拉、达到100%进行终张拉，严格按图纸规定强度进行张拉。
⑵检查敲打锚垫板和支承垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时用环氧树脂砼补强修补。
⑶清除锚垫板和支承垫板上的砼，修正孔口，便于锚圈、限位板等的安放。
2、张拉
⑴每束钢绞线在两端同时对称进行，采取双控张拉，控制钢绞束张拉力和伸长量，但以张拉力控制为主，均按设计图提供数据操作。
两端同时张拉应配对讲机联系，保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过1丝。
如断丝超过此标准，用单根穿心千斤顶，放松全部钢绞线，另穿，重新张拉。
⑵操作时安装工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、油泵、配套后用2t倒链固定，进行初应力张拉，由0～初应力即按设计给定的张拉力的10%，作伸长量标记，再按设计给定的张拉力（校验千斤顶时卡片已标定给出）进行早期张拉和终张拉，张拉到控制应力的103%，压力表到相应读数时，持荷5分钟，回油，锚具便自行锚固。
张拉实际测量的伸长量为：
（l1.1-l1.0）＋（l2.1-l2.0）
L=
0.9
式中：
L——张拉钢绞线实测伸长量。
单位：
mm
l1.0,l2.0——分别为两端钢绞线张拉时，10%的张拉力时在油缸上测得的油缸伸长值。
单位：
mm
l1.1,l2.1——分别为两端钢绞线张拉，设计张拉力的103%时在油缸上测得的伸长值。
单位：
mm
0.9——考虑加上张拉力由0～10%张拉力时的伸长量。
单位：
mm
张拉时控制标准，测量的伸长量不得超过图纸计算给定值的±6%。
如超过标准，要查找原因。
①伸长量的大小与钢绞线的弹性模量有关。
弹性模量大，伸长量就小，反之就大。
钢绞线直径较大，伸长量就小。
②与砼孔道曲线大小以及表面粗糙程度有关，因伸长量给定值是计算的，往往误差较大，故双控以张拉力为主。
③如果出厂的钢绞线直径小于或大于标准直径φ15.24mm，但在标准范围内。
因限位板面距工作锚面间距有7.5mm,钢绞线如果粗了，夹片卡钢绞线阻力变大，张拉力损失大，伸长量变小，张拉锚固后，会发现钢绞线刮伤现象。
改进方法是调整限位板与工作锚的间距，但要在厂家代表和监理指导下进行。
⑶下雨天淋湿环境不得张拉。
因夹片和工作锚孔有雨水上锈，张拉时整根钢绞线滑丝、开散，淋湿后全部取下调换夹片，工作锚除锈，重新张拉。
⑷影响伸长量的因素较多，如产生伸长量过大或过小，一定要查找原因后再继续张拉，但张拉力一定要控制严格。
⑸在张拉过程中，均需填写张拉记录，以备查核或进入资料中。
⑹注意安全，两张拉端不得站人，以防锚板夹片飞出伤人。
孔道压浆及封端砼
1、道压浆设备选用UB3型压浆泵1台，其最大工作压力1.8MPa,水平输送距离150m，输送量3m3/h，灰浆拌合机HJ200贮浆桶自制1m3～0.6m3。
2、作业程序
⑴终张拉完毕后，应及时压浆，最迟不超过3天，以免预应力筋锈蚀或松弛。
⑵张拉工艺完毕后，应立即将锚板及夹片周围预应力筋间隙用水泥浆封堵，待水泥浆硬化后开始压浆。
⑶灰浆配比为水泥:
水＝1:
0.4～0.45（重量比）和梁用同标号水泥,加1%的高效缓凝型减水剂。
水泥浆用筛孔2mm～3mm筛孔过小筛存放在储浆桶内,并低速搅拌并保持足够量,使每道孔一次连续完成。
⑷压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，每片梁连续压完。
压浆压力0.6～0.8MPa，压浆由一端向另一端压，待出浆孔流出浓水泥浆后用木塞塞紧，关闭连接管。
卸拔注浆管时不能有水泥浆反溢现象。
⑸每班应制作7.07cm立方体水泥浆试件3块，用标准养护28天试件评定水泥浆强度。
⑹压浆温度不宜过高，夏季施工可选择夜间进行。
⑺水泥浆强度不得低于设计要求的强度，28天强度不得低于40MPa。
⑻在进行灌浆作业时也必须注意安全。
工作人员不得往管道孔或排气软管里直视，以防由于临时遇到阻塞物时，灰浆会突然喷射出来，造成人员的严重伤害。
⑼孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除锚垫板、锚具及梁端面砼的污垢，并将端面凿毛。
按设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁全长。
为控制梁长不超限，端部封堵端面位置内移4mm（两端共计8mm）。
上部封端两侧均加T型胶条或海绵条，防止漏浆。
为使封端砼颜色和梁体一致且施工方便，其配合比要求和梁体砼完全相同。
带模养护，脱模后应该继续养护，直至7天为止。
移梁入存梁场及上运梁平板车
T型梁经过初张拉后，即可移离台座，并经运梁轨道运往存梁场，场内移运梁的方法采用滚移法，滚移的主要装置由滚杠、上走板、滚道、斜支撑等组成，如附图三所示。
滚移梁的步骤如下：
1、利用在T型梁底模两端活动块下预先安放的2台100吨油压千斤顶，将梁缓缓顶起，顶落梁时应注意每次只允许顶落梁的一端，另一端必须稳妥垫实支牢。
并在梁的两端设有稳妥的方木斜撑支护牢靠，用倒链和枕木拉紧，防止T梁走动和倾覆。
顶梁、存梁时，梁端悬出长度不可超过2.6m。
2、穿入移梁用活动端钢轨滚道，采用夹板与运梁滚道连接牢靠。
3、在滚道上按10～15cm间距布设滚杠，滚杠直径一般用φ32mm以上圆钢制作。
4、在梁的两端下部安放上走板。
5、利用油压千斤顶落梁在上走板上，边侧加斜撑，梁顶加枕木，用倒链捆绑牢固。
6、在移梁滚道的另一端设两台2t慢速单筒卷扬机，卷扬机钢丝绳经过顶端定滑轮改变受力方向，并应与移梁滚道平行，与梁体基本垂直，钢丝绳一端连接在上走板的拉环下通过卷扬机拖拉移梁。
7、拖拉到位后，利用油压千斤顶将梁顶起，取出上走板和滚杠后，落梁在移梁滚道上存放。
8、在T型梁达到设计强度以后，开始终张拉，在施工完封端砼及其余附属项目后备用。
梁体运往架桥机时采用轨道运梁平车。
T梁装车采用在运梁平板车上铺过桥轨，且在平板车边缘支设车边支顶木，防止移梁时，平板车倾覆。
并以滚移法移梁至平板车上，采用两台千斤顶将梁缓缓顶起，取出上走板与滚杠，注意要在梁一端稳固情况下，顶起另一端，防止梁体失稳倾覆。
各类试验工作
一、原材料
㈠水泥。
采用鱼峰牌525#硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
1、凡发往施工现场的水泥，应有出厂合格证、试验报告单，施工单位以200t为一抽检比，不足200t也应作一批抽检，对于不同炉号、批号的水泥也应作一批抽检，不合格的水泥严禁用于施工。
2、督促物资部门作好水泥的保管、装卸、搬移、堆放，堆放高度不宜超过1.5～2.0m,堆垛应架离地面0.2m以上，临时堆放也应上盖下垫。
3、由于保管不当受潮结块或在施工过程中发现水泥质量问题，试验室立即抽样检查，不得边施工、边检查，待试验结果出来后再决定是否使用。
㈡砂
1、采用南渡江砂场的中、粗砂。
2、以400m3为一抽检批，不足上述数量者也以一抽检批。
3、每批应进行颗粒级配，含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度、松散密度、硫化物及硫酸盐含量以及氯离子含量等项目试验。
4、对于业主，监理提出的增加项目也应及时检验。
不合格的砂不准用于施工。
㈢碎石
1、采用澄迈生产的5～25mm连续级配花岗岩碎石。
2、碎石生产前应对石场提出技术要求，待生产后应不定期到生产场进行检验。
3、以400m3为一抽检批，不足400m3也作一批抽检，当发现质量有问题时，试验室立即抽检。
4、每批应进行颗粒级配，针片状含量、压碎值等项目检测，不合格的碎石不准使用。
5、业主、监理提出的项目应及时检验。
㈣钢材
1、原材料使用国产钢材，进场前供货方应提供材质单，施工单位以60t为一批抽检，不足60t也应作一批抽检。
不合格的钢材严禁使用。
2、每批钢材应进行屈服强度、极限强度、伸长率及工艺性能检验。
3、若发现伸长率不合格或施工过程中发生脆断要进行钢化试验。
4、焊接钢筋以200个接头为一检验批,不合格的焊接头严禁使用。
㈤外加剂
1、选用优质、满足施工技术要求的湛江生产的高效减水剂，外加剂在掺用前应经试验确定其性能、掺量及配制方法注意事项。
2、运到工地的外加剂要分类别、品种存放在专用仓库，并妥善保管。
㈥水
1、采用荣山乡福永村生活饮用井水。
2、按TB10210-97抽检，所有项目均符合技术要求，可用以预应力混凝土施工。
二、混凝土配合比
采用正交设计、制作理论和施工相结合，根据海南的气温、湿度，合理调整技术适合海南预制大跨度、高强度的混凝土铁路预制梁。
三、施工控制
1、混凝土作业前首先测定砂、石料含水率，换算施工配合比，填写配料单，交项目施工负责人并经技术主管批准，方可施工。
2、督促检查施工队派专人负责过称、加水、掺外加剂，若为自动计量控制系统，要定期进行检查校正。
3、混凝土坍落度和和易性的检查应在灌注地点进行，每工班不少于两次，并作好记录。
4、砂、石含水率试配和配合比调整每日开工前测定一次，开工后每隔4小时测一次，如遇降雨或其它原因引起的湿度变化，应随时进行检测，并调整施工配合比。
5、混凝土检查试件的制作在工地灌注点采用随机抽样的方法制作，每片梁不少5组，按试验技术要求和规定制做。
6、根据施工需要制取的施工用检查试件，应与工程结构同条件养护，以提
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