断裂失效分析.docx

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断裂失效分析

断裂失效分析

钟培道

（北京航空材料研究院,北京100095）

1引言

机械产品的失效一般可分为非断裂失效与断裂失效两大类。

非断裂失效一般包括磨损失效、腐蚀失效、变形失效及功能退化失效等。

断裂失效是机械产品最主要和最具危险性的失效,其分类比较复杂,一般有如下几种:

（1）按断裂机理分为滑移分离、韧窝断裂、蠕变断裂、解理与准解理断裂、沿晶断裂和疲劳断裂;

（2）按断裂路径分为穿晶、沿晶和混晶断裂;

（3）按断裂性质分为韧性断裂、脆性断裂和疲劳断裂。

在失效分析实践中大都采用这种分类法。

断裂失效分析是从分析断口的宏观与微观特征入手,确定断裂失效模式,分析研究断口形貌特征与材料组织和性能、零件的受力状态以及环境条件（如温度、介质等）等之间的关系,揭示断裂失效机理、原因与规律,进而采取改进措施与预防对策。

从本期起分期介绍韧性、脆性及疲劳三类断裂失效分析的基础知识及典型失效案例分析。

2韧性断裂失效分析

2.1概述

韧性断裂又叫延性断裂和塑性断裂,即零件断裂之前,在断裂部位出现较为明显的塑性变形。

在工程结构中,韧性断裂一般表现为过载断裂,即零件危险截面处所承受的实际应力超过了材料的屈服强度或强度极限而发生的断裂。

在正常情况下,机载零件的设计都将零件危险截面处的实际应力控制在材料的屈服强度以下,一般不会出现韧性断裂失效。

但是,由于机械产品在经历设计、用材、加工制造、装配直至使用维修的全过程中,存在着众多环节和各种复杂因素,因而机械零件的韧性断裂失效至今仍难完全避免。

2.2韧性断裂机理与典型形貌

工程材料的显微结构复杂,特定的显微结构在特定的外界条件（如载荷类型与大小,环境温度与介质）下有特定的断裂机理和微观形貌特征。

金属零件韧性断裂的机理主要是滑移分离和韧窝断裂。

2.2.1滑移分离

韧性断裂最显著的特征是伴有大量的塑性变形,而塑性变形的普遍机理是滑移,即在韧性断裂前晶体产生大量的滑移。

过量的滑移变形会出现滑移分离,其微观形貌有滑移台阶、蛇形花样和涟波等。

因此有必要对滑移分离加以叙述。

（1）滑移带晶体材料的滑移面与晶体表面的交线称为滑移线,滑移部分的晶体与晶体表面形成的台阶称为滑移台阶。

由这些数目不等的滑移线或滑移台阶组成的条带称为滑移带。

确切地说,目前人们将在电镜下分辨出来的滑移痕迹称为滑移带。

滑移带中各滑移线之间的区域为滑移层,滑移层宽度在5～50nm之间。

随着外力的增加,一方面滑移带不断加宽,另一方面,在原有的滑移之间还会出现新的滑移带。

金属材料滑移的一般规则是:

①滑移方向总是原子的最密排方向;②滑移通常在最密排的晶面上发生;③滑移首先沿具有最大切应力的滑移系发生。

（2）滑移的形式晶体材料产生滑移的形式是多种多样的,主要有一次滑移、二次滑移、多系滑移、交滑移、波状滑移、滑移碎化和滑移扭折等。

（3）滑移分离断口形貌滑移分离的基本特征是:

断面呈45°角倾斜;断口附近有明显的塑性变形;滑移分离是在平面应力状态下进行的。

滑移分离的主要微观特征是滑移线或滑移带、蛇形花样、涟波花样和延伸区。

图1为在电子显微镜下观察到的滑线形貌,是多系滑移留下的微观痕迹。

图1典型的滑移线形貌图2蛇形滑移花样

蛇形花样,多晶体材料受到较大的塑形变形产生交滑移,而导致滑移面分离,形成起伏弯曲的条纹,通常称为蛇形滑移花样,如图2所示。

若变形程度加剧,则蛇形滑移花样因变形而平滑化,形成“涟波”花样,典型的照片见图3。

涟波花样也将进一步平坦化,在断口上留下了没有什么特殊形貌的平坦区,称为延伸区。

实际材料总是存在缺陷,如缺口、裂纹和显微空洞等。

在应力作用下,这些缺陷附近的区域可能发生纯剪切过程,在其内表面上也会显示出蛇形滑移、涟波和延伸区等特征。

靠滑移分离而导致的断裂,即使在晶界处也能发生。

这种断裂有两种可能,一种是在相邻的两个晶粒内部发生了滑移而导致晶界产生分离;另一种是由于晶界本身的滑移而产生分离。

沿晶界滑移分离的断口显微形貌也具有蛇形滑移、涟波花样及无特征等。

图3涟波形貌图4典型的韧窝形貌（SEM）

2.2.2韧窝断裂

韧窝是金属韧性断裂的主要特征。

韧窝又称作迭波、孔坑、微孔或微坑等。

韧窝是材料在微区范围内塑性变形产生的显微空洞,经形核、长大、聚集,最后相互连接导致断裂后在断口表面留下的痕迹。

图4为典型的韧窝形貌。

虽然韧窝是韧性断裂的微观特征,但不能仅仅据此就作出韧性断裂的结论,因为韧性断裂与脆性断裂的主要区别在于断裂前是否发生可察觉的塑性变形。

即使在脆性断裂的断口上,个别区域也可能由于微区塑变而形成韧窝。

（1）韧窝的形成韧窝形成的机理比较复杂,大致可分为显微空洞的形核、显微空洞的长大和空洞的聚集三个阶段。

D.Broek根据实验结果,建立了韧窝形核及生长模型,如图5所示。

其中a图为微孔聚集模型（其典型形貌见图4）,b图为第二相粒子形核模型。

（a）微孔聚集模型（b）在第二相粒子处形核模型

图5韧窝形核及扩展模型

这个韧窝模型,可以同时解释在拉应力作用下形成等轴韧窝或抛物线韧窝和夹杂物或第二相粒子在切应力作用下破碎而形成韧窝的现象。

（2）韧窝的形状韧窝的形状主要取决于所受的应力状态,最基本的韧窝形状有等轴韧窝、撕裂韧窝和剪切韧窝三种,如图6所示。

等轴韧窝是在正应力作用下形成的。

在正应力的作用下,显微空洞周边均匀增长,断裂之后形成近似圆形的等轴韧窝。

剪切韧窝是在切应力作用下形成的,通常出现在拉伸或冲击断口的剪切唇上,其形状呈抛物线形,匹配断面上抛物线的凸向相反,见图6b。

（a）等轴韧窝（b）剪切韧窝

（c）撕裂韧窝（d）拉长韧窝

图6三种基本韧窝形态示意图

撕裂韧窝是在撕裂应力的作用下形成,常见于尖锐裂纹的前端及平面应变条件下低能撕裂断口上,也呈抛物线形,但在匹配断口上,撕裂韧窝不但形状相似,而且抛物线的凸向也相同,见图6c。

在实际断口上往往是等轴韧窝与拉长韧窝共存,或在拉长韧窝的周围有少量的等轴韧窝,见图4。

（3）韧窝的大小韧窝的大小包括平均直径和深度,深度常以断面到韧窝底部的距离来衡量。

影响韧窝大小的主要因素有第二相质点的大小与密度、基体塑性变形能力、硬化指数、应力的大小与状态及加载速度等。

通常对于同一材料,当断裂条件相同时,韧窝尺寸愈大,表征材料的塑性愈好。

2.3韧性断裂的宏观与微观特征

2.3.1韧性断裂的宏观特征

零件所承受的载荷类型不同断口特征会有所差异,但基本的断裂特征是相似的。

以拉伸载荷造成的韧性断裂为例,其断裂的宏观特征主要有:

（1）断口附件有明显宏观塑性变形。

（2）断口外形呈杯锥状。

杯底垂直于主应力,锥面平行于最大切应力,与主应力成45°角;或断口平行于最大切应力,与主应力成45°的剪切断口。

（3）断口表面呈纤维状,其颜色呈暗灰色。

2.3.2韧性断裂的微观特征

韧性断裂的微观特征主要是在断口上存在大量的韧窝。

不同加载方式造成的韧性断裂,其断口上的韧窝形状是不同的,如图6所示。

然而,只有通过电镜（主要是扫描电镜）观察才能做出准确的判断。

需要指出的是:

（1）在断口上的个别区域存在韧窝,不能简单地认为是韧性断裂。

这是因为,即使在脆性断裂的断口上,个别区域也可能产生塑性变形而存在韧窝。

（2）沿晶韧窝不是韧性断裂的特征,沿晶韧窝主要是显微空穴优先在沿晶析出的第二相处聚集长大而成。

2.4金属零件韧性断裂失效分析

2.4.1韧性断裂失效分析的判据

根据上述韧性断裂的宏观与微观特征,在实际的失效分析中,判断金属零件是否是韧性断裂的主要判据是:

（1）断口宏观形貌粗糙,色泽灰暗,呈纤维状;边缘有与零件表面呈45°的剪切唇;断口附近有明显的塑性变形,如残余扭角、挠曲、变粗、缩颈和鼓包等。

（2）断口上的微观特征主要是韧窝。

2.4.2引起零件韧性断裂失效的载荷性质分析

由于不同类型载荷所造成的韧性断裂其断口特征不同,因此反过来可根据零件断口宏、微观特征来分析判定该零件所受载荷的类别。

（1）拉伸载荷引起的韧性断裂,宏观断口往往呈杯锥状或呈45°切断外形,断裂处一般可见缩颈,断口上具有大面积的韧窝,且大都呈等轴韧窝或呈轻微拉长韧窝。

（2）扭转载荷引起的韧性断裂,宏观断口大都呈切断型,微观上是拉长韧窝,匹配面的韧窝拉长方向相反。

（3）冲击载荷引起的韧性断裂,在宏观上有冲击载荷作用留下的痕迹,断口周边有不完整的45°唇口,微观上呈撕裂拉长韧窝,匹配面上的韧窝拉长方向相同。

2.4.3韧性断裂原因分析与预防

金属零件韧性断裂的本质是零件危险截面处的实际应力超过材料的屈服强度所致。

因此,下列因素之一均有可能引起金属零件韧性断裂失效。

（1）零件所用材料强度不够。

（2）零件所承受的实际载荷超过原设计要求。

（3）零件在使用中出现了非正常载荷。

（4）零件存在偶然的材质或加工缺陷而引起应力集中,使其不能承受正常载荷而导致韧性断裂失效。

（5）零件存在不符合技术要求的铸造、锻造、焊接和热处理等热加工缺陷。

为了准确地找出引起零件韧性断裂失效的确切原因,需要对失效件的设计、材质、工艺和实际使用条件进行分析,针对分析结果采取有针对性的改进与预防措施,防止同类断裂失效再次出现。

2.4.4零件韧性断裂失效实例分析

某输油管分油活门杆工作时承受拉应力,用25号无缝钢管经焊接、机加工、杆部镀铬、螺纹部镀锌和装配出厂,仅使用6h,就在活门杆端螺纹部位的销钉孔处产生断裂。

分析得出:

螺纹部位沿主应力方向变形明显;断口附近的螺距由原来的0.8mm伸长到1.6mm;断口微观形貌为等轴韧窝;杆的材质合格;机加工质量良好。

上述结果表明,该活门杆属韧性断裂失效。

其原因是销钉孔处设计安全系数过小,从而导致过载韧性断裂失效。

3脆性断裂失效分析

3.1概述

工程构件在很少或不出现宏观塑性变形（一般按光滑拉伸试样的ψ<5%）情况下发生的断裂称作脆性断裂,因其断裂应力低于材料的屈服强度,故又称作低应力断裂。

由于脆性断裂大都没有事先预兆,具有突发性,对工程构件与设备以及人身安全常常造成极其严重的后果。

因此,脆性断裂是人们力图予以避免的一种断裂失效模式。

尽管各国工程界对脆性断裂的分析与预防研究极为重视,从工程构件的设计、用材、制造到使用维护的全过程中,采取了种种措施,然而,由于脆性断裂的复杂性,至今由脆性断裂失效导致的灾难性事故仍时有发生。

金属构件脆性断裂失效的表现形式主要有:

（1）由材料性质改变而引起的脆性断裂,如兰脆、回火脆、过热与过烧致脆、不锈钢的475℃脆和σ相脆性等。

（2）由环境温度与介质引起的脆性断裂,如冷脆、氢脆、应力腐蚀致脆、液体金属致脆以及辐照致脆等。

（3）由加载速率与缺口效应引起的脆性断裂,如高速致脆、应力集中与三应力状态致脆等。

3.2脆性断裂的宏观特征

金属构件脆性断裂,其宏观特征虽随原因不同会有差异,但基本特征是共同的。

（1）断裂处很少或没有宏观塑性变形,碎块断口可以拼合复原。

（2）断口平坦,无剪切唇,断口与应力方向垂直。

（3）断裂起源于变截面,表面缺陷和内部缺陷等应力集中部位。

（4）断面颜色有的较光亮,有的较灰暗。

光亮断口是细瓷状,对着光线转动,可见到闪光的小刻面;灰暗断口有时呈粗糙状,有时呈现出粗大晶粒外形。

（5）板材构件断口呈人字纹放射线,放射源为裂纹源,其放射方向为裂纹扩展方向,如图1所示。

图1板材构件脆性断口宏观特征

（6）脆性断裂的扩展速率极高,断裂过程在瞬间完成,有时伴有大响声。

3.3脆性断裂机理与微观特征

金属构件脆性断裂主要有穿晶脆断（解理与准解理）和沿晶脆断两大类。

3.3.1解理断裂

解理断裂是金属在正应力作用下,由于原子结合键被破坏而造成沿一定晶体学平面（即解理面）快速分离。

解理面一般是表面能量最小的晶面。

常见的解理面见表1。

面心立方晶系的金属及合金,在一般情况下,不发生解理断裂。

3.3.1.1解理裂纹的萌生与扩展

（1）解理裂纹形核的位置解理裂纹大都在有界面存在的地方及位错易于塞积的地方（例如晶界、亚晶界、孪晶界、杂质及第二界面）形核。

（2）解理裂纹的萌生解理裂纹萌生的模型有位错单向塞积、位错双向塞积、位错交叉滑移和刃型位错合并等。

它们都是建立在解理生核之前存在变形这一前提之下。

如果位错塞积处不产生塑性变形,则由于应力集中加大而会导致裂纹的萌生。

除位错塞积机制外,还有位错反应机制。

该机制认为,在适当的条件下,柏氏矢量较小的位错相互反应生成柏氏矢量较大的位错,大位错像楔子一样塞入解理面,将其劈开。

（3）解理裂纹的扩展解理裂纹形成后能否扩展至临界长度,不仅取决于应力大小和应力状态,而且还取决于材料的性质和环境介质与温度等因素。

3.3.1.2解理裂纹的微观形貌特征

解理裂纹区通常呈典型的脆性状态,不产生宏观塑性变形。

解理小刻面是解理断裂的典型特征。

解理断口上的小刻面即为结晶面,呈无规则取向。

当断口在强光下转动时,可见到闪闪发光的特征。

图2为解理断口上见到的小刻面特征。

在多晶体中,由于每个晶粒的取向不同,尽管宏观断口表面与最大拉伸应力方向垂直,但在微观上每个解理小刻面并不都是与拉力方向垂直。

典型的解理小刻面上有以下微观特征:

解理台阶、河流花样、舌状花样、鱼骨状花样、扇形花样及瓦纳线等。

图3中A区域以及B区域所指的河流花样中的每条支流都是解理台阶。

弄清解理台阶的特征及其形成过程,对于理解与解释解理断裂的主要微观特征———河流花样,是非常重要的。

图2解理断口上的小刻面图3解理小刻面的微观形貌

A———台阶B———河流花样

（1）解理台阶解理裂纹与螺位错相交割而形成台阶。

设晶体存在一个螺位错,当解理裂纹沿解理面扩展时,与螺位错交截,产生一个高度为柏氏矢量的解理台阶,如图4所示。

（a）裂纹AB向螺位错CD扩展（b）裂纹与螺位错CD交割,形成台阶

图4解理台阶的形成过程示意图

解理台阶形成的途径主要有两种:

一种是解理台阶在裂纹扩展过程中,要发生合并与消失或台阶高度减小等变化,如图5所示。

其中图5a表示具有相反方向的解理台阶,合并后解理台阶消失;图5b表示具有相同方向的解理台阶,合并后解理台阶增加;另一种是通过次生解理撕裂的方式形成台阶。

两个相互平行但处于不同高度上的解理裂纹可通过次生解理或撕裂的方式互相连接而形成台阶,如图6所示。

（2）河流花样解理裂纹扩展过程中,台阶不断地相互汇合,便形成了河流花样,如图3所示。

河流花样是解理断裂的重要微观形貌特征。

在断裂过程中,台阶合并是一个逐步的过程。

许多较小的台阶（即较小的支流）到下游又汇合成较大的台阶（即较大的支流）,见图7所示。

河流的流向恰好与裂纹扩展方向一致。

所以根据河流花样的流向,判断解理裂纹在微区内的扩展方向。

（a）异号台阶汇合（b）同号台阶汇合

图5解理台阶相互汇合示意图

（a）通过次解理而形成台阶（b）通过撕裂而形成台阶

图6通过次生解理或撕裂而形成台阶

图7河流花样形成示意图图8舌状花样

（3）舌状花样解理舌是解理面上的典型特征之一,它的显微形貌为舌状,见图8。

解理舌的形成与解理裂纹沿变形孪晶与基体之间的界面扩展有关。

此种变形孪晶是当解理裂纹以很高的速度向前扩展时,在裂纹前端形成的。

（4）其它花样①扇形花样,在很多材料中,解理面并不是等轴的,而是沿着裂纹扩展方向伸长,形成椭圆形或狭长形的特征,其外观类似扇形或羽毛形状;②鱼骨状花样,在解理面上,有时可以见到类似于鱼骨状花样。

3.3.2准解理断裂

准解理断裂是介于解理断裂和韧窝断裂之间的一种过渡断裂形式。

准解理的形成过程如图9所示。

首先在不同部位（如回火钢的第二相粒子处）,同时产生许多解理裂纹核,然后按解理方式扩展成解理小刻面,最后以塑性方式撕裂,与相邻的解理小刻面相连,形成撕裂棱。

图9准解理裂纹形成机理示意图图10准解理断面典型形貌

准解理断口与解理断口的不同之处在于:

（1）准解理断裂起源于晶粒内部的空洞、夹杂物和第二相粒子,而不像解理断裂那样,断裂起源于晶粒边界或相界面上,如图10所示。

（2）裂纹传播的途径不同,准解理是由裂源向四周扩展,不连续,而且多是局部扩展。

解理裂纹是由晶界向晶内扩展,表现河流走向。

（3）准解理小平面的位向并不与基体（体心立方）的解理面{100}严格对应,相互并不存在确定的对应关系。

（4）在调质钢中准解理小刻面的尺寸要大得多,它相当于淬火前的原始奥氏体晶粒尺度。

准解理断口宏观形貌比较平整。

基本上无宏观塑性或宏观塑性变形较小,呈脆性特征。

其形貌有河流花样、舌状花样及韧窝与撕裂棱等。

3.3.3沿晶断裂

沿晶断裂又称晶间断裂,它是多晶体沿不同取向的晶粒所形成的沿晶粒界面分离,即沿晶界发生断裂。

在通常情况下,晶界的键合力高于晶内,断裂扩展的路径不是沿晶而是穿晶,如前述的韧窝型断裂和解理断裂等。

但如果热加工工艺不当,造成杂质元素在晶界富集或沿晶界析出脆性第二相、或因温度过高（加工温度与使用温度）使晶界弱化、或因环境介质沿晶界浸入金属基体等因素出现时,晶界的键合力被严重削弱,往往在低于正常断裂应力的情况下,被弱化的晶界成为断裂扩展的优先通道而发生沿晶断裂。

沿晶断裂的路线一般沿着与局部拉应力垂直的晶界进行。

按断面的微观形貌,通常可将沿晶断裂分为沿晶韧窝断裂和沿晶脆性断裂。

（1）沿晶韧窝断裂是由晶界沉淀的分散颗粒作为裂纹核,然后以剪切方式形成空洞,最后空洞连接形成的细小韧窝而分离,见图11。

这种沿晶断裂又称微孔聚合型沿晶断裂或沿晶韧断。

图11沿晶韧性断裂图12沿晶脆性断裂

（2）沿晶脆性断裂是指在断后的沿晶分离面平滑、干净及无微观塑性变形特征,往往呈现冰糖块形貌,见图12。

这种沿晶断裂又叫沿晶光面断裂或非微孔聚合型沿晶断裂。

回火脆、氢脆、应力腐蚀、液体金属致脆以及因过热、过烧引起的脆断断口大都为沿晶光面断裂特征;而蠕变断裂、某些高温合金的室温冲击或拉伸断口往往为沿晶韧窝形貌。

另外还有两种情况也属沿晶断裂范畴。

一是沿结合面发生的断裂,如沿焊接结合面发生的断裂;二是沿相界面发生的断裂,如在两相金属中沿两相的交界面发生的断裂。

4脆性断裂失效分析与预防

4.1脆性断裂起源走向及载荷性质的判断

在了解和掌握上述脆性断裂宏观与微观特征的基础上,只要对实际断裂失效件进行深入细微的观察,并加以综合分析,就可以得出失效件是否属于脆性断裂。

但在失效分析中,准确地说明失效性质（模式）只是第一步,重要的是要分析引起失效的原因。

为此,首先要对零件断裂的起源,裂纹扩展走向及载荷类型与速度等进行分析判断。

（1）断裂起源和走向脆性断裂的宏观断口大都呈放射状撕裂棱或呈人字纹花样。

放射状撕裂棱的放射源即为断裂的起源,放射状撕裂棱的方向即为断裂走向。

同样,人字纹的交点为断裂起源处,反向即为断裂走向（见图1）。

当构件有缺口时,则相反,人字纹尖顶方向为裂纹的扩展方向。

（2）载荷性质的判断由拉伸载荷导致的脆断,其断口平齐,并与拉应力垂直,一般呈无定型粗糙表面,或呈现出晶粒外形;由扭转载荷导致的脆断,其断口呈麻花状,也呈无定型粗糙表面,或呈现晶粒外形;由冲击载荷导致的脆断,断面有放射条纹或人字纹花样;由压缩载荷造成的脆断,断口一般呈粉碎性条状,有时呈45°切断形状,且无塑性变形。

4.2引起脆性断裂失效的原因

4.2.1引起解理断裂的原因

引起解理断裂的主要因素有环境温度、介质、加载速度、材料的晶体结构、显微组织和应力大小与状态等。

（1）环境温度环境温度影响解理裂纹扩展时所吸收能量的大小,随着温度的降低,解理裂纹扩展时所吸收的能量较小,更容易导致解理断裂。

（2）加载速度加载速率不同,不仅影响解理裂纹扩展应力的大小,而且还影响材料应变硬化指数。

在高应变速率下,有利于解理断裂发生,如图13所示。

由图可以看出,在同一试验温度Ta下,加载高的V2所对应的冲击能Ak2小于加载速率低的V1所对应的Ak1。

Ak1为韧性断裂,Ak2则进入脆断区。

图13钢的延性-脆性转变曲线

（3）材料的种类、晶体结构及冶金质量对断裂起着重要的作用在通常情况下所遇到的解理断裂,大多数都是属于体心立方和密排六方晶体材料,而面心立方晶体材料只有在特定的条件下才发生解理断裂。

即使体心立方晶体材料,由于显微组织不同,其解理断裂的形貌特征也不相同。

材料的显微缺陷或第二相粒子等分布在解理面上,则有利于解理断裂的发生。

如氢集聚在{100}面,将产生氢解理断裂。

4.2.2引起沿晶脆断的原因

（1）晶界沉淀相引起的沿晶断裂由晶界沉淀相导致的沿晶断裂,大多属于沿晶韧窝断裂,包括①微量元素形成的第二相质点沿晶界析出;②缓冷引起第二相质点沿晶界析出;③过热引起第二相质点沿晶界析出;④无析出区沿晶界分布。

（2）杂质元素在晶界偏聚引起的沿晶断裂某些杂质元素在晶界上偏聚而导致沿晶脆断的主要因素有:

①第一类回火脆,某些高强度合金钢在200～350℃回火时,氮、磷、硫和砷等元素易在晶界上偏聚而引起沿晶脆断;②第二类回火脆（可逆回火脆）。

某些高强钢淬火后,如在450～550℃长时间停留,或冷却时以较慢的速度通过此温度范围,杂质元素（如锑、锡、磷和硫等）在晶界偏聚,会导致沿晶脆断。

4.3预防脆性断裂失效的措施

（1）设计上的措施①应保证工程构件的工作温度高于所用材料的脆性转变温度,避免出现低温脆断;②结构设计应尽量避免三向应力的工作条件,减少应力集中。

（2）制造工艺的措施①应正确制订和严格执行工艺规程,避免过热、过烧、回火脆、焊接裂纹及淬火裂纹;②热加工后应及时回火,消除内应力,对电镀件应及时而严格地进行除氢处理。

（3）使用上的措施①应严格遵守设计规定的使用条件,如使用环境温度不得低于规定温度;②使用操作应平稳,尽量避免冲击载荷。

4.4工程构件脆性断裂失效实例分析

某铁路油罐车在-34℃运行过程中,在底梁和罩件连接处断裂。

4.4.1分析

断裂起源于前盖板（厚6.3mm）和侧支撑板（厚16.0mm）之间的焊缝处。

裂纹沿侧支撑板与外罩板（厚25.0mm）之间的焊缝扩展,裂纹长约200mm,断口上有人字纹花样,人字纹逆指向裂纹源。

断口呈典型的脆性断裂特征,源区有未熔合和表面裂纹等焊接缺陷。

外罩板和侧支撑板均为20J钢,化学分析表明,钢板的化学成分符合ASTM2A212要求。

经实测,该钢的脆性转变温度仅为5～10℃,而按油罐车使用技术规范要求,所用钢材的脆转变温度应为-46℃以下。

由此可见实际所用钢材的脆性转变温度不符合设计要求。

4.4.2结论

（1）该火车油罐车为脆性断裂失效。

（2）引起脆性断裂失效的原因为:

①所用钢板的脆性转变温度不符合使用要求;②断裂源区存在焊接缺陷。

4.4.3改进措施建议

（1）更换材料。

（2）改善焊接工艺,提高焊接质量。

5疲劳断裂失效

5.1概述

按断裂前宏观塑性变形的大小分类,疲劳断裂属脆性断裂范畴。

但由于疲劳断裂出现的比例高,危害性大,且是在交变载荷作用下出现的断裂,因此国内外工程界均将其单独作为一种断裂形式加以重点分析研究。

5.1.1疲劳断裂的定义

工程构件在交变应力作用下,经一定循环周次后发生的断裂称作疲劳断裂。

5.1.2疲劳断裂的特点

（1）多数工程构件承受的应力呈周期性变化称为循环交变应力。

如活塞式发动机的曲轴、传动齿轮、涡轮发动机的主轴、涡轮盘与叶片、飞机螺旋桨以及各种轴承等。

这些零件的失效,据统计60%～80%是属于疲劳断裂失效。

（2）疲劳破坏表现为突然断裂,断裂前无明显变形。

不用特殊探伤设备,无法检测损伤痕迹。

除定期检查外,很