混凝土质检学习大全.docx

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混凝土质检学习大全

预拌混凝土简介

预拌混凝土是一种相对特殊的商品，它的生产过程是把水泥、粉煤灰、水、砂、石、减水剂等原材料按照比例经过计量搅拌一定时间而成，再经过运输、浇筑、养护到达一定龄期硬化成有固定形状的构筑物，如柱、梁板、路面等。

长沙XX以及其他许多商品混凝土公司一样主要是生产泵送混凝土，而泵送混凝土已逐渐成为混凝土施工中一个常用的品种。

它具有施工速度快,质量好,节省人工,施工方便等特点。

因此广泛应用于一般房建结构混凝土、道路混凝土、大体积混凝土、高层建筑等工程。

它既可以作水平及垂直运输（指用地泵）,又可直接用布料杆浇注（指用汽车泵）。

它要求混凝土不但满足设计强度、耐久性等,还要满足管道输送对混凝土拌合物的要求,即要求混凝土拌合物有较好的可泵性。

在实际施工中往往出现许多可泵性差而耽误工程进度甚至影响混凝土质量等现象。

因此本文从以下几个方面分析了影响泵送混凝土可泵性的因素,并提出应对措施。

所谓泵送性能，是指混凝土拌合物具有能顺利通过输送管道、不阻塞、不离析、塑性良好的性能。

泵送剂是流化剂中的一种，它除了能大大提高拌合物流动性以外，还能使混凝土在60~180min内保持其流动性，剩余坍落度应不小于原始的55%。

此外，它不是缓凝剂，缓凝时间不宜超过120min（特殊情况除外）。

混凝土的质量控制目前已达到相当高的水平，这有助于成功地采用混凝土泵送工艺。

现在用泵送浇筑的混凝土数量日益增多，日本每年浇筑的混凝土约60%是用泵送的。

泵送是一种有效的混凝土运输手段，可以改善工作条件，节省劳动力，提高施工效率。

泵送混凝土要求有良好的流动性及在压力条件下较好的稳定性，即混凝土的坍落度大、泌水性小、黏聚性好。

能改善混凝土泵送性能的外加剂有：

减水剂、缓凝减水剂、高效减水剂、缓凝高效减水剂、引气减水剂等。

尽管这些化学外加剂可以改善混凝土的泵送性，但严格的讲，它们不属于泵送剂类，因其广泛用于混凝土，可视为混凝土的正常组分。

随着泵送工艺的发展，专用于泵送混凝土的外加剂——泵送剂得到了发展。

泵送混凝土即是在泵施加的压力下，混凝土通过软管或其他输送管进行的输送。

在现代建筑工程中，泵送混凝土技术得到了迅速发展，这包括出现许多具有高性能的泵，可以进行车载或固定安装的输送设备，能够经受高压力的软管或其他输送管道。

由于这些技术的进步，泵送混凝土已成为建筑施工中广泛应用的技术。

泵送混凝土适用于大部分建筑施工。

当施工现场受到限制时，泵送混凝土的应用更为有利。

采用泵送混凝土可以免除一些起吊装置，也不会影响其他材料的搬运。

但泵送混凝土的要求有连续、稳定的料流，并且像普通混凝土一样也需要有很好的质量控制，即适宜、均匀的集料粒级，准确的配比和充分的搅拌。

混凝土的泵送量每小时可达15~250m³。

但是一般不容易有较大的泵送压力，又获得较大的泵送量，因这些需要的功率过高。

例如，泵送高度增加1m，起水平输送距离也有减少3~4m，这是由于垂直泵送比水平泵送需要有更大的压力和功率。

泵送混凝土是在管道中移动，研究表明混凝土是在管道内壁一层薄砂浆上进行运动。

因此在泵送前，要使管道内壁黏结一层浆体材料，这种浆体材料有时也可以用于建筑施工。

一当管道中建立起混凝土的运动，只要混合料有适宜的配比和均匀性，管道壁上的润滑作用就会得到维持。

原材料质量控制

　原材料质量好坏是整个预拌混凝土质量控制体系的源头，混凝土质量好坏除强度指标外，还涉及到可泵性、凝结时间、裂缝等问题，强化原材料质量管理是提高混凝土质量的第一步工作。

　基于原材料市场供应状况和生产需要，试验室会设定原材料质量的收货范围，其生产配合比设计也是按原材料质量范围确定。

任何材料都有使用前提，严重不合格的材料不是加多一些水泥和加多一些减水剂就能解决混凝土质量，因此超过试验室材料收货范围的一定要退货。

（一）原材料控制具体包括：

1、 水泥　　

水泥有多种品种、标号应根据设计图纸的要求的要求和实际使用部位的环境条件，选择适当的水泥品种和标号。

高强混凝土应优先选择高标号水泥进行试配。

2、砂

细骨料砂，要重点检查其质地、级配、细度模数、含泥量和有害物质含量。

其重点是含泥量和有害物质含量。

这两项对于混凝土强度的影响较大。

用于拌制混凝土的细度模数应在3.7-1.6之间。

结构用砂含泥量一般不应超过3%，有害物用质（云母、有机物、硫酸盐等）含量不应超过2%

据我所知长江流域秋冬季能提供的优质河砂越来越少；也会出现车载运输时一车砂很细，另一车砂却很粗现象。

应特别注意。

　3、 石子　　

粗骨料石子，应重点检查其质地、级配、针片状颗粒含量、含量泥量及最大粒径。

一般采用1㎝-3㎝的碎石，卵石一般能用于结构受力部位，严禁混有煅烧过的石灰石块或白云石块。

。

　　4、 水

凡是不能饮用的水，应在水质化验和抗腐蚀试验合格后，方可用于拌制混凝土。

污水、工业废水、PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量超过水重1%的水，不能用于拌制混凝土。

对预应力混凝土的施工用水，更样着重控制。

　　5、 外加剂

首先，应检查外加剂生产厂家的生产许可证，质量保证料和有相应资质的检测单位出具的性能试验报告。

其次，在混凝土外加剂使用前，应进行试配并进行试验检验，以复验混凝土外加剂与工程所有水泥是否相适应，以及是否满足施工要求的混凝土性能和有关设计要求指示（如坑渗标号等）。

另外，应注意混凝土外加剂使用说明的有效日期、防止过期失效的外加剂用于工程。

同时，要严格控制剂量，不得随意添加，在搅拌混凝土时，掺加外加剂的混凝土搅拌时间应适当延长。

应大力推广使用新型的复合型混凝土外加剂，以适应先进的施工工艺的多种要求。

（二）混凝土原材料及成品检测指南

项目

取样单位

样品规格和数量

备注

1、水泥

以同时购进、同厂家、等级、品种、出厂编号为一取样单位（即每批取样）

不少于12千克

在不同部位的≥20包（散装≥20处）中均匀抽取。

配合比试验可单包送样。

建筑用砂石

以同产地、场部、品种、规格、进场批次相同、大型工具运输的每≤600吨或400m3为一个取样单位。

如观察其质量相差悬殊时，应每车分别取样和验收。

品质鉴定：

砂20千克，石60千克，检验压碎指标另取10-20mm的小石12千克。

铲除料堆表层，在均匀分布的不同部位取大致相等的砂8份，石子为16份，拌和均匀，按四分法缩取为送检数量。

2、粉煤灰

以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批。

不足200t者按一批，数量按干灰（含水量小于1％）的重量计算。

每组样品不少于3kg

散灰从运输工具、贮灰库或堆场中的不同部位取15份试样，每份试样1～3kg；袋装灰从每批抽取10袋，每袋取样不少于1kg。

把取出的样品，混合拌匀，按四分法缩取试样至试验用量的2倍。

3、混凝土外加剂

试样分点样和混合样。

点样是一次生产的产品所得试件，混合样是三个或更多的点样等量均匀混合而取得的试样。

（1）    掺量≥1％同品种同一编号的外加剂按100t为1批次；

（2）    掺量<1％同品种同一编号的外加剂按50t为1批次；

（3）   不足100t或50t的也按1个批次计。

（1）水剂：

同一个编号最少2kg，最多5kg，一般为3kg；

（2）粉剂：

同一个编号最少1kg，最多2.5kg，一般为1.5kg；

（3）液态防水剂：

同一个编号最少5kg，最多8kg，一般为6kg；

取样时把样品摇均匀，避免造成检测结果异常。

4、混凝土配合比

水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等原材料按规定要求取样

水泥：

每个配合比取1包（50kg）；

石：

每个配合比取70kg；

砂：

每个配合比取50kg；

粉煤灰：

每个配合比取20kg；

外加剂：

每个配合比取2kg（膨胀剂取5kg）。

水泥强度，砂石级配、含泥量应同时送检，如使用外加剂的应附上外加剂说明书。

5、普通混凝土

（1）普通砼应同时符合下列四个规定为一个取样单位：

①同一配合比；②每100m3砼；③每工作班次；④每层楼、段。

（2）连续浇筑的同一配合比的抗渗砼每500m3为一个取样单位，每项工程不少于两组。

抗压强度：

一组三块

抗折强度：

一组三条

抗渗等级：

一组六个  

从施工现场抽样，以标准试模制作，稍干后做好标记，同条件养护、标准养护28天。

预拌砼厂内和施工现场均按本规定分别抽样检验。

抗渗混凝土试件拆模前必须刷去表面浮浆

（三）泵送混凝土所用原材料及选用要求

A、水泥：

a.泵送混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。

b.水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。

使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。

c.水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。

品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。

d.混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。

B、砂：

a.砂拟优先选用优质河砂。

b.混凝土工程应优先选用粗中砂。

对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在35~45%。

c.砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。

C、石子（碎石或卵石）

a.石子宜选用花岗岩为好。

b.石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。

混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。

且不得超过60mm。

对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:

3，卵石宜小于或等于1:

2.5。

c.石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。

d.石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大于25%；对C10或C10以下，可放宽到40%。

粗集料的最大粒径与输送管径之比

石子品种

泵送高度/m

粗集料最大粒径与输送管径比

碎石

<50

≤1:

3.0

50~100

≤1:

4.0

>100

≤1:

5.0

卵石

<50

≤1:

2.5

50~100

≤1:

3.0

>100

≤1:

4.0

D、水：

符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。

生产过程控制

预拌混凝土质量是否满足设计要求，除生产方取样检验合格外，还要经过第三方检验合格才告完成。

这将意味预拌混凝土质量贯穿着原材料使用、配合比设计、计量生产、运输、浇筑、养护全过程。

浇筑、养护过程由施工方组织实施其工作质量好坏是不受供方直接控制，而浇筑、养护的质量又对混凝土质量产生重要影响。

由于施工方素质参差不齐，现实中经常发现施工方对工人的管理不到位，随意往混凝土拌合物中加水现象普遍。

试验员怎样去确保混凝土出场质量是值得我们讨论的问题。

　　就预拌混凝土企业而言原材料波动是正常，特别是在原材料供应紧张时，其波动幅度往往会超越原生产配合比的砂率调整范围。

也即是说早上生产的混凝土只需适应调整砂率和含水率就能正常生产，下午的原材料可能变化很大需要重新设计新的生产配合比。

一般而言操作员根据生产配合比通知单内容把生产数据输入电脑，若不重新输入数据其生产计量用料量是不会改变的。

连续生产时原材料变化若超出配合比适用范围又不及时改动电脑内的生产配合比数据，则生产出来的混凝土拌合物就可能达不到设计要求。

　　合理和科学地使用生产配合比是确保混凝土质量合格的前提。

怎样正确使用生产配合比？

通常试验室会对砂的细度模数、杂质含量、含泥量，碎石的泥粉含量、颗粒级配、粒径、针片状，粉煤灰的粗细等不同情况下对现行生产配合比作相适应高速并详细说明调整方法。

因此，当班试验员必须认真阅读和掌握生产配合比所列的说明内容，在当班期间及时掌握砂、石、粉煤灰的变化情况并作相应调整，以生产出质量稳定的混凝土拌合物。

　　连续生产原材料的不稳定和骨料含水率不稳定是常见现象。

为便于控制产品稳定性，要求试验员监督、提示铲车司机上料时的铲料顺序，尽量保持上仓砂、石在一段时间内的相对稳定。

　　混凝土生产是一个人、机结合过程，除要求所用设备设计准确外还需要试验员具有丰富的混凝土拌合物肉眼观察、判断经验，试验员在生产控制室的监视器里可以观察到每一盘混凝土拌合物的浆估量、坍落度和用水量变化，也能从仪表盘上观察到配合比数据的正确性和计量误差情况。

在生产过程中常会有下列情况出现：

　　⑴浆体量多、拌合物坍落度不足。

表示混凝土拌合物砂率过大，需水量也大。

引起原因可能是砂变细、碎石泥粉含量偏多。

解决方法是手动补加减水剂；同时降低原配合比的砂率并提高减水剂的掺量，保持水胶比不变。

　　若砂从中砂变化到细砂，或砂的杂质含量、含泥量偏高，或碎石泥粉含量偏多时，应适当增加生产配合比的水泥用量和减水剂掺量并降低砂率。

此方法的作用：

一是能提高使用这此不利材料时的混凝土强度；二是能改善这些不利材料下混凝土拌合物坍落度的经时损失速度，同时对减少出现混凝土塑性裂缝现象有利。

　　⑵石头偏多、坍落度过大。

取样观察时往往还发现混凝土拌合物有泌水、离析现象。

引起原因有：

砂变粗，或砂的卵石含量偏多，或碎石较为干净或砂的含水率不准。

解决方法是调大砂率并降低用水量。

　　坍落度过大有时取样观察发现混凝土拌合物有泌水、气泡多、板结等现象而仪表显示用水量不高，这表示减水剂用量偏多，适当降低减水剂用量可使混凝土拌合物和易性得到改善。

　　砂卵石含量多往往还会出现卵石含量不稳定，只调整砂率是很难保证整批混凝土的质量因此除增大一些砂率外还需要适当增加原配合比的水泥用量，以保证混凝土的强度要求。

　　⑶混凝土拌合物和易性好但坍落度达不到要求。

产生原因主要是由胶结材料变化引起，如水泥标准稠度用水量变大或粉煤灰偏粗其用水量大；有时可能是减水剂计量不足或减水剂不稳定其减水率不够。

此时需要手动补加减水剂来保持水胶比不变，同时对原生产配合比要适当加大减水剂掺量。

　　若是粉煤灰偏粗引起需水量变大时，除适当加大减水剂掺量外还适宜降低粉煤灰用量，增加水泥量，即把粉煤灰的取代率降低。

　　减水剂计量不准导致用水量大，需要注意其误差值是否超过1%，配合比设计一般是允许减水剂有1%误差，若超过1%时，需即时手动补回相应的重量，并通知机修进行设备检修，恢复正常才能继续生产。

3生产取样、记录和出场检验

　　混凝土生产取样的作用是对所生产的混凝土进行分批检验评定。

通过取样、测量混凝土拌合物的坍落度、扩展度试验员是可以修正自己的视角判断误差，同时还可以发现混凝土拌合物是否泌水、离析、板结等到现象。

　　客观地说生产取样是试验员不断积累和提高自身岗位技能的有效方法。

　　连续生产且原材料复杂多变时，加密取样频率是控制混凝土出场质量的重要手段。

完整的生产取样、破型记录是可以反映原材料变化、环境气温变化对混凝土性能的影响，同时完整的生产取样记录也是查明、解决工地对混凝土质量异议的依据。

因此，试验员必须认真对待。

　　国家标准对混凝土拌合物坍落度是允许有一定的正负误差范围。

现实中预拌混凝土生产企业要对每一车出场混凝土进行取样实测是无必要也不大可能。

为了更好地控制混凝土拌合物的出场质量，预拌混凝土企业都会在某一特定位置设立观察台，并安排一个有丰富实践经验的试验员对搅拌车上的混凝土拌合物进行观察，判定其和易性、坍落度是否满足设计要求。

这种出场检验方法是否有效与每一个观察者的实践经验水平不同而影响很大。

　　出场检验是混凝土产品出厂前最后一道质量检验试验员怎样把好这一关？

首先需要了解和掌握自己各强度等级的混凝土拌合物坍落度的经时损失速度、各工地的距离远近、施工部位的楼层高度、施工方式和所用泵机的性能特点；同时结合当天的气候特点（如高气温、雨天），并根据生产控制室值班试验员对各工地混凝土坍落度大小的要求来观察、判定各出场混凝土拌合物是否合格。

不合格的产品（如坍落度太大、砂率太小或砂率太大等）都要退回控制室处理。

　　另一方面观察台的试验员要及时把各出场产品的和易性、砂率、坍落度情况通报给控制室的试验员，保持双方密切沟通，以实现出场产品100%合格。

4、泵送混凝土控制要点

a、加水导致水灰比（w/c）过大。

众所周知，w/c是影响混凝土强度的一个主要因素，在相同材料和工艺条件下，混凝土强度随着w/c增大而降低。

一般而言，合理的w/c每增加0.05，混凝土强度就会降低10MPa左右。

然而，在某些搅拌站（厂）的生产过程中，由于个别技术和操作人员对现场加水破坏混凝土耐久性和和易性的认识不足，为增大坍落度，增加流动性，一味地加水，以达到便于搅拌、泵送、浇筑的目的，殊不知，按规定材料比例配合、搅拌好的混凝土是一种多相复合材料，其中水与水泥、水泥浆与砂子、砂浆与石子之间彼此包裹、相互填充，如果二次加水，容易造成w/c偏大，同时由于水泥砂浆的稠度增大，集料相对运动速度增加，加剧了混凝土的离析，而且，多余水分泌出易形成有害孔洞，从而影响到硬化后的混凝土强度和耐久性，同时在泵送、浇注过程中，会造成胀模、跑浆等现象，进而产生蜂窝、麻面、露筋等质量问题。

b、料源改变时检测工作不到位。

当粗、细骨料来源、水泥、外加剂等改变时，除应对变化了的原材料的各项指标进行检测外，还应重新进行配合比设计。

在实际生产中，不可能保证长时间使用同一固定的料源，生产量比较大时尤其如此。

而有些搅拌站.厂/为了不影响生产进度，当原材料的来源渠道发生改变时，并不能做到每次都对变化了的原材料进行检测，有时出现将不同来源的骨料混用的现象。

极个别的搅拌站（厂）甚至将不同厂家的水泥混用。

同时，与之相配套的配合比试配工作也不是每次都做，有时只是根据经验在原有配合比的基础上加以调整。

个别搅拌站（厂）在季节性修改配合比时，试配工作也不尽完善，只是以原来配合比抗压试块的立方体抗压强度值作为唯一的依据，凭经验加以调整，这种不科学的技术行为将严重影响商品混凝土的质量，给结构工程造成质量隐患。

c、未根据砂石的含水率及时调整用水量。

现场砂石的含水率是影响混凝土拌和物用水量的主要因素之一。

根据规定，搅拌站（厂）应采取相应措施，使砂石保持稳定的含水率，同时在生产过程中每工作班至少测定一次含水率。

遇到雨雪天气应增加测定次数。

根据测定值，及时调整用水量，从而满足混凝土强度和施工和易性的要求。

但在实际生产中，许多搅拌站（厂）对现场砂石含水率的测定频率明显偏少，多数情况下凭经验判断含水率，个别搅拌站（厂）基本上不测定砂石的含水率，仅仅依靠控制室搅拌电流的高低来调整实际用水量。

这样，拌合物的和易性就无法得到很好的保证，强度也受到一定程度的影响，既增加了施工难度，也影响了工程结构强度。

d、出厂检测不到位。

根据《预拌混凝土》（GB/T14902-2003）规定：

混凝土拌合物的质量，每车应目测检查；混凝土坍落度检验的试样，每100m3相同配合比的混凝土取样检验不得少于一次，当一个工作班相同配合比的混凝土不足100m3时，其取样检验也不得少于一次；用于出厂强度检验的试样，每100盘相同配合比的混凝土取样不得少于一次，每一个工作班相同配合比的混凝土不足100盘，取样也不得少于一次。

而个别搅拌站（厂）在实际生产中，为了加快生产，坍落度的检验工作并没有完全落到实处，大多靠目测来检查。

用于出厂检验的试样留样数量一般都能保证，但有些搅拌站（厂）的取样工作都由非技术性的工人来完成，为了完成任务，往往从同一辆车里取够当天该配合比所需的所有留样，使得试样完全没有了代表性，它的强度值也就不能很好地反映该批混凝土的质量，当然也就不可能对生产起到指导作用。

五、预拌商品混凝土退料原因分析及处理方式

本人在公司实习工作中的总结：

序号

现象

原因

处理方式

一

混凝土坍落度过大,不能入泵入模

1、配合比外加剂掺量过高

1、适情况通过技术部调整符合要求后处理；2、报废

2、搅拌楼计量超量

3、生产配比数据输入出错超量

4、砂石含水量过大

5、搅拌车内有积水未倒净或司机擅自加水

二

混凝土坍落度过小,不能卸料入泵

1、配合比外加剂掺量过小，坍落度损失过大

1、适情况通过技术部调整符合要求后处理；2、处理后降级使用；3、报废

2、搅拌楼计量不准，外加剂数量不足

3、生产配比数据输入出错超量

4、因工地原因和调度原因造成压车等待时间过长，不能及时卸料

5、因车辆故障或其他异常情况不能及时卸料

三

混凝土严重离析，级配不好，造成堵泵退料

1、生产配合比未及时调整砂石用量

1、适情况通过技术部调整符合要求后处理；2、处理后降级使用；3、报废

2、砂特粗含石，石子级配不好

3、生产配比数据输入出错超量

四

因放料不当，把关不严，泵手操作失误不当造成堵泵退料

1、未正确卸料及时喂料

1、适情况通过技术部调整符合要求后处理；2、处理后降级使用；3、报废

2、将严重异常不符合要求混凝土卸料

3、混凝土输送泵泵手操作失误不当造成堵泵

五

混凝土标识与要求有误

1、施工方报错

1、适情况通过技术部调整符合要求后处理；2、处理后降级使用；3、报废

2、生产部下达错误

3、操作员打单错误

4、操作员打料错误

5、司机标识不符或未标识

六

混凝土严重异常不符合要求

1、搅拌楼计量系统出错

1、适情况通过总工程师及生产副总部调整处理后降级使用；2、报废

2、混凝土配合比不符合要求或材料不合格引起的不适应

夏季高温炎热、雨季和远距离预拌商品混凝土的质量控制措施

（一）、不利因素分析

1、根据湖南长沙的气候特点，据资料显示和经验表明，夏季高温炎热气候下混凝土施工为：

高温（即气温高于30℃），低相对湿度，干燥，强烈日照以及大风等综合条件作用下，加速了混凝土的水分损失，使得混凝土干燥和凝结过快，导致混凝土出现强度降低，收缩，开裂，压光困难等问题，对混凝土的性能产生了不利的影响状况下的施工。

2、炎热气候下浇筑混凝土不仅对新拌混凝土的需水量、工作性能，坍落度等造成影响，而且对混凝土28d强度、抗渗性以及混凝土耐久性带来不利后果其产生的不良影响表现如下：

（1）炎热气候使混凝土用水量增加，造成混凝土28d及后期混凝土强度降低。

混凝土在高温的作用下水化速度加快，早期水化物生成快，抑制了混凝土的后期强度发展，表现出混凝土的24h强度增加，28d强度降低．要达到常温时的相同强度，就必须增加水泥用量。

（2）混凝土温度随气候温度升高，坍落度损失增加，初凝时间缩短，凝结速率增加，导致不易成活，工作性不好，混凝土干缩、塑性、温度裂缝产生的危险增加。

3、结合预拌商品混凝土的特点及道路交通状况、运输距离等其他条件，同时还要考虑雨季和远距离运输的不利因素。

（二）、预拌商品混凝土公司应采取的措施

  1、在高温下生产混凝土，在混凝土配合比设计时，应当考虑因高气温高蒸发引起拌合物的塌落度损失，可适当增加用水量，但为了避免混凝土强度下降，还应添加适当的高效减水剂，有时还应添加避免混凝土速凝的缓凝剂，但掺加任何外加剂都不应增加水泥的水化热。

 2、因砂、石材料在混凝土拌和物中所占比例很大，在酷暑高温下必须采取遮阳、洒水等措施，以降