最新上大压小热电联产2300MW级机组工程全厂综合管架基础施工方案.docx
《最新上大压小热电联产2300MW级机组工程全厂综合管架基础施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《最新上大压小热电联产2300MW级机组工程全厂综合管架基础施工方案.docx（40页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
最新上大压小热电联产2300MW级机组工程全厂综合管架基础施工方案
1.施工项目概况
1.1施工项目简要内容
广西鹿寨“上大压小”热电联产2×300MW级机组工程，全厂综合管架基础共106个，基础柱共150根，基础要求放置在次生红粘土②层上，地基承载力特征值≥210kPa
本工程标高采用相对高程，±0.00m相当于1985年国家高程基准90.90m。
1.2工程范围
本工程范围：
包括全厂综合管架土方开挖、基础及基础短柱的钢筋、模板。
混凝土、铁件工程等施工。
1.3主要工程量
序号
名称
单位
数量
备注
1
混凝土C15
m³
2
混凝土C35
m³
3
钢筋（Ⅰ级、Ⅲ级）
t
116
2.编制目的
根据全厂综合管架基础的特点以及现场的实际情况，编制能够指导现场施工的施工方案。
在本施工方案中对该工程的施工方法、质量及安全文明施工措施都有要求，所以，施工人员在施工中必须严格执行，同时根据工程量及结构特点，确定人员数量，准备施工材料，配备施工机械，明确施工顺序。
保证全厂综合管架基础优质、高效、安全地施工是本方案的目的。
3.编制依据
3.1规程、规范和标准
《电力建设施工质量验收及评价规程第1部分土建工程》DL/T5210.1-2012
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2011）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）
《电力工程地基处理技术规范》（DL/T5024-2005）
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）
《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2014
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
《工程建设标准强制性条文》电力工程部分（2011）
《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分（2013）
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
《现行建筑施工规范大全》
3.2设计文件及标准图集
《全厂综合管架基础图》F266S-T0807
《11G101-1》图集
《预埋件图集》TD-JZ2007-6002
3.3公司相关的主要质量体系文件
《质量、环境、职业健康安全管理体系》程序文件（2015版）
《质量、环境、职业健康安全管理体系》作业文件（2015版）
《质量、环境、职业健康安全管理体系》管理手册（2015版）
3.4相关资料
《简明施工计算手册》
《建筑施工手册》（第五版）
《广西鹿寨“上大压小”热电联产2×300MW级机组工程A标段施工组织总设计》
《广西鹿寨“上大压小”热电联产2×300MW级机组工程A标段土建专业施工组织设计》
3.5神华国华电力文件
《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》2014年4月15日
《广西鹿寨“上大压小”热电联产2×300MW级机组工程施工组织总设计》2014年8月
《广西鹿寨“上大压小”热电联产2×300MW级机组工程绿色施工方案》2014年6月
《基建技术标准汇编》2014年5月
《基本建设本质安全管理体系》（试行）2014年5月
4.已具备的条件
4.1施工准备
4.1.1施工区域场平完成，具备施工条件。
4.1.2坐标控制点、标高控制点明确，并经过复核。
4.1.3施工图纸会审交底完毕，问题得到解决。
4.1.4各种施工用工器具准备齐全，并应经检验校正合格。
4.1.5现场钢筋加工场、木工车间均具备生产能力，能够满足连续施工的需要。
4.1.6各种材料已按计划到位，并检验合格。
4.1.7周转性材料，如模板及加固系统所用材料均已到场。
4.1.8施工作业人员已到位，并已经安全教育及技术培训、交底。
4.1.9水平运输机械、垂直运输机械均满足施工要求。
4.1.10施工组织机构健全，明确施工负责人、技术负责人、质量负责人、安全负责人，具备全厂综合管架基础结构施工条件。
4.2现场人员配置
4.2.1人员组成
负责人：
朱松林
施工负责人：
王志刚
技术负责人：
张永昌
质量负责人：
陈海洋
安全负责人：
李长明
施工人员见下表。
序号
工种
人数
1
木工
10
2
钢筋工
5
3
混凝土工
5
4
起重工
1
5
架子工
2
6
其他工种
5
4.2.2参加作业人员的资格和要求
4.2.2.1资格
a）作业人员具备本专业基本知识和操作能力，熟悉相关专业规程、规范，特殊作业人员持证上岗。
b）安全学习、教育已完，并考试合格。
c）熟悉本工种的操作常识和规程。
d）体检合格。
e）施工前，所有人员必须参加技术、安全交底，并履行签字程序。
4.2.2.2要求
a）遵守国家法律、法规和本公司的规章制度。
b）服从公司管理人员的指挥和安排。
c）具备一定的安全常识，并做好“三不伤害”。
4.3主要施工机械、器具及检测仪器
所需机械设备、工器具、检测仪器的配备见下表：
序号
仪器、设备名称
型号
单位
数量
级别
1
经纬仪
THO/010
台
1
2″级
2
水平仪
WILD/NA2
台
1
S3
3
钢筋弯曲机
台
1
4
钢筋调直机
台
1
5
钢筋切断机
台
1
6
套丝机
台
1
7
木工圆锯机
台
1
8
混凝土泵车
台
1
9
混凝土搅拌运输车
台
1
10
插入式振捣器
台
2
11
无齿锯
台
1
12
手锤
把
5
13
汽车式起重机
25t
台
1
14
反铲挖掘机
台
1
15
机动翻斗车
台
2
16
手扶式振动夯
台
1
5.环境因素的识别和评价及重要环境因素的控制措施
5.1环境因素的识别和评价
5.1.1氧气、乙炔的使用：
1）污染大气2）影响人身安全
5.1.2模板支拆、清理修复；脚手架支拆：
噪声，影响人体健康
5.1.3车辆运输：
粉尘、噪声排放。
1）污染大气2）影响人身安全
5.1.4钢筋加工机械：
噪声排放，影响人体健康。
5.1.5混凝土施工振捣棒：
噪声排放，影响人体健康。
5.1.6有毒有害废弃物的排放：
污染土地、污染水体。
5.2重要环境因素的控制措施
5.2.1有害废弃物：
要有分类垃圾箱，垃圾集中分类处理。
5.2.2氧气、乙炔的使用：
1）防止泄露，2）施工时要严格按操作规程施工
5.2.3噪声控制：
合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
5.2.4粉尘控制、噪声控制:
合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
土方运输车辆加强覆盖，道路经常撒水，大风天停止作业。
6.总体方案的确定
6.1土方工程
6.1.1.1施工程序如下：
测量定位放线→场地自然高程测量→确定开挖方案→技术安全文明施工交底→开挖、自卸车运土→人工清底、整平→基坑验收→护坡修复、防护→安全围栏→整体验收。
6.1根据本工程的特点，选择如下施工方法：
6.1.1定位放线，确定开挖上下开口线。
根据业主给定的控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，引测到现场。
在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制的测量和校核。
对建筑物应做定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线，设置控制点，放出基坑挖土灰线、上部边线、底部边线和水准点。
灰线、标高、轴线应进行复核无误后，准备基坑开挖。
6.1.2基坑土方开挖采用每个基础单独开挖的方式，机械挖土和人工配合的方法进行施工。
6.1.3土方开挖
a、开挖路线：
根据围护方案和护坡方法，先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线进行开挖，挖土层厚度要求一次不能过深，边挖边检查坑底宽度、标高及坡度，不够时及时修整。
b、挖土：
全厂综合管架基础置于次生红粘土②层上，地基承载力特征值均不小于210kPa。
采用反铲挖掘机挖土，掘岩时用油锤修凿，配备自卸汽车运输。
开挖必须按土方开挖图的开挖路线、顺序、范围、边坡坡度、集水井位置以及挖出的土方外运路线等进行，弃土应及时运出，在坑边边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动机械时，应与基坑保持1m以上的距离，以保证坑边边坡和稳定。
人工挖土修土至坑底设计标高，挖完后暴露时间不宜过长，请监理、设计等有关单位到现场验收基槽，为下道工序施工做准备。
c、边坡护坡：
根据勘测报告和现场工程的土质、开挖深度等实际情况，按照1：
0.5放坡。
土层稳定粘结性好，在开挖过程中边坡采用人工修整。
d、超挖处理：
如有超挖，超挖部分采用级配碎石分层夯实回填至垫层底标高，要求压实系数≥0.96，承载力特征值不小于210kPa。
e、土方回填：
基础及基础短柱施工完成后，覆土回填工作应分层均匀回填，防止局部超填，分层厚度为300mm，回填压实系数≥0.95。
6.1.4塌方、不良地质现象处理
基坑开挖后，应由勘测、设计、监理、业主和施工单位联合验槽，以确定复杂的地质条件是否符合要求。
因为有限的勘测可能不能完全反映整个建筑场地的工程地址条件，特别是难以反映局部的变化，所以在现场施工过程中，发现现场情况同地质资料差异较大时，应及时与地质人员、设计人员联系解决。
待验收验槽合格后，方可进行下道工序施工。
6.1.5、土方开挖安全、文明施工要求
a、基坑开挖时，人工操作间距应大于2.5m，挖掘机间距大于10m。
在挖掘机工作范围内，不许进行其它作业。
挖土应由上而下，逐层进行，严禁挖坡脚或逆坡挖土。
b、基坑开挖时要严格按要求放坡。
操作时应随时注意土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，应及时进行支撑或放坡。
挖掘机离边坡应有一定的安全距离，以防塌方，造成翻机事故.
c、基坑周边应设置安全围栏，基坑上下通行设置人员安全通道和运土通道，并采取防滑措施。
d、重物距土坡安全距离：
汽车不小于3m，起重机不小于4m，土方堆放不小于1m，堆土高度不超过1.5m，材料堆放不小于1m。
6.2结构部分
6.2.1施工的具体顺序
垫层施工→基础钢筋绑扎→基础模板支设→柱预留插筋施工→基础混凝土施工→整体验收
6.2.2具体实施程序
6.2.2.1钢筋工程
6.2.2.1.1基本要求：
a.本工程采用的钢筋为[φ]—Ⅰ级HPB300、[C]—Ⅲ级HRB400。
b.所用钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标志，表面不得有裂纹、油污及铁锈等。
c.进场的钢筋应按炉（批）号及不同规格分批检验，按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
6.2.2.2钢筋加工：
a.根据图纸及规范、现行国标图集的要求，编制钢筋料表，按料表下料加工，接头位置应错开布置，错开距离在水平方向不小于1m及50d，在同一竖向截面上每隔3根容许有一个接头。
加工完的钢筋要分区堆放，挂上标牌。
b.加工完的钢筋在二次倒运时，要注意防护，车载垫木方，堆放垫道木，不得有弯曲、扭转变形，如沾上泥土、油污，需清理、冲洗或擦拭干净后方可使用。
在钢筋倒运时应将钢筋标牌一同搬运，以避免钢筋用错型号、位置。
c.受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
HPB300级钢筋末端应做180°弯钩，其弯弧直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直长度不应小于钢筋直径的3倍。
箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径不得小于2.5倍的箍筋直径，且不小于受力主筋的直径，弯钩的平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
6.2.2.3钢筋绑扎：
a.钢筋绑扎时按设计要求留足保护层：
基础及0.00m以下柱保护层为40mm，0.00m以上柱保护层为30mm。
采用与混凝土相同的水泥砂浆作成垫块。
柱采用砂浆垫块，厚度同保护层厚度。
靠模板内侧绑在钢筋上，以保证保护层厚度。
b．绑扎时钢筋的接头部位应错开，按照设计规定在同一竖向截面上每隔3根容许有一个接头。
所有的钢筋相交点都要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋位移，造成露筋。
c.钢筋全部绑扎完毕，清理冲洗干净，经监理检查验收通过，方可进行下步施工。
6.2.3模板工程
6.2.3.1模板表面要平整，厚度一致，无变形现象，木方选用50×80mm木方，木方与模板接合面用压刨刨平，且木方厚度要一致，木方中心间距200~250mm。
6.2.3.2模板加工时，选用表面平整、厚度一致、无变形、弯曲模板，木方采用50×80mm，将与模板接合面用压刨刨平，且木方厚度一致，用铁钉将木方与大模板连成整体，大模板拼缝处贴双面胶条密封。
6.2.3.3支设模板时，要严格控制模板的平整度、垂直度及标高轴线位置的准确性。
模板的平整度采用水平尺进行检验，垂直度采用线坠复核，标高及轴线位置分别采用水平仪和经纬仪进行复测。
6.2.3.4模板拆除
拆除顺序一般是后支先拆，先支的后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，拆模时不要用力过猛、过急，要注意不要使模板在拆除过程中损坏，拆下来的模板、脚手管要及时清理、运走，并及时清理修复以备再用，要做到安全施工、文明施工。
施工人员接到技术人员的通知后，方可拆除所通知拆除部位的模板，模板在拆除过程中，严禁大面积拆除模板及支撑体系，严禁猛撬，当模板有松动现象时，应有人抬扶，然后逐块拆除，并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点，拆除过程中要保护模板的完好性，杜绝模板自由散落。
6.2.4混凝土工程
本工程采用的混凝土有：
C15、C35。
混凝土生产及施工为特殊过程。
6.2.4.1对混凝土原料的要求
水泥：
采用42.5普通硅酸盐水泥。
进厂的水泥要有出厂合格证及检验报告并作进场复试。
砂：
选用天然中砂，以400m3或600T为一验收批进行检验，合格方可使用，砂在运输装卸和堆放过程中应防止混杂质，并应按产地、种类分别堆放。
石子：
选用粒径5～25.5mm碎石，以400m3或600T为一验收批，每批至少应进行颗粒级配，含泥量及针、片状颗粒含量检验。
在运输、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。
石子中针片状颗含量≤15％，含泥量≤1.0%。
水：
拌合混凝土用水要使用现场施工用水，要求水中不含有能影响水泥正常硬化的有害物质。
外加剂：
所掺加的外加剂要符合现行国家标准的规定。
6.2.4.2混凝土搅拌运输
混凝土采用现场搅拌站集中供应，能够满足现场混凝土工程的需要。
外加剂设专人称量与水泥一并加入。
混凝土搅拌时间为90秒，混凝土原材料应严格执行配合比，计量允许偏差：
水泥：
±2%，粗、细骨料：
±3%，水、外加剂：
±2%
混凝土运输，采用混凝土搅拌运输车，车辆数量配备必须保证混凝土连续供应，且运输时间不超过初凝时间，根据现有施工条件及运输距离，合理配置运输车辆，在运输过程中，混凝土坍落度将有一定的损失，所以在委托配合比时应考虑运输而损失的坍落度，要求坍落度在180（±20）mm，保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于180mm。
混凝土浇灌前首车必须经过坍落度验证，检查混凝土的和易性及配比情况，浇筑过程中随时注意每罐车砼的稠度变化，遇有异常情况立即停止浇筑工作，检查原因，作出正确的处理。
6.2.4.3混凝土浇筑
在浇筑混凝土前，应根据振捣棒直径和钢筋间距，适当调整局部钢筋间距，便于振捣，振捣后钢筋恢复原样，保证混凝土振捣质量。
在浇筑混凝土前，需对钢筋、模板、预埋件、预留孔洞等进行自检。
自检合格后，上报工程质控部、监理进行验收。
待验收合格后，工程质量部、监理在混凝土浇筑单上共同签字，并由试验室出具混凝土配合比，进行浇筑混凝土。
6.2.4.4混凝土振捣
混凝土振捣操作要点：
混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣方法有两种：
一种垂直振捣，即振动棒与混凝土表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成40～45度角。
振捣过程中，振捣棒要快插慢拔，振捣以混凝土表面泛浆且表面不下沉，振捣棒周围无气泡出现为原则，每棒振捣时间为20～40秒，振捣间距为300mm。
振捣时要掌握好振捣时间，不过振也不漏振，一般每点振捣时采用插入式振捣器对混凝土进行振捣，振捣方法采用行列式。
6.2.4.6混凝土试块留设
同步试块留设数量每100盘且不超过100m3的混凝土，试块留设不少于一组，每班拌制的混凝土不足100盘时试块留设一组。
当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比砼每200m3取样不少于一次。
具体试块组数由浇灌通知单要求来定，同条试块留设2组。
抗渗试块的留设，应根据规范要求确定。
6.2.4.7混凝土养护
本工程混凝土的养护主要采用自然撒水养护，本工程要注重混凝土表层保湿保温，浇水养护，浇水次数应能使混凝土保持湿润状态，且养护用水应与拌制水相同。
养护最短时间为7天。
养护过程中随时检查混凝土表面的湿润状态，以保证达到砼养护要求，并合理确定拆模时间，以保证模板周转。
6.2.5预埋件制作与安装
本工程预埋件包括：
埋铁。
6.2.6.1预埋件下料
施工班组在接到技术人员的大样图后，在加工平台上按1：
1的比例进行放样，确认无误后进行下料。
切割钢板采用自动切割机，以保证板边缘平整。
角钢、扁钢、钢筋等下料采用无齿锯。
下料后焊接前，要对板材进行调直、平整。
6.2.6.2预埋件焊接
根据工程部位及施工图纸的要求合理选择焊接所用焊条，焊条在专门库房统一存放，使用前要进行烘干，使用中要放在专用焊条桶内，随用随取，用完的焊条头及时回收，下次凭焊条头领用新焊条。
预埋件焊接采用手工电弧焊，在施焊过程中要采取间隔跳焊及半面弧焊、二次加焊相结合的方法，目的是使施焊过程最大限度地减少铁件钢板变形。
6.2.6.3预埋件安装
根据图纸要求的铁件位置，在模板上放出铁件位置，最后将铁件安装就位，并通过M8×50螺栓固定在模板上，不能移动，要求预埋件紧贴模板，以免模板拆除后埋件凹陷混凝土表面。
7.方案实施预计达到的结果
7.1现浇结构模板
现浇结构模板安装的允许偏差和检验方法见下表
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
＋4、－5
钢尺检查
层高垂直度
全高≤5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高＞5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相临两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
水池中心轴线位移
≤10
经纬检查
池体标高偏差
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
池壁厚度偏差
-3～+5
钢尺检查
池顶盖顶标高偏差
±5
水准仪检查
池壁全高垂直偏差
池壁全高小于5m
≤5
吊线、钢尺检查
池壁全高不小于5m
≤8
吊线、钢尺检查
模板表面平整度
≤5
2m靠尺、楔形塞尺检查
预埋管套管中心线位移
≤3
水准仪检查
相邻两模板高低差
内模
≤2
2m靠尺、楔形塞尺检查
外模
≤3
2m靠尺、楔形塞尺检查
预埋件中心位移
≤8
钢尺检查
7.2钢筋安装
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法见下表
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
【答案】OrderBy排距
A..dbfB..dbcC..dbtD..fpt±5
【答案】B保护层厚度
基础
±10
settalkon钢尺检查
【答案】GROUPBY柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3，0
钢尺和塞尺检查
7.3现浇混凝土
现浇混凝土结构尺寸允许偏差和检验方法见下表
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
＋8，－5
钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
7.4预埋件
预埋件和预留孔洞的允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
＋10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
＋10，0
预留洞
中心线位置
10
截面内部尺寸
＋10，0
8.质量保证措施
8.1质量保证措施
8.1.1混凝土
①、浇筑混凝土前准备：
混凝土浇筑前要提前一天浇水，保证垫层面湿润，但不得有积水。
在模板加固好后，用砂浆在模板外侧抹八字。
②、混凝土的浇筑：
混凝土浇筑采用流水作业，混凝土下灰高度控制在2m以内（竖向构件可以3m以内）。
混凝土应分层浇筑，浇筑厚度不得大于500mm，混凝土下灰要均匀。
泵车混凝土下灰管转动前要将管口包好，防止从管口落混凝土。
混凝土施工应连续无间断，安排好个工种、各工序的衔接。
③、混凝土的振捣：
混凝土振捣采用行列式振捣，振捣棒一般作用范围为300mm，振捣间距为300~500mm，每点振捣时间为20s~40s，振捣点要均匀，不得发生漏振现象。
振捣时要做到“快插慢拔”，不允许在混凝土中拖动。
为保证上、下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土100mm，保证混凝土结合成一个整体。
在混凝土浇筑时，对于振捣或下灰溅在模板上的混凝土要及时处理。
④、混凝土的压面：
混凝土浇筑后抹面工用木抹及时找平，将多余的混凝土清理出来，对于不足之处用铁锹填上。
找平后用铁抹进行表面压光，要掌握好抹压的时间。
抹压时，抹压遍数至少4～5遍，防止混凝土表面出现裂纹。
对于模板或木方下等交界处，要特别处理，不能留有死角。
⑤、混凝土的养护：
为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件，防止混凝土在早期由于干缩而产生裂缝，更重要的是防止混凝土在硬化中由于内表温差过大而产生裂缝，混凝土浇筑后（一般在浇捣后2h左右）用塑料布加以覆盖和养护。
在成型后的混凝土表面覆盖表层盖塑料膜，以减小混凝土由于水化升温造成内外温差过大，产生温度裂缝。
养护期间要适时浇水，防止混凝土表面因干缩而引起裂缝。
8.2混凝土质量通病的预防措施
8.2.1混凝土施工工艺：
应由专业人员振捣，振捣时间充分，由专人及时压实赶光。
8.2.2混凝土薄弱环节与预防措施
8.2.2.1预防混凝土麻面措施：
（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
8.2.2.2预防混凝土蜂窝措施：
（1）混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。
否则就需采取串筒、溜槽等措施下料。
（2）混凝土的振捣应分层捣固。
升级会员 