0402灰库施工方案.docx

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0402灰库施工方案

1.灰库施工方案

本工程设3座直径15m的圆筒形钢筋混凝土筒壁灰库。

1.1.施工方案概述

1.1.1.主要施工方法

1）本工程垂直运输采用QT80EA塔吊，布置在中间筒仓外侧。

灰库基础按大体积混凝土施工方法进行，筒壁采用翻模施工。

2）基础工程

基础底板周边侧模采用大块木胶板模板，脚手架钢管加固，土壁支撑。

基础钢筋为双层钢筋，为保证双层钢筋间位置正确，设置钢筋撑脚；双层钢筋间还应设置足够数量的钢筋剪刀撑，以防止钢筋骨架变形或倾倒。

筒壁插筋应固定牢靠，在基础底板范围内至少有两道环向水平筋；为保证插筋在浇筑混凝土时不发生位移，插筋与水平环筋点焊固定。

基础混凝土运输及布料采用泵送混凝土，浇筑顺序采用一点推进，斜坡分层的施工方法。

3）筒壁施工Ø模板工程

筒壁采用翻模施工（施工程序见下图），用覆膜胶合板组成850×1200mm单元大块模板。

为确保不漏浆，模板缝贴一层海棉胶条。

内外模板块数应相同，筒壁内外弧长差用木条宽度进行调节。

支模时木条对应，木条上钻孔，穿对拉螺栓。

支模前模板分块经过计算，木条提前要求精细加工。

模板围圈半径提前矫好，在弯曲机上加工。

围圈用Φ48钢管。

用Φ16对拉螺栓和蝴蝶扣将2Φ48钢管压紧。

混凝土浇完后，在拉杆头处凿除50㎜厚砼后切除拉杆，用1:

1防水砂浆填补，并作防腐处理。

筒仓圆度利用内外架子进行调整。

翻模施工程序（循环）

Ø钢筋工程

竖向钢筋采用直螺纹连接。

为保证水平钢筋间距符合设计要求和竖向钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移，每板浇筑混凝土后，模板上口至少有一道环向钢筋。

Ø混凝土工程

混凝土采用一点两向浇筑；混凝土应分层铺设和振捣，混凝土浇筑每层厚度为300mm。

4）筒仓灰斗梁及灰斗施工

模板采用覆膜胶合板，模板背侧用50×100mm木枋做肋，木枋间净距为200mm。

为确保不漏浆，所有板缝均贴一层每棉胶条。

因灰斗壁为斜坡结构，其壁厚控制为施工难点，壁厚控制采用混凝土垫块与钢筋顶撑相结合的办法实现。

其施工顺序按铺底模→支设底模板垫块→铺底层钢筋→加钢筋撑（钢筋撑与主筋点焊）→铺上层钢筋→上层钢筋保护层垫块→铺上层模板→模板加固。

混凝土垫块强度不低于漏斗壁混凝土强度，其双向间距均不得大于500mm。

钢筋撑间距同垫块，垫块应与钢筋可靠绑扎。

混凝土灰斗与筒仓梁一次浇筑，不留设施工缝。

混凝土浇筑时从下往上浇筑，50cm高为一浇筑层，上层模板留设振捣孔。

混凝土采用二次振捣，以防煤斗内壁出现麻面现象。

5）筒仓顶部结构施工

筒壁翻板施工到顶后，利用外架及筒内钢管排架做支撑。

筒仓顶部属框架结构，按一般框架结构施工方法组织施工。

1.2.基础施工方案

1.2.1.基础定位放线

待垫层达到一定强度后，由专业测量人员采用全站仪在基坑周围布设控制桩，根据控制桩在垫层上用墨线准确弹出基础中心线、边线、基础筒壁、操作室构造柱的定位线，并经验收后进行下一工序。

1.2.2.基础钢筋施工

基础底板分多层钢筋网片，安装过程中，上部钢筋网片重量大，需分层焊接钢筋骨架支撑上部钢筋重量，钢筋骨架采用直径25螺纹钢筋，纵横间距约2m，方格对角线焊接剪刀撑确保骨架的整体稳定性，上部钢筋绑扎时要注意均匀承载，对称加放钢筋。

绑扎时应先从下层横向钢筋开始向上绑，再绑下层纵向钢筋，上层纵横钢筋绑扎与下层绑扎次序相反，相邻上下层钢筋之间用马凳支撑。

上层钢筋绑扎完毕后，在上层钢筋上放出所有应留插筋的墙柱位置，按照图纸和规范要求固定好插筋和外伸长度

1.2.3.基础模板施工

1）模板选型

为使混凝土外观达到规范要求，模板选择至关重要。

我们经过多方面综合考虑，拟在基础砼结构中采用双层覆膜木模板2440×1220×18mm，背楞采用50×100木枋，φ48×3.5钢管扣件、对拉螺栓加固的综合模板体系。

2）模板制作与加工

工程使用的模板均在现场制作成型，涂刷隔离剂后现场拼装。

模板加工前应先对进场的材料进行检查验收，确认板材厚度一致，覆膜面光滑平整，木枋经压刨机双面压光使之厚度一致；面板裁口顺直并涂刷防水胶封口。

在模板加工过程中，模板长边方向木枋伸出模板一个胶合板厚度，背枋安装时统一与模板错开150mm，以便装配模板时上下接头错开搭接，提高装配精度，减小拼装缝隙。

基础承台模板施工。

是采用钢管脚手架和对拉螺栓的加固方式进行施工，在灰库基础承台内部为了防止浇注混凝土时发生位移和爆模采用对拉螺栓对称加固；模板拆除后，用切割机将加固用的对拉螺栓切割，再涂上沥青漆进行防腐。

具体加固施工图如下：

基础承台模板安装示意图

为消除基础烂根通病，待模板支设完毕，在模板底部外侧用1:

2水泥砂浆勾缝。

钢筋及模板验收合格后进行下一步的混凝土浇筑。

1.2.4.基础混凝土浇筑

由于基础混凝土强度等级和结构体积较大，需严格控制砼的入模温度，所以选用低水化热的水泥；在满足泵送的条件下，尽量降低水灰比；使用中粗砂，选择良好的碎石级配，严格控制其含泥量。

混凝土施工采用汽车泵和混凝土运输罐车。

浇灌采用分层赶浆法，分层厚度以40cm为宜，插入式振动棒进行振捣，振捣要密实，振捣时从低往高处振，做到快插慢拔，振动时间以表面泛出灰浆不再出现气泡为准。

振动应均匀，不可过振，以免底部出现板花或模板松动而漏浆。

在筒壁与筏板基础部位留设施工缝，混凝土振捣完毕，表面要刮平，混凝土初凝后要进行拉毛处理。

筒壁浇混凝土前应将拉毛处的水泥薄模和松动石子清除。

1.2.5.基础土方回填

基础底板模板拆除后，进行地下混凝土工程的隐蔽验收，验收合格后按照设计要求在混凝土表面涂刷沥青乳液做防腐处理，然后进行基坑回填。

在与土壤接触筒壁部分按设计要求在混凝土表面涂刷沥清乳液，操作室构造柱施工至零米以上，再继续回填基坑至±0m，以便于上部筒壁施工脚手架的搭设。

1.3.灰库上部结构施工

1.3.1.施工布置

灰库上部筒壁施工模板、钢筋等垂直运输拟采用QTZ50塔吊塔吊，臂长50m，塔高45m。

灰库筒壁模板主要采用双面覆膜木胶板加工成的定型组合模板逐节翻模施工。

1.3.2.脚手架搭设

随着灰库筒壁的施工在外侧搭设双排脚手架、铺设脚手板作为模板施工的平台，内部搭设满堂脚手架支撑梁板的施工荷载。

1）脚手架构造Ø扣件的选用采用可锻铸铁铸造扣件，其中有直角扣件<十字扣>。

旋转扣件<回转扣>，对接扣件<筒扣,一字扣>）。

脚手架的底座一般选用材质较好的木脚手版（4000mm×300×50mm），钢管与木脚手板接触面垫上150×150×10mm钢板。

脚手架底座必须落在比较平缓且达到强度的地面或结构层上，以防脚手架在搭设和结构施工过程发生变形和倾斜。

Ø施工作业层面采用竹脚手板3000×250×40mm满铺并用铁丝固定在脚手架的大、小横杆上，脚手架搭设作业面和上人楼梯板采用4000×300×50mm的木脚手板。

2）搭设顺序

摆放扫地杆——逐根树立立杆，随即与扫地杆扣紧——装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧——安第一步大横杆（与各立杆扣紧）——安第一步小横杆——第二步大横杆——第二步小横杆——加设临时斜支撑——第三，第四步大横杆和小横杆——接立杆——加设剪力撑——铺脚手板。

3）施工要点Ø外脚手架搭设取立杆纵距为1.2m，立杆横距为1.2m，步距为1.8m。

脚手架立杆、大横杆的接头应错开，搭接长度不应小于50cm。

严格按照规定的构造尺寸搭设，在搭设过程中应注意杆件的搭设顺序，及时与筒体拉结，扣件的拧紧程度要适当，变形或不合格的扣件不能使用，搭设工人必须佩带安全带，随时校正杆件垂直度和水平偏差，没完成的脚手架，在每日收工前，一定要确保架子稳定，以免发生意外，剪力撑的搭设是将一根斜撑扣在立杆上,另一根斜撑扣在小横杆的伸出部分上,这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯,斜杆两端扣件与立杆接点的距离不应大于20cm,最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不应大于50cm，以保证架子的稳定性。

Ø满堂脚手架搭设：

灰库平面层脚手架搭设采用满堂脚手架，梁下的承重立杆沿梁长方向间距为500mm进行搭设，横向为300mm，梁以外立杆纵横向间距相同，均为1000mm，水平横杆竖向间距不大于1200mm，11.4m、33.9m层结构层模板立杆纵、横间距均为500mm。

立杆距底板或地面200mm处双向设置扫地杆。

施工过程中，遇到有梁、板时，其支撑体系的立杆和水平杆都要适当加密，如立杆高度不够时（所有的立杆严禁进行搭接，必须采用对接或顶托），可采用立杆对接的方式来调节梁、板底的标高，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于300mm，梁底水平立杆不满足要求时，必须采用立杆顶托进行加长

Ø脚手板必须用#8褪火铁丝绑扎并满铺，搭接长度不得小于20cm，不应有空隙和探头板，脚手板与筒体的间距不得大于20cm。

脚手架施工平台设20cm高的挡脚板，斜道板、跳板的坡度为1：

3，宽度为1.5m，每间隔30cm设防滑条。

从第三层脚手架（4.5m高）拉设安全立面防护网并设兜底网，上下脚手架应走斜梯或梯子，不准随意攀登脚手架。

高处作业不得坐在平台、孔洞边缘，不得依靠栏杆休息。

Ø随着排架的搭设，及时挂设防护立网及兜底安全网。

以防施工中落下杂物伤人。

施工周围警戒区设围栏，筒壁施工高度20m以下时，警戒区范围为灰库周围10m以内，筒身施工至20m以上时，警戒区域为灰库周围20m。

1.3.3.钢筋施工

1）灰库筒壁钢筋及各机构层梁板钢筋级别为HPB235级、HRB335级，焊条：

E43型（HPB235级钢筋和Q235钢及HPB235级与HRB335级钢），E50型（HRB335级钢之间）。

竖向钢筋接头采用搭结，搭结长度为40d，接头错开设置，同一截面接头面积不超过25%；环向钢筋按照筒壁配筋图下料，接头采用焊接连接双面焊，焊缝长度按照设计要求为10d，同一截面的接头至少相隔一排，水平钢筋与竖向钢筋交叉处采用绑扎，严禁焊接。

设计要求内、外侧环向钢筋均应放在竖向钢筋外侧，由竖向钢筋和环向钢筋交叉处按照筒壁配筋图中所示采用Ф6@150骨架横筋与竖向钢筋点焊。

干灰库筒壁钢筋在门窗洞等较大洞口处切断弯起，在半径或边长小于300mm的洞口处则弯曲绕过。

为了防止灰库筒壁钢筋在浇混凝土时移位，采用四道环向钢筋固定插筋。

2）竖向钢筋间距200m，环向钢筋间距约150mm，竖向、环向钢筋的钢筋的位置、数量要准确，间距均匀并符合设计要求。

为避免竖向钢筋倾倒伤人，应在上面绑扎临时环向加固筋。

钢筋保护层必须按要求用高一标号的砂浆块垫好。

环向钢筋绑扎时，绑扎道数应多出该节数量一至两道，以免上部钢筋施工时扰动下部混凝土。

混凝土施工时粘附在上节钢筋上的水泥砂浆必须及时清除。

3）钢筋绑扎时，钢筋的交叉点采用扎丝绑牢；除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力方向错开设置；4）平台梁板钢筋施工时，接头应相互错开，位于同一截面的钢筋接头数量应不大于总数的25%；且每一接头应按规范错开。

钢筋安装完毕，符合设计要求经监理验收合格后方可进行下一道工序施工。

1.3.4.预埋件施工

预埋件主要为各层平台除灰设备安装所需的预埋铁件、预埋套管及外筒壁外联络平台钢牛腿、爬梯等等

施工前仔细统计图中不同位置、用途的预埋铁件，列表表示并注明需用日期，按照设计单位提供的预埋件相册进行翻样，核对准确无误后送铁件班加工。

按规范要求每种规格的埋件做抽样试验，试验合格后，在使用前运至现场安装。

埋件要求边角整齐，中心位置偏差在规范允许范围之内。

预埋铁件加工完毕后，及时进行防腐漆涂装。

在钢筋安装完毕后，安装预埋件，保证型号、位置及标高正确，并在模板封闭后确认埋件不移位。

1.3.5.模板工程

施工中由于灰库外墙为清水混凝土，混凝土质量及外观美观度各方面要求较高，故模板工艺是灰库混凝土施工的重点环节。

灰库的纵向各断面外径均为12.70米，纵向无断面尺寸变化，且总高为地坪以上33.49米，结合工期、操作性及施工成本多方面的考虑，建议灰库筒体内外壁混凝土施工选用均采用2440mm×1220mm×18mm的双面覆膜竹夹模板，按照筒壁尺寸制作成为定型组合模板。

1）模板设计及加工制作

灰库筒体内外壁混凝土施工模板，均采用2440mm×1220mm×18mm厚的双面覆膜竹夹模板，制作成为定型模板，再组合拼装。

内模板固定在[100×48×5.3mm的槽钢上，槽钢间距50cm,模板两端及中间用L50×5mmm角铁拼接，槽钢预先按照筒体弧度加工定制，再用电焊与角铁拼接，框外边尺寸为2440mm×1220mm，角铁和槽钢沿模板四周开孔。

模板同样按照筒体弧度预先调整，然后用Φ10自攻螺丝固定在角铁和槽钢上。

然后将模板连接拼装起来，成圆筒形状，连接固定件为普通螺栓。

施工时每板混凝土施工高度为1220mm，采用翻模施工，每个筒体配置3套组装模板，轮流翻模爬升。

模板加工前，先进行模板翻样，绘制配板图。

在正式加工前应当进行试加工，从而总结相关经验。

模板在木工场统一制作成型，拼装工作可在现场进行，但严禁在现场制作。

模板制作前应首先进行排版，制作时必须按照模板加工排版图定尺寸放大样。

划线时应避开翘曲不平的边缘，划线后应拉通长对角线，检查对角线长度，确保四角方正；为保证模板切割尺寸的正确和平直，宜用模具控制切割路线。

需在模板上预留出自攻螺栓孔，采用“十字线”定出孔眼位置，用电钻钻出孔眼。

模板制作完成后应试拼，并逐块检查验收，必须严格遵守项目关于出场模板工艺的要求及规定。

模板加工完成后，应及时在模板的背面编上号码。

2）模板质量控制

模板采用双面覆膜竹夹模板，表面涂膜为三聚青胺胶，厚度为18mm，模板必须有产品合格证，模板进场后，应进行厚度、长度、宽度、对角线、翘曲度、外观等质量检查。

模板堆放应平整，应竖向堆放，不宜堆叠，表面应用塑料薄膜包裹。

3）模板拼缝控制

模板拼装过程中应控制上下左右模板拼缝处于同一曲面内。

模板四周拼缝通过调节角铁框控制。

模板间竖向拼缝的宽度为1.5mm。

为了保证模板间竖向拼缝的严密性，防止清水混凝土表面因施工时漏浆而产生混凝土质量通病。

模板间相互的竖向拼缝使用PE双面胶贴缝，双面胶粘贴时必须保证板缝平整、顺直、连续。

灰库混凝土施工为翻模施工，因此上下两板混凝土水平向必然会出现错缝，为了控制水平错缝的影响，防止因错缝而引起的漏浆。

施工中在模板上部位置固定一块宽×高为2cm×1cm梯形塑料楔块作为线条，线条顶面比模板上口高出5mm，以方便上板模板安装限位，线条沿模板环向布置，必须保证线条沿弧形方向的平整顺直。

4）模板支撑体系刚度控制

结构施工中，模板的支撑体系必须坚实可靠，支撑点应分布合理，以满足具足够的强度、刚度和稳定性，保证结构外形尺寸达到规定的精度及结构在空间位置上的准确性。

经过安全计算，灰库模板施工的支撑体系为：

内外模板内龙骨采用1.0m长40mm×80mm木档在模板上下槽钢内竖向设置，间距小于150mm；木档外用两道Ф22钢筋围箍分别布置在距1220mm高的模板上下口300mm位置，围箍间距为500mm。

围箍用Ф12对拉螺栓拉住，对拉螺栓上下间距间距为500mm，水平间距为500mm。

模板体系整体固定依靠筒体内排架，由内排架加杆支撑住内模，外模则根据内模定位。

5）模板拆除

模板拆除要严格按照施工方案的拆除顺序进行拆除，并加强对清水混凝土的保护，特别是在拆除对拉螺栓时对拉螺栓孔的保护。

筒体模板拆卸顺序应与安装顺序相反。

拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板对拉螺栓及与混凝土结构之间的其它连接件，松动地脚螺栓，使模板后倾与墙体脱离开。

拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压或大锤敲砸，拆下的模板轻轻吊离墙体，不得碰撞墙体，可在模板与墙体间加塞木方，保护清水混凝土墙体的同时，也保护清水模板。

1.3.6.混凝土工程

1）混凝土施工Ø混凝土浇筑前，将模板内的杂物清理干净；模板表面要清理干净。

并提前12h对前一板混凝土进行湿润，浇注时前板混凝土表面不应有积水。

Ø混凝土浇筑时泌水应及时排除，防止模板内表面局部积水，造成混凝土表面水纹、砂斑、麻面等现象。

应严格控制浇筑速度，V≤0.8m/h，混凝土的浇筑速度应严格按照模板设计时的浇筑速度取值进行控制，同时要根据现场实际温度保证混凝土施工的连续性，以防止出现冷缝。

混凝土的下料，应采用串筒或利用泵车软管，出灰口距浇筑面不得大于2000mm，防止混凝土下料过程中污染模板面，避免因沾污在模板上的砂浆凝固而产生混凝土表面脱皮现象。

Ø筒壁混凝土应分层浇筑，每层砼浇筑厚度为60cm。

砼振捣采用插入式￠50振捣器，振捣应快插慢拔，每棒控制时间在30～40秒，插点须均匀，插点间隔距离不大于40cm，重点区域间距不大于25cm，振捣上层时应插入下层尚未初凝混凝土中50mm。

砼振捣应密实，不得漏振、少振及过振，要确保砼拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题，以达到内实外光。

振捣棒不得碰擦模板、钢筋和埋件。

Ø筒体浇筑施工缝留在梁底及结构面层上50cm处。

Ø基础砼浇筑属大体积混凝土，严格按大体积混凝土施工方法施工。

Ø混凝土浇注完后在初凝时应进行拉毛处理，凿除砼表面的水泥薄膜、松动砂石和软弱砼层，使石子露出1/3粒径。

2）混凝土养护

混凝土终凝后12h内加以覆盖和浇水，保持砼有足够的润湿状态，养护标准为模板背面恒湿，遮盖物恒湿，筒壁混凝土养护期一般不少于7昼夜。

混凝土浇筑完毕的初期48h内，不得在其邻近作震动性作业，特别是模板支架。

加强对成品混凝土的产品保护，特别是在拆模过程中和拆模后。

拆模后应及时使用塑料薄膜将筒体围起来，既保证混凝土的继续养护，有防止上部结构施工时对下部混凝土的污染。

3）混凝土表面清理

混凝土拆模后应及时对表面的螺栓孔洞及污渍进行修补清理，对拉螺栓孔用同标号水泥砂浆根据孔深分几遍填补，为了防止修补的水泥砂浆与混凝土产生色差，应事先进行调色，确定黑白水泥的配制标准。

污渍处理应用砂纸抹去。

对不平整的线条明缝应及时打磨调直。