水泥粉磨施工组织设计.docx
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水泥粉磨施工组织设计
水泥粉磨及输送施工组织设计
一、编制依据
1.甲方提供的招标文件、施工图和有关说明。
2.国家现行的施工及验收规范。
3.《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99
4.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
5.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
6.河北四建《质量手册》及《程序文件》。
二、工程概况
本工程为河南许昌禹州市灵威水泥熟料有限公司300万吨水泥粉磨站生产线工程。
结构类型主要为钢筋混凝土框架。
工程主要结构构件：
柱，梁，板、及设备基础。
磨机基基础筑混凝土量较大，属于大体积混凝土浇筑范围。
三、施工准备
1、组织准备
1.1组建项目经理部，建立职能部门，规范职责，完善生产、技术、质检、器材、核算体系的机构管理。
1.2建立与业主、设计、监理相协调的工作机制，与地方相关行政管理部门加强联系，办理与施工有关的各种手续，保证顺利施工。
2、管理准备
2.1认真理解和熟悉合同，建立质量保证体系，划分管理责任，组织编制《项目质量计划》，推动项目部质量管理体系正常运行。
建立受控文件体系并实施。
2.2把质量目标按分部分项层层分解，落实具体岗位。
利用统计技术和PDCA循环进行全面质量管理。
2.3采用质量管理和质量保证模式，建立完善的质量保证体系，按管理要素实施系统控制，严格按质量文件组织施工。
2.4依据公司内部资源要素，人、物、机、料的配备与使用执行内部合同管理。
依据《质量手册》、《程序文件》和《项目质量计划》组织，保证施工各环节的受控和有效运行。
3、技术准备
3.1建立与工程有关的受控技术文件清单。
3.2认真熟悉图纸,了解设计意图,掌握工程细部做法。
3.3组织图纸预审，组织参加图纸会审，接受设计交底。
3.4进行施工技术总交底，编制施工阶段《组织设计》和分项专题施工方案，设置质量控制点，制定控制措施。
3.5编制试验工作计划及见证取样计划，完成进场计量设备的鉴定和确认。
3.6进行场地交接及复测，建立场区控制网，完成定位测量工作。
3.7编制项目质量计划依据质量计划编制专项施工方案、作业指导书。
3.8做好作业指导书、施工方案及各项技术措施的交底及各分项工程的技术交底工作。
3.9针对工序要求，提出培训计划，由两级技术负责人组织落实。
4、劳力、机具、物资、场地见第九、十项。
四、施工部署
1、目标管理
针对本工程要求技术含量高,施工环节复杂，任务重，各项目同期交叉施工，占用机械、机具、周转工具量大等特点。
紧紧围绕公司质量方针,发扬企业精神.以科技为先导,管理为保证,提高现代化施工水平为目的.在工期、人力、物力、财力、施工方法、施工程序等方面进行总体策划、周密安排，采取有利措施，确保如下目标的顺利实现。
1.1质量目标：
合格。
1.2工期目标
保证土建工程在120个日历天数内完成。
1.3现场管理目标
达到“河北省文明施工样板工地”标准。
2、施工管理及组织机构
以“优质、高效”为核心，结合经营管理目标和工程特点，选拔具有大、中型水泥厂施工经验的人员，组成年富力强、精明强干、团结奋进、作风过硬的一级项目经理部。
实行项目法管理，项目部对工程的质量、工期、现场管理全面负责。
公司职能科室对项目部进行监督、检查、服务，确保各项目标的圆满完成。
3、管理方法
3.1项目经理部依据《中华人民共和国项目法施工管理条例》运作。
项目部职能人员通过业务考核，优化组合上岗。
项目部运行期间必须严格履行合同和目标管理，并接受公司考核和审查。
3.2采用先进有效的施工工艺和技术措施，确保工期、质量。
4、施工总体策划
4.1施工指导思想
总结以往施工2000t/d至5000t/d大小20余个水泥厂的施工经验，缩短生产线施工周期为目的，确立土建施工为设备安装服务的宗旨，以设备安装周期为依据安排土建施工顺序，围绕重点安排流水施工，合理进行工序穿插。
遵循先地下后地上，先深基础后浅基础。
装修工程先内后外，外装修先上后下。
各分项工程精心施工，周密部署，使主导工序缩到最短，使各流水段清晰明确。
4.2施工队伍：
为保证工程质量、工期、安全、现场文明施工，使用专业化队伍。
作业队上岗前的培训按《项目质量计划》规定的程序和要求进行,特种作业人员持证上岗。
4.3施工方法:
各阶段施工制定详尽的专题方案或作业指导书,采取先进的施工方法和控制手段,保证工程质量,消除质量通病,提高施工效率.
4.4施工管理:
执行国家有关法律、法规和地方有关规定。
严格履行合同，认真执行规范、规程、标准。
坚持例会制度，强化生产调度.
五、施工平面布置
规划施工用水、用电、现场道路、现场排水、消防、临建等临时设施布置。
现场平面布置
1、施工用水：
由甲方水源引入现场，现场入口处设总水表。
搅拌站设钢制20M3水箱。
生活污水、雨水等排入现场排水沟。
砼及砂浆搅拌站排除的污水，先流入沉淀池，澄清后，再排往现场排水沟。
2、施工用电
由建设单位提供的供电接口引入施工现场。
计算现场施工用电总负荷，满足施工需要。
根据国家《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）规定，本工程采用TN-S系统三级配电，两级保护。
三相五线制。
采用直埋电缆，埋深0.8m，铺砂盖砖。
现场施工照明采用高压镝灯新光源。
现场临电配电箱统一采用制式配电箱。
电缆走向，配电箱布置等详见现场施工平面图。
3、施工道路与施工场地
现场道路，进场后首先将施工道路路基修好，作为临时道路，与原道路形成环形回路。
其它各项支路，用炉渣铺设4米宽，以利雨季施工。
4、办公生活设施
现场临时设施设办公室、宿舍、食堂、职工浴室等详见施工平面布置图。
5、生产设施
现场布置砼搅拌站1座。
设钢筋加工场地、钢结构预制场地、试验室、。
其它详见设备机具表。
6、安全保卫设施
本工程配备专职人员负责安全保卫工作，并配齐安全消防器材，确保防火、防盗、防毒（食物中毒、煤气中毒等）。
与甲方保卫部门取得联系，建立安全保卫联防体系。
具体安排见施工现场平面布置图
六、施工方案
1、测量放线
1.1定位放线
根据甲方提供的座标点，使用全站仪施测出本单位工程主要轴线，经校核无误后，建立控制网，控制桩均埋设于冻土层以下，做好保护，并定期复测。
1.2施工过程测量控制
依据控制网测设主要设备基础轴线及中心线，控制轴线、设备基础中心线要投测至与之相连的各房号相应位置，以便其他房号施工时相互校核。
基础施工完将控制轴线投测到主体框架的四个角柱，随主体升高用全站仪向上投测，其它轴线用钢尺，分尺测设。
依据主轴线分别测出设备基础及预留预埋控制线，上下层轴线可利用各层预留孔进行校核，并进行局部调整，确保施工的准确性。
1.3高程控制
在现场设置永久性控制点，控制点同样设在冰冻线以下，并定期进行复测。
标高传递利用S1水准仪由水准点向上向下传递。
基础、设备基础施工完毕后柱基弹出±0.000m或+0.500m标高线，设备基础按图纸标高在其四周弹出其标高控制线，标红漆点。
1.4标高传递
在各个柱身上弹±0.000m或+0.500m标高线，使用S1水准仪校核无误后，作为向上传递标高依据。
从柱的外侧垂直拉尺向上至施工层，用S1水准仪在施工层校核传递的标高，误差不超过±5mm，取其均值作为该层标高。
可利用经纬仪测角度进行校核。
2、基础及土方工程
2.1该单位工程基础与设备基础施工同时进行。
按照先深后浅的顺序进行。
同一埋深的柱基及设备基础同时挖槽。
基槽开挖采用机械开挖,汽车翻斗运至指定地点,装载机配合,按1：
0.5放坡,坚硬部分采用爆破、破碎锤破碎,人工配合装载机施工。
应删除
挖至设计标高后由业主牵头并会同有关单位共同验槽，相关方验收、符合设计、地质要求并经先关单位签字确认后交予我方后方可进行下道工序的施工。
2.2回填土采用原土分步回填，分层夯实，夯实厚度、压实系数必须符合设计要求。
冬期室外回填应尽量不用冻土，如用冻土应将冻土分散，不得集中，不得含有冰、雪块。
室内回填、设备基础回填及室外管沟内管道以下严禁用冻土回填。
2.3针对工程具体情况制定相应的特殊、关键过程作业指导书，并认真落实。
3．基础:
3.1基础钢筋施工
3.1.1钢筋进场后查验质量证明文件，进行见证取样复试，合格后方可用于工程。
3.1.2钢筋连接：
基础绑扎钢筋之前，必须先把轴线位置进行复核，把钢筋上的残余混凝土处理干净，墙柱内的一些杂物清理干净，把竖向受力钢筋调整以后进行绑扎。
筏板钢筋接头应采用直螺纹套筒连接或搭接绑扎接头。
当主筋d≥Ф16时，钢筋接头采用直螺纹套筒连接接头；主筋D≤16MM时采用绑扎。
基础柱子钢筋绑扎，主筋直径大于Ф16时搭接头采用直螺纹套筒连接接头；主筋直径小于Ф16时搭接头采用绑扎搭接。
柱子箍筋的位置线可在两根对角主筋上用粉笔画间距点，柱根加扫地箍筋，箍筋的接头要交错布置，在四角主筋上相交点均应绑扎，绑扣相互间应成八字形，铁丝扣拧向柱心。
3.1.3钢筋马凳：
由于基础钢筋直径较大且基础截面也较大，基础上层钢筋采用搭设Ф48.5×3.5钢管脚手架来保证钢筋水平，脚手架管的立杆间距：
Ф25以内钢筋间距2米；Ф25以上钢筋间距为1.5米；水平杆纵横不少于三根组成格构式架体。
或画图。
3.2基础模板施工
本工程基础、基础方柱、地沟及地坑墙体及顶板模板均采用木模板。
基础及墙体模板安装时模板外支设双排脚手架以利于安全施工，并应根据基础及墙体模设计图纸进行组装，选用的模板应保证表面平整、光滑并且刷水制隔离剂，模板加固校正时应根据预先在基础上弹出的基础及墙线位置进行加固校正，校正时用3Kg线坠检查垂直度，墙要拉通线进行加固检查校正，保证墙体的平直。
基础外墙及截面大于600MM基础梁模板采用φ12mm止水螺栓连接加固（纵横间距均为600mm），止水钢板为δ=3mm的钢片，止水钢板焊接于螺栓中间，焊接要求沿螺杆周圈在钢片的双侧满焊，外墙模板支好后。
模板外侧使用钢管扣件支顶加固。
为保证基础及墙内部截面准确，在底部及上部模板内部支设φ8mm钢筋顶棍，间距400MM.
3.3基础砼施工
本工程基础采用商品混凝土或自拌混凝土，基础砼浇筑一次浇完，不宜留施工缝。
磨机等大型设备基础采用两次浇完，施工缝处浮浆踢除，施工缝截面处埋设Ф16以上的钢筋，上下均埋设在砼内部埋深不小于500mm，间距不大于500MM。
3.3.1材料要求:
a、泵送普通混凝土及防水混凝土所用水泥强度等级不应低于32.5Mpa，宜（删除）优先采用普通硅酸盐水泥，所用水泥强度等级采用42.5MPA，普通混凝土水泥用量不得少于250KG/M3，掺有活性掺合料时，水泥用量不225kg/m3；防水混凝土水泥用量不得小于300kg/m3，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3。
b、防水混凝土所用材料的品种，规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
c、粗骨料：
碎石的粒径宜为5～20mm，不宜大于（20MM）40mm,含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%。
泵送时其最大粒径应为输送管径的1/4，吸水率不应大于1.5%，不得使用碱活性骨料。
d、细骨料：
宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。
e、水：
应采用不含有害物质的洁净水。
f、外加剂：
防水混凝土掺加的外加剂性能应符合行业标准规定，其掺量应符合设计要求及有关的规定，与其它外加剂混合使用时，应经试验试配后使用。
3.3.2混凝土在运输、浇筑和间歇的全部时间必须符合规定。
3.3.3泵送混凝土前先用适量的与混凝土内成分相同水泥砂浆润滑输送管内壁。
混凝土供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密。
泵送料斗内应具有足够混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。
3.3.4在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板缝隙和孔洞堵严，木模板应浇水湿润但不得有积水。
3.3.5底板混凝土由一端开始向另一端推进浇筑，砼墙吊模部分应在底板混凝土初凝前浇筑完毕。
应连续浇筑，混凝土必须采取机械振捣，振捣时间比普通混凝土稍长约10s，以保证混凝土密实。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，顺序进行，不得漏振或过振，振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～50cm）。
3.3.6底板不留施工缝，墙体上不得留垂直施工缝，水平施工缝距底板面不应少于300mm。
水平施工缝做成设计要求的断面形式，并加设止水钢板。
3.3.7混凝土的养护：
为了确保混凝土强度的增长和混凝土表面不产生裂缝，加强对混凝土自身的养护工作，采取浇水法、进行养护。
底板浇注完后及时覆盖塑料布、麻袋片，浇水养护。
3.4土方回填
回填前应清除坑中的杂物，施工中严格控制填方用土料质量，采用蛙式打夯机夯填，每层铺土厚度200-250mm，每层压实3-4遍，夯压时应夯夯相接，防止漏夯。
回填土应每层压实后进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求后再进行上一层的铺土。
4.主体框架模板工程
本工程主体模板采用木模板且外露不需作装饰层的砼部分达到清水砼的效果。
支撑系统采用钢管格构架支撑。
为确保清水混凝土质量我们采取以下一系列施工技术措施：
4.1柱模施工
施工程序：
弹柱子轴、边线→校正预留竖向钢筋→抹柱周边找平层→绑扎钢筋骨架→焊定位铁→柱模设计→组装柱模→找正固定→检查验收→浇筑混凝土→养护。
4.1.1柱模板的制作：
1）柱模板宽度按图纸尺寸另加一个板的厚度下料制作，模板的高度应高出浇筑面50mm为宜，为保证柱混凝土外观美观达到清水混凝土的标准要求，柱模板一般不设竖向拼缝，只设横向拼缝。
2）柱模板横向拼缝应从楼面（或基础面）标高至梁柱节点之间均匀布置，余数宜放在柱顶。
配制模板的长度宜为2400～3000mm之间，以方便安装施工。
3）任何方向截面尺寸大于600mm的柱均加设对拉螺栓，模板对拉螺栓孔眼应大小一致，布置纵横对称、间距均匀，采用φ12对拉螺杆，步距及水平间距600mm。
4.1.2柱模板的安装
1）柱模安装前柱的根部需用1:
3水泥砂浆找平，测放好柱模轴线、控制线和控制标高。
2）柱模板组装方法
根据预拼编号，柱侧模一般采取在现场全部散拼。
柱模板纵向龙骨为50×100mm木方，50mm面靠紧模板，一般木龙骨间距不大于200mm龙骨与模板用铁钉钉牢。
3）柱模板加固
采用钢管柱箍，在钢管两端设φ12对拉螺栓间距600mm，对拉螺栓纵横双向布置。
（如图二所示）：
柱模板φ12对拉螺栓长度=柱截面长（宽）+600mm
柱φ12对拉螺栓形式如图一所示：
图一：
图二：
4）将柱模板吊垂直、找正加固后，用短钢管与满堂红架体拉结以防混凝土浇筑时模板位移。
4.2梁模施工
4.2.1梁模的制作要点:
1）板材沿长向切割配制，梁模长度和梁底模宽度按图纸尺寸下，梁侧模高度，按梁侧模板包住梁底模板配制。
2）梁模板配制长度一般在2400～3600mm之间，分段制作，按工号、图号编号，分类堆放。
4.2.2梁模板安装
1）按照模板编号，分段依次组装，两侧模板的接长拼缝宜错开且不小于1000mm。
2）当梁净跨≥4m时，梁底模应按设计要求起拱，设计无要求时，梁底跨中心起拱高度为梁跨度的1/1000～3/1000。
主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
3）梁支撑搭设采用垂直梁方向的脚手管作为梁底水平支撑管，间距根据梁大小而定一般不大于800mm。
下部支撑根据梁断面大小确定立杆排数及间距。
4）梁底模安装时，平放50100木方子，间距250mm，木方子接头互相错开，然后在木方子上钉木模板，两侧木方子与木模板边缘齐，拉通线找直，铺设完毕后，调整底模就位，并用扣件锁住。
梁筋绑扎完毕后，开始封梁侧模，侧模下部靠于底模两侧，与底模下木方子或木模钉在一起，将底模与侧模封严，避免梁底角漏浆产生麻面。
在梁截面范围内上下增设与梁截面相同的螺纹25@500的定位钢筋，确保梁截面与图纸尺寸准确无误。
5）梁模加固：
梁侧模木肋采用水平放置，这样可以减少木材浪费；对于梁高不大于500mm的梁可以采用不加对拉螺栓加固，用短脚手管垂直锁住梁侧模底部，上部用脚手管顶住，梁高大于500mm的梁应用脚手管和对拉螺栓加固，脚手管与木肋垂直，螺栓间距500mm,对拉螺杆形式如柱。
梁高1米以下的设置二排，1米以上按@500mm设置。
φ12螺栓长度=梁宽+600mm
梁模加固螺栓排数按下表确定
梁高（㎜）
螺栓排数
纵向间距（㎜）
700～900
2
500
1000～1200
3
1600～1800
4
2100
5
4.2.3梁柱节点部位的配模：
1）梁柱节点部位与柱身模板同时支设，在梁柱节点部位套裁模板开设梁口。
（如下图所示）:
2）框架中间柱、梁柱节点处的模板处理见下图，采用φ48×3.5mm的钢管加固。
4.3板模施工：
（1）采用整板拼接，不宜出现宽度小于600mm的条板，当出现不足整板的条板时，应将条板集中或沿两侧边对称布置。
（2）模板顺顶板的长边拼接布置，与梁相交处，顶板模板压紧梁模板，柱头部位的顶板模板用整板套截。
（3）当跨度≥4m时，沿板的长度方向，板中应按设计要求起拱，当设计无要求时，按跨度的1/1000～3/1000起拱。
（4）采用满堂脚手架支撑，主管横向间距1米、纵向间距1米、横杆步距1.2米，底部设扫地杆，顶部横管用双扣件固定，上铺5×10cm方木（间距25cm）后摆放胶合板，模板安装完后在梁位置下方加设顶杆间距2米。
用水准仪和钢尺检测其标高及平整度。
4.4模板拆除时间要求
侧模拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
底模拆除时砼强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的砼立方体抗压强度标准的百分率%
板
﹤2
≥50
>2，≤8
≥75
>8
≥100
梁
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
——
≥100
4.5为保证砼工程达到清水砼的效果梁柱模板安装时应特别注意以下几点：
（1）拼装前应复核基层上的模板控制线。
校正柱子预留搭接筋，使其垂直，防止柱身扭向。
（2）柱根部进行清理，按柱子外皮线粘贴密封条，防止柱模下口漏浆。
（3）柱模、梁模安装后，所有拼缝处均夹密封条，安装穿柱、梁螺栓，保证模板强度、刚度，防止涨模、漏浆。
（4）为取得清水混凝土的质量效果，加强对模板的施工管理尤为重要。
安装模板时应严格按模板组装图进行，对号入座，定点使用。
拆模时按支撑的倒顺序进行，要保护板面，严禁强行砸撬模板，拆卸后及时清理，并修理损伤的模板，经检查合格后涂刷隔离剂备用。
5.钢筋工程：
5.1钢筋进场时必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告。
5.2进场钢筋首先应按钢筋直径、炉批号等分别进行外观检查，目测合格后，按规定抽取试件作力学性能检验，复试合格方可使用。
5.3钢筋的级别和直径需要代换时应征得设计单位同意，办理变更手续。
5.4柱、梁钢筋主筋、箍筋间排距要准确，四角主筋应贴紧箍筋角，主筋与箍筋绑扎必须牢固，不准缺扣、松扣。
柱伸到上层的预留主筋须绑扎定位筋，以防位移。
5.5钢筋保护层用垫块制作要严格要求,按厚度配靠尺,严格验收,分类放置。
5.6钢筋焊接人员的操作人员必须持证上岗。
5.7混凝土浇灌前应再次检查钢筋是否位移；垫块位置是否正确；弯钩朝向，接头是否松动等通病，如存在应纠正后再浇灌混凝土。
5.8钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。
钢筋代换须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
（1）钢筋应平直、无损伤表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
（2）钢筋调直，采用机械调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形。
（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
（4）钢筋下料：
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
1）直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度
2）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度
3）箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
5.9钢筋绑扎与安装：
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
（1）柱钢筋绑扎
柱钢筋绑扎顺序：
套柱箍筋→纵向受力钢筋连接→画箍筋间距线→绑箍筋
1）套柱箍筋：
按计算好的每根柱箍筋数量，先将箍筋套在伸出的柱主筋上，然后连进接柱主筋。
2）连接柱纵向受力钢筋：
柱纵向受力筋钢筋连接接头形式应符合设计要求，柱筋各层纵向接头全部采用直螺纹套筒。
相邻的两根纵向钢筋连接接头位置应相互错开，其构造应符合设计要求。
当设计无要求时，在同一连接区段内钢筋接头面积百分率不应大于50%。
3）柱钢筋绑扎前，按设计要求的柱箍筋间距，用粉笔在主筋两根对角线上画出箍筋位置线，把套入的箍筋按位置线逐个与主筋绑扎。
为防止松扣、脱扣宜采用缠扣绑扎（见下图）。
柱第一道箍筋应在距基础或楼板上标高50mm处起步。
4）
箍筋与柱主筋应垂直，箍筋弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，箍筋转角部位与主筋交点均要绑扎。
箍筋非转角部位与主筋的相交点可成梅花状交错绑扎。
要求所有绑点不得有松扣、缺扣现象，绑丝头应全部弯向柱内侧。
5）柱箍筋端应弯成135°，平直段长度不小于10d（d为箍筋直径）。
6）柱筋保护层控制采用与混凝土同强度等级的水泥砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，梅花排列间距一般不大于1000mm，以保证立筋保护层厚度准确。
7）为保证柱主筋在楼板处的位置准确，在距楼板上层钢筋50mm和600mm处各增设一道箍筋与主筋绑扎牢固。
（2）梁钢筋绑扎
1）梁贯通筋直径d≥16mm时，采用直螺纹套筒连接，d<16mm时，采用绑扎搭接接长。
当采用直螺纹套筒有困难，梁纵筋采用绑扎搭接时，箍筋应加密，箍筋间距应符合规范要求。
2）箍筋弯钩在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直段长度为10d，箍筋与梁上部的纵向钢筋宜用套扣法绑扎.梁端的第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其加密长度和间距要符合设计要求。
3）梁纵向受力筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫与梁截面相同的短钢筋间距500mm，其直径不应小于25mm，以保证设计要求。
4）梁箍筋加密区范围和吊筋的设置均应符合设计要求。
5）梁钢筋保护层垫块，按梅花状布置，梁侧面宜采用塑料卡，梁底采用混凝土垫块，间距一般不大于1000mm。
6）梁柱接头处钢筋锚固相互交错会造成钢筋保护层减少，为此，在钢筋制作时要控制其不出现正偏差。
（3）板钢筋绑扎
1）绑扎次序：
清理模板上杂物→在模板上画出下层钢筋位置线→摆放、绑扎楼板下层钢筋→放置马凳→摆放、绑扎楼板上层钢筋→验收
2）两层钢筋之间设钢筋马凳支架，以保证上层钢筋的位置正确。
钢筋马凳宜选用ф12光圆钢筋制作，摆放间距1000mm，梅花形布置。
（具体示意如下图）：
马凳高度为：
板厚-板上排筋直径-板下排筋直径
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