湿热灭菌的指导原则及灭菌基本工艺验证.docx
《湿热灭菌的指导原则及灭菌基本工艺验证.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《湿热灭菌的指导原则及灭菌基本工艺验证.docx（40页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
湿热灭菌的指导原则及灭菌基本工艺验证
用于最后灭菌药物（注射剂）蒸汽灭菌工艺及验证指南
一、范畴
由于蒸汽－湿热灭菌自身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并容易控制和重现等长处，被广泛应用于最后灭菌药物（注射剂）除菌过程中。
本指南为关于人员提供最后灭菌药物（注射剂）蒸汽灭菌柜验证指南，以及蒸汽灭菌工艺及验证某些操作办法指南。
本指南根据《药物生产质量管理规范》（1998年修订）有关准则，但本指南论述通用原则和办法不是法定。
本指南着重于最后灭菌药物（注射剂）蒸汽-湿热灭菌工艺验证，但有些通用原则和办法对于冻干机湿热灭菌、某些设备在线蒸汽灭菌等也许也具备参照价值。
二、目
蒸汽－湿热灭菌验证目，就是通过一系列验证明验提供足够数据和文献根据，从而找到最有效最合理灭菌参数，并把已经验证过饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药物生产除菌过程中去，以证明用于药物生产过程中每一台饱和蒸汽灭菌设备都能起到灭菌效果，并且对不同灭菌物品灭菌过程和灭菌效果具备可靠性和重现性，即验证成果必要证明生产中所采用灭菌过程对通过灭菌物品可以保证残存微生物污染概率或也许性低于百万分之一。
蒸汽-湿热灭菌周期设计和开发与蒸汽灭菌柜性能以及被灭菌产品合用性关于。
蒸汽-湿热灭菌介质包括如下几种：
饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。
其中：
饱和蒸汽加热速度最快，但是对于大型软包装产品，过热水浸泡灭菌办法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量转移很大限度上依赖于容器中介质强制运动。
饱和蒸汽是与液体状态水保持平衡时水蒸汽，因而饱和蒸汽只能存在于水汽分界线上，即温度与压力之间关系是固定。
灭菌效果是通过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质与灭菌物品热传递或产生冷凝水水合伙用来实现。
蒸汽-空气混合物与受压水或蒸汽相比，单位体积所包括热容量较低，但是，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指具备可以恰当调节蒸汽-空气比例达到不同成果长处。
选取一种适合蒸汽灭菌方式，能在满足产品自身性能状况下获得满意灭菌效果，但是任何一种灭菌办法，都必要在实际应用前予以验证。
三、定义
空气－蒸汽混合气体（air-steammixture）
灭菌用空气和饱和蒸汽均匀混合气体。
空气作用是用于平衡密封容器内产生超过饱和蒸汽压力。
当蒸汽中加入空气从而产生一种高于（一定温度下）蒸汽饱和压压力，即被称为蒸汽-空气混合物过程（SAM）。
为了防止分层和装载物中形成冷点，减少蒸汽损耗，该过程（SAM）必要使蒸汽和空气不断循环。
它加热媒介是空气和蒸汽混合物，特别合用于液体灭菌。
初始菌（bioburden）
或者称为生物负载。
用于定义原材料、部件、或包装等物品上所带有存活微生物总数。
D值
以分钟为单位一种生物指标，表达为对数形式。
即为使某一种微生物数量在规定条件下，减少一种数量级或90％所需要时间。
D值越大，阐明该微生物耐热性越强，不同微生物在不同环境条件下具备各不相似D值。
在湿热灭菌条件下，D值重要与灭菌温度相相应。
暴露在持续热致死条件下微生物死亡过程，被证明可描述成一种一阶动力学反映。
它引导出如下结论：
死亡基本上是一种单分子反映。
微生物死亡速率是微生物耐热值和致死率函数。
微生物存活曲线可以用下面半对数式表达：
NF：
被灭菌物品暴露F分钟后残留微生物数量；
F（T,Z）：
灭菌周期中经计算得到等效致死率，以一定温度下时间（分钟）表达；
DT：
一定温度（T）下微生物耐热值，单位为分钟；
N0：
灭菌周期开始前物品原有微生物数量。
Z值
使D值变化一种数量级所需调节温度度数。
F0值（F值，致死因子）
灭菌效力评价值。
F0值是指一灭菌过程对微生物致死量相称于在121.1℃灭菌时灭菌时间。
普通称为原则灭菌时间。
F值通过相应Z值经计算得到等量致死率，为在一定温度下将某微生物所有杀死所需时间。
Fphy值是描述致死率值，这个值计算是以灭菌工艺中物理参数为基本。
Fphy值是致死速率（L）在时间上累积，致死速率以有关温度和Z值通过如下等式计算得到：
FBIO值也是描述致死率值。
这个致死率是通过实际杀灭微生物或在生物批示剂挑战实验中测得。
FBIO值是D值与灭菌工艺中微生物或生物批示剂实际对数减少量（LogN0-LogN）计算得到：
F0值为Z值为10K，D值为1分钟时，在121.1℃下计算出F值。
生物批示剂（biologicalindicator）
接种已知数量微生物用于测试灭菌工艺制品。
化学批示剂
化学批示剂是以非定量形式反映设备灭菌过程参数装置。
化学批示剂提供即时成果作为参数标记（例如颜色变化），用来表达负载或产品通过了灭菌过程。
化学批示剂不能显示产品与否无菌，它们只能阐明起始温度已经达到，或者该温度可以持续时间。
在湿热灭菌验证中，化学批示剂不能代替生物批示剂和温度/压力等仪器测量。
无菌
无微生物存活状态。
欧洲药典用“无菌保证水平”（SterilityAssuranceLevel，SAL）概念来评价灭菌周期效果，采用湿热灭菌法SAL不不不大于10-6。
灭菌
经确认使产品无存活微生物解决过程。
灭菌周期
在灭菌器内所进行各运营阶段程序。
过度杀灭程序
对于一种灭菌过程，最坏状况生物负载假设可以用来拟定达到SAL＝10-6所需要致死率，普通可以接受FPHY和FBIO均不不大于12分钟。
欧洲药典规定指标是生物负载不不大于5×105，D121值为1.5分钟，则F0不不大于15分钟。
预真空过程
灭菌工艺中一种预解决过程，在该过程中空气被真空泵或其她设备从灭菌舱室中抽走。
这个办法特别合用于可以贮存空气物品，例如胶管、过滤器和灌装机附件等。
过热水过程
以过热水作为加热介质灭菌过程，过热水被空气持续不断地循环加压，这个过程需要压力使水保持液态。
适合于液体产品灭菌。
工艺验证过程
在特定操作环境中依照书面和已被证明技术规范，按照工艺过程规定持续操作或控制，并对获得成果进行记录和分析整顿。
四、产品与设备
产品以及包装蒸汽灭菌合用性
产品设计必要在通过对该产品所规定最多次数灭菌后，仍符合其技术规格和安全规定。
若灭菌前需做某种解决（例如清洗），该种解决亦必要确认与否会影响灭菌过程和灭菌效果，若否则作为再次灭菌环节中一某些予以确认。
被灭菌产品中，产品设计及选用材料，必要能适应灭菌工艺灭菌柜室内环境变化。
采用蒸汽-湿热灭菌产品，除非产品为水溶液，经加热后能自身产生饱和蒸汽，应采用恰当包装容许产品内部空气排出并让蒸汽渗入，以使水蒸汽与污染微生物直接接触。
采用蒸汽-湿热灭菌产品，若为多孔或坚硬物质，则至少必要有一层内包装和一层外包装构成。
包装必要容许产品内部空气排出并让蒸汽透入，或可用热力传导达到灭菌条件产品。
同步，内外两层包装在灭菌后应依然符合规定。
对器材或部件进行蒸汽-湿热灭菌时，物品将承受温度、压力甚至抽真空应力，通过蒸汽-湿热灭菌后，还应考虑对其包装材料作充分干燥解决，以保持其无菌屏障性能。
如下为蒸汽-湿热灭菌工艺决策树，这个决策树对被灭菌产品和灭菌工艺核心因素进行了总结，以便指引灭菌工艺设计：
溶液剂型产品灭菌办法选取决策树
非溶液剂型、半固体或干粉产品灭菌办法选取决策树
使用热不稳定包装材料不能成为选取无菌工艺唯一理由。
无菌药物生产公司，一方面应依照特定处方选取最佳灭菌办法，然后再选取包装材料。
采用过度杀灭法时，应考虑到对产品及包装袋或包装箱产生热力损害也许性，热力超量暴露还会增强化学降解。
蒸汽灭菌器以及有关辅助设施：
公用系统（蒸汽、水、空气等）
对蒸汽灭菌器安装、验证和维护
一、必要对选用蒸汽灭菌器如下内容进行确认：
1蒸汽灭菌器安装和维护，湿热灭菌常规控制和确认，以及已灭菌产品放行，必要
通过培训并具备操作经验；
2每个蒸汽灭菌器至少要有一种铭牌，永久固定并标明：
生产商名称和地址
序号或其她唯一性编码
灭菌柜室设计压力和最高工作温度
夹套额定压力（若必须）
合格检定标记等
3具备足以保证蒸汽灭菌器操作安全有效安装指引和操作指南；涉及设备耐温和耐压
极限，安全注意事项；修理手册（涉及可更换部件一览表）；灭菌柜室详细构造和元
件图，管道和控制系统示意图；自控系统控制元件和源文献等；
4若也许，对蒸汽纯度和质量作出规定并实行监测；
5蒸汽灭菌器必要配备一套测量装置，以检查灭菌周期内控制仪表所测数值与否在额定
范畴内。
灭菌程序控制探头与灭菌温度或压力记录仪探头必要独立；
6通过足够数量灭菌周期测试，证明该灭菌工艺具备可重复性；
7在每次灭菌周期测试先后，均必要对温度测量装置（验证设备）进行校准；
8对最大装载，最小装载两者，或者是混合装载均必要进行足够数量灭菌周期测试，并评估与否符合规定；
9对再次确认，变化工艺，产品或包装变更，装载变更等，必要作出明确规定，其中必要
包括需重复确认内容以及必要性。
二、如下是对蒸汽灭菌器有关内容总结，用以指引蒸汽灭菌器选型、安装和验证：
1对蒸汽灭菌设备各项控制内容详细规定：
1.1排水报警；
1.2空气去除以及控制，或报警；
1.3自动控制器（腔室内温度、压力或时间等）；
1.4设备腔室深度、宽度和高度确认，以符合被灭菌产品需要；
1.5设备自身有足够热容量，以便有助于灭菌周期设计和极限挑战周期确认；有助于研究等效灭菌时间、最小灭菌时间以及双倍最小灭菌时间；
1.6对蒸汽供应管路有相应规定，并制定行之有效检查指南；
1.7对门压力实验有相应规定，并制定行之有效检查指南；
1.8各类报警失效风险分析以及管理；
1.9参照测点位置确认；
1.10压力实验（真空度）、泄漏率；
1.11安装偏差以及解决；
2空气过滤器过滤效率不不大于99.5%（0.3μm）；
3真空度不不大于7Kpa；真空度显示范畴在0～400Kpa；精度不不大于1.6%；若数字显示，则不能不大于1Kpa；
4安装环境照度不低于215lx；
5温度测量点响应时间不不不大于5s；
6温度显示可以是数字或其她类似物，范畴在50～150℃，精度不不大于1％；温度若数字显示，则不能不大于0.1℃；
7排水口与地漏间应有空气阻断以防止虹吸；
8灭菌时间显示精度应在±2.5%（5分钟如下）和1％（5分钟以上含5分钟）等。
9温度波动应在±0.5℃～±1.0℃之内（空载热分布测试，环境温度变化变化尽量小）；
10压力波动应在±5Kpa之内（空载热分布测试）；；
对蒸汽或过热水等灭菌介质规定
有些蒸汽可以被用于湿热灭菌，其中涉及工业蒸汽和纯蒸汽，但不局限于此。
在一定温度下，不同加热介质（灭菌介质）热能有很大差别。
过热水、饱和蒸汽和蒸汽-空气混合物具有不同热能。
只有饱和蒸汽作为灭菌介质时，蒸汽温度和压力之间存在相应关系。
工业蒸汽普通不与被灭菌产品直接接触。
它用于各种能量转移目。
对于蒸汽-湿热灭菌法，普通以为工业蒸汽适合于提供灭菌器外壳（灭菌舱室中蒸汽与外壳蒸汽不采用同一种蒸汽），也适合于采用过热水灭菌办法时提供热互换器非干净部位热水。
纯蒸汽，也叫做干净蒸汽和高质量蒸汽。
纯蒸汽冷凝液符合中华人民共和国药典注射用水规定。
纯蒸汽重要通过为特定目设计蒸汽发生器产生。
关于蒸汽质量测试普通是指纯蒸汽质量测试。
包括过热值（Superheat）；蒸汽干燥
值（Drynessvalue）；不冷凝气体（non-condensablegases）；蒸汽质量测试（化学项目，含中华人民共和国药典注射用水项下绝大某些内容）等内容。
为了提高灭菌介质保障度，也可以在添加电导率项目控制指标，或对重金属指标控制更加严格等。
不冷凝气体（non-condensablegases）是被遗留在蒸汽中非凝结状态气体（例如空气、氮气或二氧化碳等），这些气体会将纯蒸汽变为蒸汽和气体混合物。
蒸汽干燥值（Drynessvalue）是蒸汽中液相水量测量值。
这个液相水由蒸汽携带，干燥值不大于1蒸汽所含能量会不大于纯净饱和蒸汽。
蒸汽干燥值与它具备潜伏热关于，具备饱和压力下相称于潜伏热50％能量蒸汽，干燥值为0.5，表达混合物中水和蒸汽比例为50：
50。
干燥值通过测量得到。
蒸汽质量指标是：
蒸汽干燥值（Drynessvalue）不低于0.95；不冷凝气体（non-condensablegases）不不不大于3.5%（V/V）；蒸汽压力波动不超过10％；且其减少比例不不不大于2：
1。
蒸汽灭菌器中水和气体
蒸汽灭菌器中水和气体均规定无菌、涉及喷淋水，防止二次污染。
真空系统水质也应控制，且不低于15℃；硬度值不不不大于0.2nmol/L。
压缩空气和空气都应通过空气过滤器送入腔室，空气过滤器过滤效率不不大于99.5%（0.3μm）；油分应低于0.5mg/L。
用于验证测试仪器
具备进行热均匀性实验验证装置并符合规定规定：
测量仪器精度不不大于被测灭菌设备允差范畴（普通不大于0.5℃）；
五、灭菌工艺开发和验证
1，两种灭菌办法
蒸汽-湿热灭菌工艺开发和应用，可采用两种办法：
过度杀灭法（theoverkillmethod）和生物负载法（thebioburdenmethod）。
生物负载法也可称为存活概率法。
1.1过度杀灭法
工业上蒸汽灭菌周期设定和应用，普通使用过度杀灭法（theoverkillmethod）。
使用过度杀灭法目的是保证达到一定限度无菌保证，而不论装载物实际负载生物数量多少和抗热性如何。
假定生物负载数量和耐热值设为如下水平：
N0＝106
D121＝1分钟
Z＝10℃
为了达到无菌保证水平SAL不大于10-6，NF＝10-6，运用上面这些数值，可以计算出为达到致死率所需FPHY和FBIO如下：
F0＝D121×（LogN0－LogNF）＝12分钟
很少发现自然生成微生物拥有超过0.5分钟D121值。
过度杀灭法假设生物负载数量和抵抗力都要高于实际。
大多数微生物耐热性都要比这低，因而可以提供很高限度无菌保证。
即便采用蒸汽-湿热灭菌工艺为过度杀灭法（theoverkillmethod），依然需要对被灭菌产品初始菌进行周期监测，并定期采用生物批示剂测试。
1.2生物负载法
普通来说不耐热产品或物品灭菌就不能使用过度杀灭法了。
这就需要咱们所建立灭菌周期必要能恰本地杀灭微生物负载，但是不能导致不可接受产品分解。
这样灭菌周期建立就有赖于研究产品上微生物数量和耐热能力。
一旦微生物负载数量和耐热能力得以明确，就可以设计出一种能达到SAL不大于10-6灭菌周期。
按CGMP规范生产产品实际生物负载数量应当是很低，每个包装约在1～100CFU，对产品予以80～100℃下10～15分钟热休克，可以杀灭耐热值低微生物。
例如：
产品生物负载测试中，测得：
N0＝102
D121＝1分钟
Z＝10℃
则达到无菌保证水平SAL不大于10-6，NF＝10-6，运用上面这些数值，可以计算出为达到致死率所需FPHY和FBIO如下：
F0＝D121×（LogN0－LogNF）＝8分钟
生物负载法需有实测产品活菌计数和耐热性筛选程序。
必要获得足够关于生物负载数据，亦建立历史资料。
对生物负载筛选次数规定，取决于历史资料质量和变化状况，被灭菌产品种类、生产工艺和灭菌工艺类型等等。
若生产环境发生了变化，应考虑对生物负载进行补充监测。
对生物负载耐热性测定，可将含生物负载产品样本在推荐灭菌工艺下作分级递增暴露时间解决，然后进行无菌检查实验，以测定在不同暴露时间内存活菌量，或存在阳性样本比例。
作为一种代替办法，生物负载微生物耐热性可通过度离和繁殖，随后接种在产品上或恰当载体上进行测定。
但是，要注意繁殖会变化生物负载抗性。
此外，还应对常规生物负载微生物耐热性进行测定。
就生物负载而论，具备湿热高度耐热性微生物菌株有：
生胞梭菌（Clostridiumsporogenes），凝结芽孢杆菌（Becilluscoagulans），枯草芽孢杆菌和嗜热芽孢杆菌等。
以生物负载法为根据灭菌工艺，需经常进行微生物筛选，以测定与产品关于生物负载数量和种类。
在常规生产中，应从每一种生产设备中抽取具备代表性产品样本，并设计生物负载监测程序，对产品部件及生产中，涉及环境和生产过程中，任何可明显地影响生物负载地变化进行评估。
2，用于注射剂生产辅助物料灭菌工艺
用于注射剂生产某些辅助物料在生产过程中与药物直接接触，因而同样需要灭菌。
它们涉及：
过滤器、胶塞、胶管、服装、不锈钢器皿、填充机械部件、清洁用品等等。
普通通过与饱和蒸汽直接接触而实现灭活，湿热蒸汽能量通过传导或对流作用传递热量。
惯用办法是建立可以提供相似最小灭菌保证水平原则周期，再加上一定安全系数，不论装载物内容是什么。
对于此类物品，获得可重复和可预测无菌保证最大障碍是物品中潜在空气，因此适合灭菌过程是先采用预真空过程，然后饱和蒸汽灭菌办法。
预真空过程效果明显优于重力置换过程。
对于预真空灭菌程序，灭菌过程开始之前对装载物解决是很重要。
如果每次真空度为0.1个大气压，那么每个脉冲将使灭菌器内空气减少90％或者1个对数单位。
可以增长为三个真空脉冲（蒸汽注入高于大气压，以避免空气进入灭菌腔室），使装载物处在正常状态。
通过这个办法，空气去除效率会提高，平衡时间会缩短。
典型重力置换程序建立在如下理论基本上：
腔室中冷空气重于进入蒸汽并且将沉降到腔室底部。
蒸汽进入腔室时候，空气和冷凝液一起从腔室底部蒸汽疏水阀排出。
去除空气过程成功取决于对蒸汽疏水阀精确操作和适当蒸汽分布。
蒸汽普通通过导流板或多孔管注入灭菌器腔室，如果蒸汽增长得过于迅速或者没有合理分布，装载物顶部附近也许会产气愤穴，如果蒸汽增长得过于缓慢，空气也许会被加热而混入蒸汽中，从而使空气去除更加困难。
重力置换去除空气效率低于其她办法，不推荐用于空气去除困难物品。
对于多孔/坚硬物品灭菌，需要拟定如下操作参数（但不但限于此）：
灭菌程序/阶段
控制参数
对参数阐明
灭菌程序所有
外壳温度/压力
外壳温度不能超过或者明显低于灭菌器腔室灭菌温度。
要控制温度避免过度加热或过度冷却。
监控探头/记录探头
必要独立，并带有适当尺寸记录纸以便记录灭菌程序所有温度/压力变化值
加热阶段
真空/脉冲次数、范畴和持续时间（若使用）
用于多孔/坚硬物品灭菌时空气去除
正压力脉冲次数、范畴和持续时间（若使用）
用于在灭菌程序开始之前控制装载物
腔室加热
对于饱和蒸汽灭菌办法，可以依照温度和压力变化设立报警点
灭菌阶段
灭菌时间
对每个灭菌程序都是重要控制参数
灭菌阶段温度
对每个灭菌程序都是重要控制参数
灭菌阶段腔室温度波动
对每个灭菌程序都是重要控制参数
F0值累积
对于灭菌器自带测量探头，最小F0值记录有助于灭菌程序评价
冷却阶段
干燥时间
可以选取加热、真空等手段来干燥装载物
真空解除速率
若需要，可以用来保护包装或过滤器完整性
若最后采用喷淋水降温，则必要监控喷淋水质量。
但是多孔/坚硬物质不适合采用喷淋水降温，普通采用抽真空或夹套降温。
例如过滤器，胶塞，胶管，服装，不锈钢器皿，填充机械配件，清洁用品等等。
对于灭菌装载方式，需要注意如下几点：
Ø装载物类型和构造要加以确认并记录在案；
Ø装载物不能接触到灭菌舱室内壁；
Ø金属箱表面与底座之间接触应减小到最低限度，普通使用有孔支架，必要时也可以用可调节支架；
Ø为了便于空气去除，冷凝水排出和蒸汽穿透，要明确地拟定装载物地方位并记录在案；
Ø质量大装载物应放置在灭菌器中较低架子上，以尽量减少被冷凝水弄湿；
Ø控制灭菌器中物品数量，如果装载物大小可以变化，则需要拟定最小和最大装载物，确认中间装载物合理插入法应涉及最低负载中最难灭菌物品；
Ø如果确认研究表白物品位置不影响灭菌效果，那么装载形式也许是可变；
Ø装载记录可以作为操作人员参照。
3，用于注射剂灭菌工艺
布满液体装载物普通是同类型，尺寸相似，容量相似，并来自于同一批产品。
注射剂（液体）灭菌工艺也依照产品技术规定设计灭菌周期。
如果产品不是水溶液（如某些油性产品），需要特别考虑与否适合采用蒸汽-湿热灭菌法。
注射剂灭菌是通过能量由加热介质传递给包装内部水溶液过程来实现。
对于悬浮液和乳浊液灭菌，装载物需要保持运动状态（例如翻转，选装或一定角度摇晃）来增进内部热循环。
可以采用过热水过程或空气－蒸汽混合灭菌程序来实现。
对于蒸汽－空气混合物（SAM）程序，重要用电扇使蒸汽－空气混合物循环。
蒸汽－空气混合物程序可以使用各种办法来冷却灭菌后产品。
最惯用办法是通过向灭菌器外壳或线圈上加冷水来使再循环空气冷却，尚有某些使用蒸汽－空气混合物程序灭菌器通过在产品上喷洒冷水使其降温。
用容器中布满可循环过热水来灭菌，对某些产品来说是很有效办法。
再循环过热水办法有诸各种，最惯用是通过泵来实现水从灭菌器底部（低于装载物区域）到装载物区域上方喷雾器喷口不断循环。
循环水加热和冷却可以直接通过蒸汽喷射和冷水，也可以间接通过热互换器来实现。
使用间接加热和冷却法（通过一种干净热互换器）时，几乎任何形式蒸汽或水都可以在热互换器非干净部位使用。
间接冷却是首选办法，由于直接接触密封容器冷却水可以和产品仪器被灭菌。
此外一种循环过热水办法是将产品完全浸入水中。
对于几乎所有溶剂型产品，产品顶部空间存在气体（空气、氮气或其她气体）。
液体被加热时，顶部空间中气体膨胀，容器中压力增大。
对于大多数液体装载物，如预充式过滤器、某些玻璃瓶、塑料袋和半刚性容器，需要增大灭菌器腔室压力从而维持容器形状和完整性，容器内部压力和灭菌器腔室压力之间差别
减少到最低限度。
为了补偿内部容器压力所需空气超压，不同产品类型（如玻璃瓶和塑料袋）压力明显不同。
空气超压过程中惯用无油压缩空气，空气质量很重要，例如微生物等。
所有这些循环过热水办法都使用在灭菌过程中可以控制空气超压。
循环水办法与其她蒸汽灭菌法相比，最大长处之一是加热和冷却速率容易控制，并且如果参数适当，不会被产品和其她设施参数变化所影响。
对于溶剂型产品灭菌，需要拟定如下操作参数（但不但限于此）：
灭菌程序/阶段
控制参数
对参数阐明
灭菌程序所有
外壳温度/压力
在过热水灭菌程序中，外壳温度/压力控制不是决定性因素。
如果需要控制，则外壳温度不应高于灭菌器腔室温度
蒸汽－空气混合物程序（SAM）中电扇转速
电扇最佳包括故障报警装置
搅拌/旋转速率
最佳包括低速限度故障报警装置
过热水再循环流动速率
泵应包括低限启动故障报警装置
监控探头/记录探头
必要独立，并带有适当尺寸记录纸以便记录灭菌程序所有温度/压力变化值
加热阶段
腔室水位（过热水法）
应包括最小水位报警装置
加热时间
对于饱和蒸汽灭菌办法，可以依照温度和压力变化设立报警点；
对于SAM，可以监控蒸汽－空气比例；
对于过热水法，可以监控加热时间波动
腔室加热速率（℃/分）
SAM和过热水法均为核心参数
压力增长速率
SAM和过热水法均为核心参数
灭菌阶段
灭菌时间
对每个灭菌程序都是重要控制参数
灭菌阶段温度
对每个灭菌程序都是重要控制参数
灭菌阶段
腔室温度波动
对每个灭菌程序都是重要控制参数
灭菌阶段
腔室压力波动
对于饱和蒸汽灭菌法是重要控制参数；
对于空气超压循环也是重要控制参数
灭菌阶段间接加热介质温度
若使用间接加热，则为重要控制参数
F0值累积
对于灭菌器自带测量探头，最小F0值记录有助于灭菌程序评价
冷却阶段
F0值累积（最大值）
对于不不大于3个灭菌器自带测量探头，最大F0值记录有助于灭菌程序评价
温度下降速率（℃/分）
对于SAM和过热水办法是重要控制参数
压力下降速率
若需要，可以保护包装完整性
装载物冷却时间
可以通过冷却
升级会员 