贵阳山水黔城人工挖孔桩溶洞穿越方案.docx
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贵阳山水黔城人工挖孔桩溶洞穿越方案
人工成孔灌注桩（溶洞及超长桩）施工方案
一、编制说明
山水黔城项目二期工程高五区，共计有13＃～21＃共九栋楼组成，均为18～30层高层建筑。
桩基施工过程中在21＃楼西侧、17＃楼东侧发现发育有规模较大的溶洞。
在其后施工过程中，17＃～21＃均发现溶洞。
后经业主委托相关勘查单位进行补勘，设计院提供正式蓝图。
对溶洞部分孔桩，采用揭穿溶洞顶板将基础置于溶洞底板较完整岩石上的施工方案。
由于溶洞埋置深度在35m左右，桩长设计30～40m，部分桩将超过40m。
另由于场地地质条件，部分无溶洞人工挖孔桩桩身长度超过35m。
此部分人工挖孔桩施工难度大，危险性高。
因此我司根据以上勘查报告、施工图纸及相关规范对无溶洞桩长超过35m及需穿越溶洞的桩编制此专项施工方案。
二、编制依据
1、施工图：
贵阳市建筑设计院有限公司提供17＃～21#各户型基础及地库施工蓝图。
2、地质勘查报告：
贵州新生代建材地质工程勘察院提供的详勘阶段及补勘阶段的19＃～21#《地库岩土工程勘查报告》。
贵州新生代建材地质工程勘察院提供的19＃-21#地库、17＃～18＃《岩土工程勘查报告》（详勘）。
3、规范及标准：
类别
名称
编号
规范性文件
《建设工程质量管理条例》
国务院令第279号
《工程建筑标准强制性条文》
建设部建标[2000]85号文
主要标准规范
国标
《工程测量规范》
GB50026-93
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
《混凝土结构工程施工及验收规范》
GB50204-2002
行标
《普通混凝土配合比设计规程》
JGJ55-2000
《混凝土泵送施工技术规程》
JGJ/T10-95
《建筑地基处理技术规范》
JGJ97-2002
《建筑桩基技术规范》
JGJ94-94
地标
《人工挖孔灌注桩施工技术规程》
DB22/11-2000
4、本企业管理文件
质量管理手册ZJS.MS101-2005
环境管理手册ZJS.MS102-2005
职业健康安全管理手册ZJS.MS103-2005
各管理手册相关的程序文件等
二、工程地质条件
1、场地工程地质岩性
拟建场地位于四方河村，场地位于贵阳岩溶盆地西侧，属剥蚀、侵蚀、溶蚀性低山河谷——斜坡地貌类型，拟建筑物处于：
总体呈南高北低的狭长冲沟地带。
土层如下:
杂填土：
主要成分为建筑废料、黑色生活垃圾、粘土及碎石，结构松散。
残坡积红粘土及粘土：
伏于杂填土之下，基岩出露地段缺失。
呈褐黄色，局部偶含强风化角砾及团块。
性粘，以硬塑～可塑为主。
基岩：
二桥组（Te）：
为灰、灰黄色厚层至块状层岩屑砂岩、石英砂岩为主要构成。
三桥组：
（Tsp）：
为灰、灰绿及深灰色薄至厚层砂岩、粉砂岩、夹泥岩构成。
上部为砂、泥岩等碎屑岩，中、下部为白云岩、灰岩和碎屑岩。
改茶组（Tgc）：
岩性为薄层杂色泥岩、砂岩、白云岩和浅灰色、肉红色中厚层白云岩、灰岩。
杨柳井组（Tyl）：
为灰白色中～厚层白云岩。
2地质构造及水文条件
场区位于贵阳向斜北端西翼近轴部，处于花溪逆断层上盘。
场区内地层均呈整合接触，无断层通过。
受花溪断层的影响，地段呈直立产出，倾角多大于80o，局部地层倒转产出。
局部地段偶见小型褶曲发育。
场区位于地下水迳流区，地下水总体埋深大，一般均大于20m。
场区南侧山坡脚为一伏流入口，该入口位置处于三叠系改茶组地层分布范围。
其标高为1087m左右。
伏流自南西向北东迳流，出口情况不详。
3场区岩溶发育的条件和规律
场区内地层属可溶岩仅为白云岩、灰岩，场区内岩溶仅能发育于场区内杨柳井组、改茶组地层。
从地表调查及施工平场情况来看，场区内杨柳井组因岩层单层厚度大，白云岩平面分布广，岩体完整，节理裂隙总体发育少，岩溶发育规模相对较小，主要以石芽和小规模的溶蚀裂隙为主；改茶组地层因岩层单层厚度相对较薄，岩体较破碎，其顶、底板均为有一定厚度的碎屑岩分布，降雨入渗后受碎屑岩的限制集中于白云岩中迳流，具备形成较大规模的岩溶现象的条件。
4溶洞分布及情况描述
根据业主后期提供的工程地质勘察报告及目前施工情况，17＃～21＃楼，19＃～21＃地库均有溶洞。
场区内溶洞具有垂直发育深度较大、水平发育宽度相对较小的特征，属典型的裂隙型溶洞。
溶洞主要呈顺层发育，溶洞侧壁多为岩层层面，其延伸方向与场区地层走向相同。
实测数据表明溶洞发育分布标高区间为1078.12～1104.51m，但经过洞内实际调查显示：
相当部分地段的洞底均为溶塌堆积物，真实洞底不详。
一般溶洞宽度小于7.5m，局部洞段大于12m，溶洞洞高一般2～20m不等，最大可超过20m。
根据目前业主提供地质报告，存在多层溶洞叠加现象。
如21＃楼35＃桩存在七层溶洞现象。
三、施工准备
场地已平整，各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
1、机械设备计划
主要机械设备有塔吊、混凝土泵车、断钢机、弯曲机、卷扬机组、绞车、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、轴流风机、扬程水泵等。
2、材料要求
2．1钢材
2．1．1钢材原材料要求
钢材的进场：
运至现场的工程用钢材，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进厂时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。
钢材的验收：
钢筋进场时，应按检验批会同业主、监理共同进行检查和验收，并填写进场检验记录。
每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，其代表批量不大于60吨，合格证与材料要相符合，批量要清楚。
钢筋的外观检查包括：
直径、标牌、外形、长度等项目，对牌号不符的钢筋应拒绝使用。
力学性能试验：
从每批量钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试件分别进行拉伸试验和冷弯试验。
钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良、力学性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和钢筋力学性能的复试。
2．1．2钢筋笼加工质量
钢筋笼分段拼接，拼接采用绑扎连接，并遵守《砼结构施工及验收规范》。
由于钢筋笼长度30～40m，部分超过40m。
对于孔桩大于30米的钢筋笼，为加强其刚度和整体性，每隔2000mm设一道Φ20mm焊接加强筋。
加劲箍宜设在主筋外侧。
如下图所示：
混凝土灌注桩钢筋笼质量标准如下表
混凝土灌筑桩钢筋笼质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主控项目
1
主筋间距
mm
±10
用钢尺量
2
长度
mm
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
mm
±20
用钢尺量
3
直径
mm
±10
用钢尺量
2．2预拌混凝土
2．2．1、混凝土的原材料质量要求
水泥：
应选用水泥品牌限为“乌江”“贵阳”“兰花”的大厂水泥，且必须按相关要求进行检验合格方可使用。
根据工程泵送大体积混凝土的特点，应选用保水性好，泌水性小的水泥。
为了确保混凝土质量，我们拟使用P42.5级水泥进行试配。
粗骨料：
粗骨料石头选用碎石，石子的最大粒径不应大于25㎜，针片状颗粒含量不大于10%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.5%，压碎指标值不应大于12%，选用5mm～25mm连续级配的粗骨料。
细骨料：
细骨料选用含泥量不大于1%，泥块含量不得大于0.5%，细度模数在2.6～3.0之间的Ⅱ区山砂。
粉煤灰：
由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。
为了防止混凝土水化热过大使内部温度过高出现温度裂缝，在满足强度、耐久性及施工性能的前提下尽量减少水泥的用量，掺加一定量的粉煤灰取代部分水泥有效地降低混凝土的水化温升。
细度及掺入量应满足相关规范。
掺合料：
掺加矿渣微粉等活性掺合料。
外加剂：
为了保证混凝土的工作性和解决大体积混凝土的水化热问题，外加剂必须使用缓凝型的高效减水剂改善混凝土的流动性，并应符合国家现行标准的规定。
必须做好外加剂与水泥之间的相容性试验，合格方可使用。
3．2、混凝土的技术要求
坍落度：
要求混凝土入泵坍落度140㎜～180㎜，坍落度过大，混凝土的自身收缩可能会较大，结构易开裂；过小，影响混凝土的施工性能，难于保证混凝土施工质量。
和易性：
混凝土和易性、保水性好，不离析、不泌水，从而保证混凝土质量。
凝结时间：
为了保证混凝土的连续浇筑，避免出现施工冷缝，要求商品混凝土的初凝时间保证在6小时以上。
资料要求：
混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单，混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
四、主要施工方法
1、人工挖孔灌注桩桩径选择
由于溶洞分布标高区间为1078.12～1104.51m，17＃～21＃桩顶标高1113～1119m。
考虑溶洞高度，桩长长度最长可超过43m。
为保证施工安全，考虑桩内通风并结合前期设计，溶洞部分桩孔孔径将按以下原则进行选择:
（h为桩长）
h≤15m，桩孔孔径1.0m；
15＜h≤20m，桩孔孔径1.2m；
20＜h≤25m，桩孔孔径1.5m；
25＜h≤30m，桩孔孔径1.8m；
30＜h≤35m，桩孔孔径2.0m；
35＜h≤40m,桩孔孔径2.5m；
40＜h≤45m,桩孔孔径3.0m。
以上桩径与设计冲突时，当设计选用桩径小于上述桩径时，按上述原则选择桩径施工，桩配筋另行设计。
当设计选用桩径大于上述桩径时，按设计施工。
按规范要求，人工挖孔灌注桩施工深度一般在20m左右，最深可达40m。
对超过40m的桩，不宜在采用该施工工艺。
考虑溶洞部分，因此对于桩长超过45m的桩，建议业主会同设计部门对基础结构进行修改，建议使用抬梁跨越的施工方案。
桩孔施工时，如地质报告深度与实际不同，出现溶洞深度大于地勘报告深度时，桩孔开挖将采取下列两种方案进行施工：
（1）当溶洞深度小于地勘报告深度5m时，在溶洞底按上述桩径选用原则变径开挖。
（2）当溶洞深度大于地勘报告深度5m时，将已开挖孔桩填埋，按新孔径重新开挖。
2、人工挖孔灌注桩护壁选择
由于桩身长度超过一般施工长度，护壁的安全性直接关系到人工挖孔灌注桩的施工安全，由于现场地质条件复杂，杂填土厚度厚度大，此部分孔桩桩径较大的特点。
因此必须对设计中的护壁设计进行加强处理。
护壁钢筋按深度进行加强，选择原则如下
2．1人工挖孔灌注桩穿越溶洞方案选择
根据地勘报告，溶洞埋置深度在35m左右，场地内溶洞一般宽度小于7.5m，局部洞段大于12m，溶洞洞高一般2～20m不等，最大可超过20m。
根据目前业主提供地质报告，存在多层溶洞叠加现象。
对穿越溶洞部分的桩身支护可采取下列三种方案进行施工：
（1）方案1：
采用10mm钢板护壁。
优点：
省去护壁，施工速度快，施工操作简单。
缺点：
前期制作时间较长，施工时间短，造价太高。
（2）方案2：
采用木模板进行支模。
由于溶洞深度一般在35m左右，模板单平米承受压力将超过50t。
模板设计要求模板背方采用【12槽钢，间距@300。
∮18对拉螺杆间距@300。
模板及槽钢一次性投入。
优点：
省去护壁，施工速度较快。
缺点：
造价较高，施工复杂，施工时间较短。
（3）方案3：
对桩护壁重新设计，使其成为混凝土护壁。
优点：
造价较低，操作简单。
缺点：
施工时间较长。
根据以上方案选择，我司决定采用方案3。
2．2人工挖孔灌注桩穿越溶洞方案
2．2．1护壁钢筋
溶洞穿越部分桩身采用混凝土护壁。
穿越溶洞护壁部分钢筋采用设计如下：
竖向钢筋采用植筋的方法，锚固于岩石内。
考虑溶洞表面钙化层，下部钢筋垂直锚入，锚入长度500mm；上部钢筋与水平呈60o角，斜向锚入，锚入长度800mm。
连接采用焊接，焊接长度20d。
箍筋采用圆形箍筋，接头处焊接，焊接长度20d。
2．2．2护壁模板
穿越溶洞桩身模板示意图如下
如图所示，穿越溶洞部分桩身半径较原设计扩大600mm，以便于支模及钢筋植筋锚固。
护壁外模采用240mm厚砖胎模，内模采用3mm钢板，为加快护壁施工速度，每根超深桩配制三套3mm钢板做的内模，并重复使用，加设木方支撑。
护壁模板分节支设，每节500～1000mm。
护壁顶处采用牛腿设计，以便混凝土浇筑，支模采用木模板。
桩身穿越溶洞有以下三种情况
（1）桩身穿越溶洞中间：
支模按支模示意图支模即可。
（2）桩身从溶洞边缘穿过：
对此情况，砖胎模可能处于溶洞斜坡上。
此时应采用毛石砌筑操作平台，以便于施工。
（3）桩身穿越多层溶洞：
此种情况最为复杂。
部分桩下有二至三层溶洞，局部有七层，如19＃楼35＃桩。
根据地勘报告，每层溶洞间距500～2000mm。
开挖过程中，爆破时会对岩石产生破坏。
当桩身穿越多层溶洞，溶洞之间的岩石均应按扩大600mm开挖，即将多层溶洞变成一个溶洞。
使穿越溶洞部分桩身连成一体。
2．2．3护壁混凝土
穿越溶洞护壁混凝土强度同桩混凝土强度。
护壁混凝土浇筑采用人工搅拌，人工浇筑，机械振捣。
护壁混凝土随护壁砖胎模分节浇筑，每节浇筑高度500～1000mm。
护壁混凝土要求振捣密实，混凝土强度满足设计和规范要求。
2．3人工挖孔灌注桩成孔
挖孔灌筑桩的施工程序是：
场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水，通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。
当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序。
依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
要求搭设稳定、牢固。
护壁按图采用混凝土护壁，第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度150mm，当桩径大于厚度2000mm时，护壁厚度为200mm。
桩孔每挖完一节以后应立即浇筑混凝土护壁。
混凝土强度为C25，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达1MPa即可拆模。
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求
。
桩底应支承在设计所规定的持力层上。
当孔桩开挖过程中,如发现溶洞、暗河及时向项目部汇报,再由项目部报业主、设计单位进行处理。
2．4混凝土施工工艺
浇筑桩身混凝土，必须使用溜槽或串桶。
因桩孔深，混凝土泵管无法连接，因此串筒采用防水帆布特别制做。
帆布串筒直径同输送泵管直径，考虑混凝土施工要求，套筒分别按40m、35m、30m、25m、20m、15m、10m、5m系列长度制作，浇筑时用塔吊配合将串筒吊起。
浇筑过程中，浇筑出料口离混凝土面落差不得大于2m，应连续进行，分层振捣密实。
分层高度为1000－1500mm，混凝土塌落度140－180mm。
混凝土浇筑高度，应当超过桩浇筑标高100mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
砼取样:
按每50立方米必须一组；小于50立方米的桩，每根桩必须取一组。
五、质量标准
1保证项目
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、基本项目
桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的5‰。
孔底虚土厚度不应超过规定。
扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
3、允许偏差项目
人工成孔灌注桩允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±100
尺量检查
5
桩位允许偏差
50
拉线和尺量检查
6
桩孔垂直度
5‰L
吊线和尺量检查
7
桩身直径
+50
尺量检查
8
桩顶标高
+30、－50
尺量检查
9
护壁混凝土厚度
±20
尺量检查
注：
L为桩长。
4、质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
水泥的出厂合格证及复验证明。
钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
试桩的试压记录。
人工挖孔灌注桩单桩施工记录。
混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
桩位平面示意图。
钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
七、安全施工要求
无溶洞桩长超过35m及需穿越溶洞的桩，安全施工至关重要。
为保证施工安全，施工过程中必须做到以下要点：
1、开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；此部分孔桩全部采用电动卷扬机，操作前对钢丝绳、卷扬机进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
2、人员上下必须通过爬梯，井底施工作业时，人员必须佩戴保险绳。
保险绳一端必须在孔口牢固绑定，另一端必须系于操作人员身上。
井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。
3、采用轴流风机对井下进行送风，风量不小于50L/S。
每孔配置一个空气检测仪器，每次下孔前对孔内空气质量进行检测。
施工过程中每2小时对孔内质量检测一次。
操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
4、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
桩孔浇筑完混凝土后必须用硬板覆盖。
5、桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
6、所有调运的土方必须运离洞口，土方距离洞口距离不小于10m。
7、根据地质报告情况，在接近溶洞顶部施工时，严禁爆破。
采用风镐穿越溶洞，已避免溶洞顶部岩石破坏、松动。
8、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，并搭设防护栏杆进行防护。
防止人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
9、雨天不能进行人工挖桩孔的工作。
现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
10、护壁施工为人工搅拌和人工振捣，施工过程中严格控制混凝土护壁配合比及浇筑质量，对护壁配筋严格检查，钢筋规格、间距必须严格按设计要求进行。
人工成孔灌注桩（溶洞及超长桩）施工补充方案
一、施工方案补充说明
贵阳山水黔城二期高五区住宅工程，由于部分桩基位于溶洞中，并且溶洞埋置深度在35m左右，桩长设计30～40m，部分桩将超过40m；另由于场地地质条件，部分无溶洞人工挖孔桩桩身长度超过35m。
此部分人工挖孔桩施工难度大，危险性高。
为了保证该部分人工挖孔桩灌注桩（溶洞及超长桩）施工安全可靠，对《人工成孔灌注桩（溶洞及超长桩）施工方案》作以下补充。
二、方案补充内容
1．1主要施工方法
1．1．1护壁施工
穿越溶洞桩护壁施工示意图如下
1、溶洞顶以上孔桩护壁按一般孔桩护壁进行施工，在溶洞顶最下一节护壁施工时，首先根据《岩土工程地质勘察报告》和施工图纸确定溶洞深度，当孔桩开挖至溶洞顶1.2米时,在已施工完的护壁上搭设牢固水平防护,在开挖溶洞顶1.2米的土石方时,边开挖，边在水平防护架下作一操作平台,并系好安全带；溶洞顶土方开挖完后，环绕孔壁纵横方向植入ф12＠200的钢筋，并与护壁钢筋焊接（见上图）。
2、溶洞顶护壁施工完之后，首先对洞内的桩位进行测量定位，按一般孔桩施工孔桩护壁，达到设计持力层后进行孔底清底；
3、为便于孔内模安装及钢筋植筋锚固，穿越溶洞部分桩身半径较原设计扩大600mm，护壁外模为砖胎模，厚240mm，采用M7.5水泥砂浆、标准页岩砖砌筑，内模采用3mm钢板，为加快护壁施工速度，每根超深桩配制三套3mm钢板做的内模，并重复使用（见上图）。
4、在溶洞内护壁施工前，为了防止洞顶坍塌或坠石，保证洞内施工作业人员安全，在孔桩周边2.5范围内搭安全防护脚手架，脚手架铺设两层九层板作防护棚（见上图）。
5、在护壁外240mm厚砖胎模砌筑前，先将在砖胎模砌筑范围内溶洞地坪钙化层进行清理、凿打至岩石，并进行平整，再浇灌100MM厚C10砼垫层（见上图）。
6、待100MM厚C10砼垫层达到一定强度后，开始护壁外240mm厚砖胎模砌筑，当砖胎模砌筑1.2米高时，在洞内地坪岩石内进行护壁竖向钢筋植筋；再进行护壁钢筋绑扎、模板安装及搭设模板支撑，为防止护壁砼浇灌振捣将砖胎模振塌，待砖胎模达到足够高强度后，再进行护壁砼浇灌。
7、孔桩穿越溶洞高度在4米以内，先安装护壁内模板，再加设木方支撑；护壁模板按每节500～1000mm进行配制。
护壁顶处采用牛腿设计，以便混凝土浇筑。
8、当孔桩穿越溶洞高度在4米以上，护壁施工方法：
第一节（由下至上）护壁施工：
先安装护壁内模板，再加设木方支撑，然后浇灌护壁砼。
第二节（由下至上）及以上护壁施工：
由于孔桩在洞内高度大，无法搭设砌砖、绑扎钢筋及砼浇灌用的脚手架，为保障施工作业人员的安全，在安装护壁内模板后，先拆除第一节或下一节护壁内模板，再用土回填第一节或下一节已成孔的孔桩以抬高施工作业面，桩然后浇灌护壁砼，一边进行砖胎模砌筑，一边进行孔桩钢筋绑、内模安装及砼浇灌，以此类推进行第三节孔桩护壁施工。
9、当孔桩穿越溶洞高度大于5米时，为防止因孔桩穿越溶洞高度过大导致桩芯砼浇时将护壁打穿，将最下三节护壁厚度增加100mm。
10、穿越溶洞护壁混凝土强度同桩混凝土强度。
护壁混凝土浇筑采用人工搅拌，人工浇筑，机械振捣。
护壁混凝土随护壁砖胎模分节浇筑，每节浇筑高度500～1000mm。
护壁混凝土要求振捣密实，混凝土强度满足设计和规范要求。
1．1．2孔桩桩芯砼混凝土施工
1、桩芯砼浇前对钢筋笼进行检查，清理完孔桩杂物，并沿桩第每间隔4米搭设一砼振捣、施工照明、送风的操作平台，平台随砼面上升向上转移。
2、桩芯混凝土浇灌时，必须使用溜槽或串桶，由于桩孔深，混凝土泵管无法连接，为防止砼浇灌产生离析，因此串筒采用防水帆布特别制做。
帆布串筒直径同输送泵管直径，考虑混凝土施工要求，串筒分别按4
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