停车场地面硬化施工技术方案.docx

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停车场地面硬化施工技术方案

停车场地面硬化施工技术方案

一、施工放样 

施工放样是路面工程施工的一项重要工作，我们将在现有的基础上尽量调整线形，用水准仪进行测量标高，以确保线形平顺、标高准确。

1、根据现有场地情况现场放样出每次浇捣场地范围的边桩，每15～20m设一桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高。

同时加设平曲线要素点和竖曲线变化点；放样中，把圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”，确保放样质量。

2、设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩，沿线的临时水准点每隔200m左右设置1个。

施工中经常对其进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。

二、道路排水系统

1、管道铺设 

⑴管道安装须在管道基础验收合格的基础上进行；施工人员必须熟知各井段管材的直径规格接口做法，配用胶圈的规格尺寸，基础支撑角及干管与支管的连接情况；下管时要将管道一字排开，尽量做到一次到位，以减少槽下滑动，管道安装前，对沟槽进行全面检查，保证支撑牢固可靠槽壁稳定，槽底无杂物，排水沟排水畅通，槽内无积水，基础表面无扰动，并对管道中心线进行复测认定合格，复核高程样板，根据高程样板定出两端管中心线位臵及标高；管道铺设时，管道应顺直，管节须垫稳，管内底坡度不得有倒落水，排管时，基础表面无淤泥杂物，管沟接缝宽度保持均匀，管道内不得有杂物；管道安装后，在回填之前应做管道水压试验，经检验合格后及时回填沟槽。

⑵基础设施完毕并达标后，测量人员应及时放样弹线，确定管井中心位臵，安装时采用机械吊装，人工配合，原则上按由低到高的逆流方向进行管道安装，技术人员及时进行校正调整，确保坡度、标高、接缝等各项检查指标、实测指标满足设计和规范要求。

⑶管均采用工厂生产的成品管，管材安装前，先对管口、直径等进行检查，必要时逐个检测。

⑷管节铺设采用吊车挖掘机下放管节，如吊车挖掘机不能将管直接放到位臵，采用人工配合就位，人工调直，做到方向标高顺直、准确，尽量做到一次就位，减少在槽下移动管子，扰动垫层基础，杜绝在砂石上直接拖运管材。

⑸管道安装，将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低向高处依次安装。

将管子臵于管沟边上，彻底清除承插口部位的泥土后，在管沟内的承插口连接处挖一工作坑，将管子下在管沟内，固定第一节管子并在端部留出非回填段（非回填段长以满足下节管子承插操作和检查为宜），将下一节管子下在管沟内，两节管子间留出30cm空间便于操作和检查。

管道安装时保持两管同心插入，接口采用橡胶圈接口，胶圈的物理性能、外观质量满足设计要求，使用前做好检验，接口做到密封牢固。

安装时橡胶圈可采用肥皂水或聚氨脂润滑剂润滑，将密封胶圈套住插口密封槽下部，合力向上提，使其全部落入密封槽内，并检查密封圈的落入情况，在上一节管子未固定之前，禁止下节管道的施工。

⑹接口完成后，必须检查密封圈的位臵，用一根长为30cm，宽能刚进入接口缝隙的钢板尺，顺接口环向滑动，检查密封圈是否在相同深度，橡胶圈是否均位于插口小台内，与承口贴紧，平顺无扭曲，若发现问题，拆开接口重新连接。

接口外力解除后应无回弹，如有回弹采取锁管措施。

可将已就位的最末端的2～3节管用绳锁紧，或在管底两侧加填砂石料，增大摩阻力，以减少回弹。

2、检查井及管道回填

⑴检查井及井盖施工：

砌井前先检查基础尺寸及高程是否符合图纸规定，符合规定后进行检查井砌筑。

施工采用机械开挖、人工砌筑抹面，检查井基础下换填碎石。

如检查井处在软基地带，碴应先抛石30-50cm挤淤，换填及抛石范围应每边大于基础50cm，防止检查井砌高后由于自重造成下沉。

用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砌块砌筑，做到满铺满挤，砂浆拌和均匀，严禁水冲浆。

砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺浆砌筑上一层，上、下两层砌块间竖缝错开。

井身砌完后，将表面浮灰残渣扫净，井壁与混凝土管接触部分坐满砂浆，并在井壁外抹管箍，以防漏水。

砌筑方形井时，用靠尺线锤检查平直，圆井用轮杆，铁水平检查直径及水平。

如井身不能一次砌完，在第二次接高时，面清扫冲洗后再行砌筑。

各种检查井砌筑做到标高准确，材料及砌筑质量满足设计要求，注意接入户预埋支管，管口与井内壁取齐，并做好管口临时封堵，防止杂物落入，各检查井内外均采用1：

2水泥砂浆20mm抹面，抹前应将井身表面刷干净。

抹面采用三遍抹法，先用1：

2水泥砂浆打底，厚0.8cm，打底要压入砖缝与砖面粘结牢固，二遍厚0.6cm找平，三遍用0.6cm铺顺压光，抹面一气呵成，表面不漏砂粒。

分段抹面压茬抹完后用草袋子覆盖，以防干裂，抹面前用水湿润所抹表面。

各型检查井砌筑做到位臵标高准确、砂浆饱满、线条圆顺，各种材料满足质量要求。

⑵管道回填 

管道回填采用5%水泥石屑回填至路床。

管道隐蔽工程验收合格后，便及时回填，沟槽回填严禁回填垃圾和腐植土。

回填时要特别注意胸腔部分的密实度，回填每层厚度不大于20cm，沟槽回填时两侧同时回填，两侧高差不得超过30cm，以防管道位移。

回填时不得将回填料直接砸到管道接口上，沟槽两侧及管顶以上50cm范围内上填料必须分层整平，用木夯等小型工具夯实。

其余回填每20cm一层，用蛙式打夯机夯实。

回填沟槽的密实度达到设计要求，在夯实时，夯击力不宜过大，以防止损坏管壁和接口。

⑶闭水试验 

排水管道作闭水试验，宜从上游往下游进行分段试验，上游段试验完毕，可往下游段倒水，以节约用水。

每个检查井都必须在其砂浆强度达到规范要求后方可做试验，试验的目的是检验检查井的渗水量是否达到标准要求。

当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验段水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

首先将被试验的管段起点及终点检查井的管子两端用堵板堵好，在上游井的管沟边设置一试验水箱，将进水管接至堵板的下侧。

管道应严密，并从水箱向管内充水，管道充满水后，浸泡24小时后再进行试验。

量好水位，观察管口接头处是否严密不漏，观察30分钟，测量渗水量应满足规范要求。

闭水试验完成后及时将水排出。

灌水之前首先将检查井内清理干净，以免充水后井内浮渣漂浮水面，影响测试精度。

对于预留孔洞，预埋管口及进出口等都要加以临时封堵，同时还必须严格检查充水及排水闸口，不得有渗漏现象发生，在完成上述工作后再计算出设计水头标高，再依据设计水头与管顶内壁和上游检查井井口标高相比的结果来决定试验水头的选取。

然后即可设置灌水水量观测标尺，用以观察灌水时水量所达到的渗水量。

水位观测

　　1）灌水时的水位可用水位标尺测定。

　　2）灌水至设计水深后至开始进行渗水量测定的间隔时间，应不少于24h。

　　3）测读水位的初读数与未读数之间的间隔时间为24h。

试水合格后即可缓慢放水，闭水试验应填写试验记录，格式应符合《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2012）附录D中附表D.0.2表的规定。

检查井内不得有漏水现象，渗水量按以下标准检测是否合格,

管材名称

管道内径

允许渗水量（m³/（24h.km））

化学管材

600

2.76

钢筋混凝土管

800

35.35

1000

39.52

1200

43.30

闭水试验合格后，应及时进行下一道的工序及回填,不合格应缓慢放水并重新处理再做闭水试验检测,直至合格。

考虑到现场取水困难和排水点远，闭水试验合格后。

最后试验完成后，管内水由潜水泵抽至洒水运走。

三、水泥稳定层 

管道回填至路床完毕后，进行水泥稳定层浇捣。

1、备料、拌制 

由专业商品混凝土公司提供材料，混合料拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

2、运输、摊铺和整形 

混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。

当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取相应措施，以减少水分的损失。

根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。

用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。

用挖掘机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。

在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合挖掘机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。

整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。

然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用挖掘机进行整形。

整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。

整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。

在整形过程中，严禁任何车辆通行。

人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。

利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。

3、碾压 

整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。

直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。

碾压过程中，要注意水泥稳定碎石的表面，使其始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但不要洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

碾压宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

施工过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

4、接缝和调头处的处理。

A、同日施工的两工作段的衔接处，采用搭接处理。

前一段整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

B、当每天施工的最后一段以及铺筑中断时间超过2小时时在现场及时设横向接缝（工作缝）。

在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。

在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。

整平时，接缝处的水平稳定土要比已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

在新混合料碾压过程中，要注意将接缝修整平顺。

C、对机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上调头时，一般在用于调头的稳定层上覆盖一张塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

待邻接作业水泥稳定层整平后，除去布上的土并收起布。

5、纵缝的处理 

水泥稳定层的纵向接缝采用垂直相接方式。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同，然后摊铺、整形、碾压和养生。

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），然后开始铺筑，并要保证碾压到位。

6、养生及交通管制 

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。

采用洒水车经常洒水进行养生。

每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。

养生期不少于7天。

养生期间，除洒水车外，封闭交通。

四、沥青混凝土面层 

本工程设计面层为6厘米中粒式沥青混凝土（AC-16C）。

1、施工工艺流程：

下承层准备→测量放线→原材料进场检验→表层摊铺、碾压→验收→开放交通。

2、施工方法

对已经验收合格的下承层进行清扫，局部较脏的地段用水车冲洗干净。

透层是为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，本工程透层采用沥青洒布车喷洒，在浇洒透层沥青时还应注意以下事项：

浇洒透层前，对路缘石及构造物进行塑料薄膜覆盖防护，以防污染；如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；按设计的沥青用量1.0L/m2一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒，透层沥青洒布完成后，立即撒布用量为3m3/1000m2的石屑。

撒布石屑后，用6～8t钢轮式压路机稳压一遍。

浇洒改性乳化沥青透层后，严禁车辆、行人通过；在铺筑沥青面层前如发现局部地方透层沥青剥落，予以修补，当有多余的浮动石屑时，予以扫除。

采用沥青撒布车喷洒封层，设计封层乳液用量1.0kg/m2。

两层沥青面层之间喷洒粘层油0.5kg/m2。

沥青砼摊铺

摊铺顺序：

摊铺机由北侧向南侧摊铺底层油，面层油原则上也是从北侧向南侧摊铺，具体顺序根据现场和工程进度情况。

沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运料，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透、封层造成损伤。

到场的运料车多于10辆后开始摊铺。

运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一层防止沥青粘结的隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物，否则对轮胎清洗干净后方可进入现场。

若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板，温度不低于100℃。

采用1台ABG-423摊铺机联合摊铺，每台摊铺宽度为6米。

摊铺速度为3～4米/分，摊铺机前后错开10～20米，成梯队方式同步摊铺。

摊铺机开始摊铺时，把最后一辆料车放在第一辆车的位置，首先进行摊铺，这样是为了对熨平板进一步加热，保证沥青砼的温度能够达到摊铺的标准。

沥青砼开始摊铺的温度不低于130℃。

摊铺过程中运料车应在摊铺机前10～30厘米处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

运料车每次卸料必须倒净。

摊铺机的收料斗应涂刷薄层隔离剂。

测量人员每隔10米测一次高程、横坡、厚度，将其数据反馈给摊铺机手。

摊铺机的螺旋布料器两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。

用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料离析。

当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

（2）碾压

开始碾压的混合料内部温度不低于125℃，碾压终了的表面温度不低于65℃。

沥青混凝土路面碾压分为3个阶段，即初压、复压、终压。

初压：

初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。

沥青混合料刚摊铺完成时温度较高，一般在140℃左右。

采用DD110双钢轮压路机静压1～2遍。

碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压。

第一遍碾压时，预留20厘米不到边，待第二遍时再进行压实。

压路机初压适宜的碾压速度为2～3千米/时。

初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

复压：

复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。

压路机碾压的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80米。

复压采用压路机振动碾压2～4遍碾压至要求的密实度为止，相邻碾压带重叠宽度为10～20厘米。

振动压路机折回时应先停止振动，且压路机折回不在同一断面上，而是成阶梯形。

对于路面边缘用小型压路机进行补充碾压，确保边缘沥青砼面层接顺符合规范及质量要求。

压路机复压适宜的碾压速度为3～5千米/时。

终压：

终压采用150压路机静压2～3遍，至无明显轮迹为止。

压路机终压适宜的碾压速度为3～6千米/时。

压实成型的沥青砼开放交通的路表温度不得高于50℃。

碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。

对钢轮可涂刷隔离剂，但严禁刷柴油。

压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水、加油或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

接缝：

沥青路面的施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

接缝施工应用3m直尺检查平整度，确保平整度符合要求。

当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却尚未结硬时进行。

在摊铺新铺层时对已铺的摊铺带接缝处边缘应整修垂直，碾压新摊铺带时也要事前将其接缝边缘铲齐。

刨除或切割不得损坏路面基层。

切割时留下的杂物必须清洗干净，待干燥后涂刷粘层油。

铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机轮宽的15厘米左右置于新铺的沥青混合料上碾压，然后每压一遍逐渐横向移向新铺的混合料15～20厘米，直到整个轮全部在新铺层上为止，注意上下层横向接缝应错位1米以上。

成品保护：

对已完成的沥青砼面层应加强成品保护工作，限制车辆通行，减少对沥青砼路面的污染和损坏。

3.冬季施工措施

（1）沥青砼的生产

为保证冬季施工的混合料温度，我们将在规范允许范围内对沥青混合料的出料温度进行提升。

在开机拌和阶段作好严格的检测，对温度不够的材料直接废弃，最终确保出料温度最低比规范要求最低温度高出5℃以上。

即普通沥青砼混合料要求高于155℃，低于185℃；170℃改性沥青砼混合料高于170℃，低于195℃（含SMA）。

力争将混合料出料的平均温度控制在：

普通混合料160℃—170℃；改性混合料175℃—185℃。

（2）沥青砼的运输

针对本次施工，我们将运输队伍的力量进行了增强。

计划安排的正常运输车辆为12辆自卸车（每辆的运输吨位为20—25吨），此外安排10辆备用的运输车辆根据实际需要随时增补。

为确保材料在运输过程中最大限度的保住温度，我们已缝制特制的大号军用棉被，在料车顶部全覆盖油布后再全覆盖一层棉被。

（3）沥青砼摊铺

1）摊铺机预热

摊铺机至少提前一个小时进行预热工作，确保熨平板温度达到要求。

摊铺机的搅笼上覆盖油布进行保温；

2）料车上机

料车到场后不得随意的掀开覆盖，应在前一辆车已经开始卸料后才准许揭开覆盖的棉被，作好随时上机卸料的准备；

3）摊铺

施工时整幅段面一次性摊铺成型，尽量减少冷接缝。

摊铺速度控制在2.5米/分钟左右，若现场材料车数量富足也可将摊铺速度上调至3.5米/分钟，确保连续摊铺，同时也防止料车在现场等候时间过长而引起温度过多的损失。

防止出现中断停机，若出现这种情况则应果断的将摊铺机里的材料摊完并碾压完成后做接缝处理。

（4）沥青砼碾压

1）碾压温度

沥青混合料的碾压温度：

普通沥青砼材料不低于150℃；改性沥青砼材料不低于160℃。

终压温度不低于90℃。

2）碾压方式

压路机紧跟摊铺机进行碾压，且尽量减少喷水量。

碾压段面不拘泥于30米或50米，做到紧追摊铺，随摊随压。

对路边缘等局部地区采用小型振动压路机或平板振动机进行补充压实。