预制箱梁工程监理细则.docx
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预制箱梁工程监理细则
南水北调中线一期工程总干渠禹州长葛段
（交通桥02标）
监理实施细则
（预制箱梁工程）
内容提要：
专业工程特点
监理工作流程
监理工作控制目标及控制要点
监理工作方法及措施
专业监理工程师：
驻地监理工程师：
日期：
1．专业工程特点
2．编制依据
3．监理工作流程
4．监理工作的控制要点及目标值
5．监理工作的方法及措施
6.安全监理措施
预制箱梁工程监理实施细则
1、专业工程特点
1.1南水北调中线一期工程禹州长葛段交通桥2标，本项目为南水北调主干渠跨渠村镇连接桥梁，本标段有桥梁16座，其中公路桥11座，生产桥梁5座，公路桥采用装配式混凝土预应力简支箱梁，合计混凝土预应力箱梁189片。
1.2本标段预制箱梁采用C50混凝土，其中20米预制箱梁26片、25米预制箱梁52片、30米预制箱梁24片，35米预制箱梁33片、40米预制箱梁54片。
2.编制依据
2.1监理规划
2.2施工组织设计
2.3本工程施工图设计及说明
2.4中华人民共和国《工程建设标准强制性条文》
2.5《公路工程施工监理规范》JTG_G10--2006
2.6《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
2.7《公路桥涵施工技术规范》JTG/T50-2011
2.8《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
3、监理工作程序
预制箱梁工程质量控制程序
施工单位监理单位
不合格
不合格
不
合
格
不合格
箱梁预制监理工作流程
4.监理工作的控制要点及目标值
4.1施工控制目标值：
在业主批准的制梁计划时间内完成制梁任务。
实现主体工程质量零缺陷，桥梁砼结构使用寿命不低于100年，制梁一次验收合格率达到100％。
杜绝较大及以上施工安全事故，不发生安全监理责任事故。
4.2预应力箱梁预制工程质量控制标准
4.2.1钢筋加工与安装质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和
频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
注：
1.施工单位全数检查；监理单位抽查30%。
4.2.2箱梁预制质量标准
项次
检查项目
规定值或允许
偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准之内
按附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁（板）
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁顶宽
±30
箱梁底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2个断面
箱梁
+0，-5
5
断面尺寸顶板厚（mm）
+5，-0
尺量：
检查2个断面
断面尺寸底板厚（mm）
断面尺寸腹板或梁肋（mm）
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
后张法施工实测项目
项次
检查项目
规定值或允许
偏差
检查方法和频率
1
管道座标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30％，每根抽查10点
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30％，每根抽查5点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6％
尺量：
全部
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数1％
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
4.3.1监理工作控制要点。
预应力混凝土箱梁预制监理工作控制要点有：
1、制梁台座的稳定与平整
①检查制梁台座沉降观测结果是否能保证制梁过程处于稳定状态；
②检查制梁台座顶面平整是否能满足模板安装的要求。
2、模板的制作与安装
①检查模板及支架的施工工艺设计，其反拱和预留压缩量的设置是否符合设计和施工工艺要求；
②检查钢模板是否有足够的强度、刚度及稳定性，且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度；
③检查模板焊接效果，接缝是否平整，确保不漏浆；
④检查内外模的规格、几何尺寸、光洁度、平整度确保梁体各部位尺寸正确，预埋件位置准确；
⑤检查根据设计要求和实际情况设置的预留压缩量与反拱。
⑥模板安装允许偏差见表2。
表2：
模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏
≤10mm
6
模板垂直度偏差
每米高度3㎜
7
侧、底模不平整度
每米高度2mm
8
桥面板宽
±10mm
9
腹板厚度
+10mm、0
10
底板厚度
+10mm、0
11
顶板厚度
+10mm、0
12
端模预留预应力孔偏离设计位置
≤3㎜
13
四个支座板相对位置
≤2㎜
4.3.2．钢筋的加工及架立
①检查钢筋出厂材质证明和检验报告，督促抽检，并按施工单位抽检数量的10﹪见证取样检测；
②检查钢筋连接，宜采用闪光对焊，要选择焊接工艺与参数，闪光对焊接头处不得有横向裂纹，接头四周有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2㎜。
督促按每批200个接头做焊接检验，同时，按施工单位抽检数量的20﹪见证取样检测；
③钢筋加工不得大于表3的偏差。
表3：
钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3
④检查钢筋构件的形状、尺寸、直径、根数、间距及位置；现场绑扎钢筋时应符合相关规定：
1）检查钢筋的交叉点是否用铁丝绑扎结实，或者点焊焊牢；
2）检查除设计有特殊规定外，梁中的箍筋是否与主筋垂直；
3）全数检查箍筋的末端是否向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交点是否绑扎牢固；
4）全数检查交叉处的绑扎是否扎牢，绑扎用的铁丝是否向里弯，并不得伸向保护层内，保护层材料和厚度是否符合规定；
5）全数检查通风孔、吊装孔、泄水孔处的加强钢筋是否与设计院相符，接地钢筋是否分别包裹牢固，预埋螺母是否进行锌铬涂层防锈，单独预留螺母是否与梁体钢筋连为一体；
⑤钢筋绑扎（连结）允许偏差见表4
表4：
钢筋绑（连结）扎允许差
序号
项目
允许偏差﹙㎜﹚
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
3
箍筋间距及位置偏差
≤15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
5
混凝土保护层厚度与设计偏差
+5，0
6
其它钢筋偏移量
≤20
7
管道定位钢筋间距
≤500
8
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
9
钢筋单面焊接长度
≥10d
10
钢筋双面焊接长度
≥5d，且≥10
11
焊缝高度
≥0.3d，≥4
12
焊缝宽度
≥0.7d，≥8
13
闪光对焊接头轴线弯折角
≯4°
14
闪光对焊接头轴线线偏移
0．1d，≯2
15
闪光对焊接头表面裂纹
不允许
4.3.3混凝土等原材料
①检查原材料是否有供应商提供的出厂检验合格证，并按有关检验项目、批次规定、严格实施进场检验，并做平行检验和见证取样检测；
②检查水泥，应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于6%，其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
监理按施工单位抽检次数的10﹪见证检验。
③检查细骨料，应采选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中砂河砂，细度模数为2.6～3.0,含泥量不大于2.0%，硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%。
细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测，试验5次循环后其质量损失不应超过8%，细骨料的吸水率应不大于2%。
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
细骨料的其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
监理按施工单位抽检次数的10﹪见证检验和平行检验。
④检查粗骨料，应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。
在配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。
粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,坚密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。
当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2.0。
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测，试验5次循环后其质量损失不应超过5%。
压碎指标不应大于10%,含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%。
粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检测。
若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.20%，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。
粗骨料的其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
监理按施工单位抽检次数的10﹪见证检验和平行检验。
不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。
⑤检查外加剂，应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
外加剂的均质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定，其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。
阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合国家现行《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231）的要求。
监理按施工单位抽检次数的10﹪见证检验和平行检验。
⑥检查混凝土矿物掺和料，应采用粉煤灰或磨细矿渣粉，粉煤灰的需水量比不应大于100%，粉煤灰或磨细矿渣粉的其他指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
监理按施工单位抽检次数的10﹪见证检验和平行检验。
⑦检查混凝土的拌合用水，可采用饮用水。
用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28天抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
拌合用水不得采用海水。
当混凝土处于氯盐环境时，氯化物含量应不大于500ml/l。
对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量不得超过350ml/l。
养护用水除不容物、可容物不作要求外，其它项目应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
⑧检查计算单，混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时,混凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3。
⑨检查锚具、夹具和连接器，应符合GB/T14370的要求。
锚具产品应通过省、部级鉴定；非预应力钢筋应符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499-91）以及《低碳钢热扎园盘条》（GB701-97）有关规定，并应满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合含碳量不大于0.5%的规定，钢筋外观要求无裂皮、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土施工技术指南》的要求抽取试样，分别做拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
预应力钢铰线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求，钢铰线应有出厂合格证，进场后经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准要求办理。
对钢铰线的弹性模量试验按每批号进行。
钢铰线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm，每一批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。
监理按施工单位抽检次数的10﹪见证检验。
4.3.4混凝土的配合比
根据某高速梁体高性能混凝土配合比设计参考指标，审查混凝土设计配合比是否满足砼耐久性要求，是否符合客运专线高性能砼暂行技术条件的规定；见证施工配合比调整。
4.3.5混凝土的浇筑工艺
①检查混凝土拌和物配料是否采用自动计量装置，粗细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。
②浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其坚固程度。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。
③检查梁体是否采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。
④测试预制梁混凝土拌和物入模前的含气量应控制在2～4%（每50m3测量一次）。
⑤预制梁混凝土灌筑时，检查模板温度，宜在5～35℃间。
⑥测预制梁混凝土拌和物的入模温度，宜在5～30℃（每50m3测量一次）。
当昼夜平均气温低于5℃或最高气温低于-3℃度时，应采取保暖措施，并按冬季施工处理。
⑦旁站混凝土振捣：
预制梁混凝土应具有良好的密实性。
灌筑时，宜采用侧振并辅以插入式高频振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，快扦慢抽，并应防止过振、漏振。
试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做各龄期强度立方体试件和棱柱体弹性模量试件；制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件。
批量生产中，预制梁每20000m3混凝土（每1500立方防水层保护层细石子混凝土）应抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
⑧见证每片梁混凝土标养试件与同条件养护试件制作，平行检验同条件养护混凝土强度。
全程旁站并形成记录。
4.3.6预制梁体混凝土养护
预制梁体可采用蒸气养护或自然养护。
①检查混凝土蒸汽养护，蒸汽养护分静停、长温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持不低于5℃，灌筑完4h后方可长温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；降温速度不度大于10℃/h。
恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求，混凝土配合比及环境等通过试验确定。
②检查自然养护，自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的覆盖层。
自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。
③梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。
④当环境温度低于5℃时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保暖措施；禁止对混凝土洒水。
4.3.7、预制梁体混凝土拆模
①拆模前见证进行一组同条件养护试件强度试验，拆模时的梁体强度应符合设计要求，或达到梁体设计强度的，且能保证棱角完整。
②检查拆模测温记录，拆模时混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度均不得大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。
9、预埋件、预留钢筋、排水系统的控制
①检查支座预埋钢板尺寸、位置是否正确。
②检查通风孔、吊装孔、检查孔、泄水孔的位置、孔径、深度是否符合设计和验标的要求。
③检查防撞墙、接触网支柱、电缆槽、人行道栏杆（遮板、挡板）及声屏障、综合接地等预留钢筋、螺栓的位置、高度及过轨预留孔PVC管设置是否符合设计和验标要求。
④检查排水系统是否符合设计和验标要求。
⑤以上用观察、尺量等方法全部检查，并检查相关施工记录。
4.3.8．预应力筋管道及定位
①检查预应力筋预留管道的金属螺旋管或全胶软管，全胶软管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm，不园率小于20%，硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa,拉断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
确保管道位置准确，管节连接平顺，制孔管应管壁严密不易变形，。
孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
②检查预应力孔道，根据设计要求采用抽拔管，在任何方向与设计位置是否严格按照无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）定位坐标表施工，梁体预留管道的允许偏差见表5；
表5：
梁体预应力管道的允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
1
跨中4米范围内
1
2
其它部位
3
③预应力管道位置预应力钢绞线下料长度的允许偏差见表6。
表6：
预应力钢绞线下料长度的允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
1
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢绞线长度差
5
2
预应力螺纹钢筋
±50
11．施加预应力
预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失的见证测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。
正常生产后每100件进行一次损失的见证测试。
①检查张拉用的千斤顶、油压表、油泵、阀门接头等应校验标定，并在有交效期内使用。
预应力设备应建立台账及卡并定期校验。
②控制梁体混凝土强度，当达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。
在梁体混凝土强度达到设计强度的100%时，且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。
为了不使梁体发生早期裂缝，应在混凝土强度达到50%-60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值由设计单位提供。
③全程旁站张拉施工，检查预应力筋张拉程序，除符合设计要求外，一般按下列程序执行：
0→0.1σk作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
④检查张拉操作工艺
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢铰线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初应力0.1σk时停止供油。
检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力筋伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
检查两端伸长量偏差是否控制在规定范围内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟后，若油压下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝数量不得超过一丝，也不得在同一侧。
⑤预应力束张拉前，督促清除管道内的杂物和积水。
预制梁带模张拉时，混凝土强度应达到设计强度的50%；模板应松开，不应对梁体造成阻碍。
初张拉应在混凝土强度达到设计值80%和模板拆除后，按设计要求进行。
初张拉后，梁体方可吊出台位。
⑥检查预施应力是否两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。
预施应力过程应保持两端的伸长量基本一致。
⑦检查张拉期间应采取的措施，避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。
⑧检查张拉千斤顶的校正系数，不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。
千斤顶标定的有校期不得超过一个月，油压表不得超过一周。
预应力锚具、夹具和连接器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。
⑨检查预应力筋的张拉实际伸长值，与计算伸长值相差不得大于±6﹪；预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力总筋数的0.5﹪并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根；监理检查张拉/放张记录，并全过程旁站。
⑩后张预制梁终张拉后，见证实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。
4.3.9管道压浆
①检查压浆时间，后张预制梁终拉完成后，宜在48h小时内进行管道真空辅助压浆。
压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
②检查压浆用水泥，水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。
浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水。
在0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%;浆体流动度不得大于25s,30min后不得大于35s;压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块,终凝时间不宜大于12h。
水泥28d抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24小时内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。
严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
③检查预应力管道压浆是否采用辅助真空压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。
管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。
压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min;压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
④检查作业时间，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
见证试件制作。
⑤检查冬季压浆时是否采取保暧措施，并掺加引气剂。
4.3.10．预制梁预应力筋封端和转折器处凹穴封堵
①检查梁端表面，为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土应采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求，也不得低于35MPa。
②检查锚具处理，后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢铰线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
③检查接缝处理，封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
4.3.11旁站施工桥面防水层
⑴检查防水层，保护层所用原材料品种，规格，性能等是否符合客运专线铁路桥梁防水层的有关规定，检查合格证，观察材料，并见证取样检验。
⑵检查防水层的构造形式、厚度、坡度、细部做法是否符合客运专线铁路桥梁防水层的相关规定，防水保护层细石子混凝土材料、施工工艺及外观必须符合设计要求，防水层保护层细石子混凝土聚丙烯纤维网掺量应大于1.8㎏/m3（聚丙烯腈纤维应大于1.0㎏/m3）。
4.3.12梁体的移运、存放
①检查箱梁吊运（滑移），分初次张拉后的吊运（滑移）及二次张拉后的吊运，初张拉后吊运（滑移）时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊运
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