活塞式制冷压缩机的运行.docx

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活塞式制冷压缩机的运行

5.5活塞式制冷压缩机的运行

5.5.1能量的调节

1.设置能量调节装置的目的　制冷系统中设置能量调节装置的目的有二：

1）制冷系统的制冷量，是根据其工作时可能遇到的最大冷负荷选定的。

但制冷机运行时，受使用条件（如冷负荷）的变化以及工况变化（如冷凝压力的变化）的影响，需要的制冷量随之变化，因而压缩机配有能量调节装置，以适应上述变化。

2）采用毛细管作节流元件的制冷机，停机时高压侧和低压侧的压力自动平衡，压缩机再次启动时不必克服排气压力和吸气压力之差，而在采用膨胀阀作为节流元件的制冷机中，停机时高压侧和低压侧的压力并不自动平衡，此时应设卸载装置，使压缩机在启动过程中，能把输气量调到零或尽量小的数值，以便使电动机能在最小的负荷状态下启动。

卸载启动有许多优点，如可以给压缩机选配一般鼠笼式电动机，而不必选择其它价格昂贵、机构复杂的高启动转矩电动机；可以减小启动电流，缩短启动时间，减轻电网电压的波动和节约电能；可以避免因高低压侧压差太大以致启动困难，甚至启动不起来而烧毁启动装置甚至电动机的事故。

2.常用的能量调节方式

（1）压缩机间歇运行：

压缩机间歇运行是最简单的能量调节方法，在小型制冷装置中被广泛采用。

它是通过温度控制器或低压压力控制器双位自动控制压缩机的停车或运行，以适应被冷却空间制冷负荷和冷却温度变化的要求。

当被冷却空间温度或与之对应的蒸发压力达到下限值时，压缩机停止运行，直到温度或与之相对应的蒸发压力回升到上限值时，压缩机重新启动投入运行。

压缩机间歇运行方式，实质上是将一台压缩机在运行时产生的制冷量与被冷却空间在全部时间内所需制冷量平衡。

间歇运行使压缩机的开、停比较频繁，对于制冷量较大的压缩机，频繁的开、停还会导致电网中电流较大的波动，此时可将一台制冷量较大的压缩机改为若干台制冷量较小的压缩机并联运行，需要的冷量变化时，停止一台或几台压缩机的运转，从而使每台压缩机的开停次数减少，对电网的不利影响降低，这种多机并联间歇运行的方法已获广泛的应用。

（2）吸气节流：

通过改变压缩机吸气截止阀的通道面积来实现能量调节。

当通道面积减小时，吸入蒸气的流动阻力增加，使蒸气受到节流，从而吸气腔压力相应降低，蒸气比容增大，压缩机的质量流量减小，达到能量调节的目的。

吸气节流压力的自动调节可用专门的主阀和导阀来实现。

这种调节方法不够经济，在大中型制冷设备中有所应用，但目前国内应用较少。

（3）全顶开吸气阀片：

是指采用专门的调节机构将压缩机的吸气阀阀片强制顶离阀座，使吸气阀在压缩机工作全过程中始终处于开启状态。

在多缸压缩机运行中，如果通过一些顶开机构，使其中某几个气缸的吸气阀一直处于开启状态，那末，这几个气缸在进行压缩时，由于吸气阀不能关闭，气缸中压力建立不起来，排气阀始打不开，被吸入的气体没有得到压缩就经过开启着的吸气阀，又重新排回到吸气腔中去。

这样，压缩机尽管依然运转着，但是，那些吸气阀被打开了的气缸不再向外排气，真正在有效地进行工作的气缸数目减少了，结果达到改变压缩机制冷量的目的。

这种调节方法是在压缩机不停车的情况下进行能量调节的，通过它可以灵活地实现上载或卸载，使压缩机的制冷量增加或减少。

另外，全顶开吸气阀片的调节机构还能使压缩机在卸载状态下启动，这样对压缩机是非常有利的。

它在我国四缸以上的、缸径70mm以上的系列产品中已被广泛采用。

全顶开吸气阀片调节法，通过控制被顶开吸气阀的缸数，能实现从无负荷到全负荷之间的的分段调节。

如对八缸压缩机，可实现0、25%、50%、75%、100%五种负荷。

对六缸压缩机，可实现0、1/3、2/3和全负荷四种负荷。

压缩机气缸吸气阀片被顶开后，它所消耗的功仅用于克服机械摩擦和气体流经吸气阀时的阻力。

因此，这种调节方法经济性较高。

图5-56表示了顶开吸气阀片时与气缸正常工作时的示功图，阴影面积是顶开吸气阀片后气缸消耗的指示功，它完全用于克服气体流经吸气阀时的阻力。

图5-56顶开吸气阀片前后的气缸示功图

（4）旁通调节：

一些采用簧片阀或其它气阀结构的压缩机不便用顶开吸气阀片来调节输气量，有时可采用压缩机排气旁通的办法来调节输气量。

旁通调节的主要原理是将吸、排气腔连通，压缩机排气直接返回吸气腔，实现输气量调节。

图5-57所示为在压缩机内部利用电磁阀控制排气腔和吸气腔旁通的方法进行输气量调节的一个实际例子，它是一安装在半封闭压缩机（采用组合阀板式气阀结构）气缸盖排气腔上的受控旁通阀。

在正常运转时，电磁阀6处在图上所示的关闭位置，一方面堵住管道5的下端，另一方面顶开止回阀8，高压气体通过冷凝器侧通道1、管道10流入控制气缸3，将控制活塞7向右推动，切断通向吸气腔通道4与排气腔通道9之间的流道，压缩机排气通过排气腔通道9、单向阀2、冷凝器通道1进入冷凝器。

旁通调节输气量时，电磁阀6开启，止回阀8关闭，吸气经管道5与控制气缸3连通，控制活塞7在排气压力作用下推向左侧，排气腔通道9与吸气腔通道4连通，排气流回吸气腔，达到调节输气量的目的。

图5-57旁通调节装置

1—冷凝器侧通道2—单向阀3—控制气缸4—吸气腔通道

5—管道6—电磁阀7—控制活塞8—止回阀9—排气腔通道10—管道

（5）变速调节：

改变原动机的转速从而使压缩机转速变化来调节输气量是一种比较理想的方法，汽车空调用压缩机和双速压缩机就是采用这种方法的。

双速压缩机的电动机分2级或4极运转，以达到转速减半的目的，但这种电动机结构复杂、成本高，推广受到了限制。

近些年来，以变频器驱动的变速小型全封闭制冷压缩机系列产品已面市，它的电动机转速通过改变输入电动机的电源频率而改变，其特点是可以连续无级调节输气量，且调节范围宽广，节能高效，虽然价格偏高，但考虑运行特性和经济性，目前仍获得较大的推广。

（6）关闭吸气通道的调节：

通过关闭吸气通道的方法使吸气腔处于真空状态，气缸不能吸入气体，当然也没有气体排出，从而可达到气缸卸载调节的目的。

这种方法没有气体的流动损失，因此比顶开吸气阀的方法效率高，但必须保证吸气通道关闭严密，一旦有泄漏存在，将会造成气缸在高压比下运行，会使压缩机过热，这是十分危险的。

图5-58为关闭吸气通道的气缸卸载方法。

当线圈1通电时，铁芯2被吸起，打开了高压通道3，使控制活塞7紧紧地堵住了吸气通道口，阻止了制冷剂的吸入，气缸处于卸载状态（图5-58a）。

当线圈电源被切断时，高压通道被关闭，控制活塞在弹簧力的作用下向上升起，打开了吸气通道，压缩机处于工作状态（图5-58b）。

图5-58关闭吸气通道的气缸卸载方法

a）气缸卸载b）气缸工作

1—线圈2—铁芯3—高压通道4—排气腔5—压力平衡通道6—吸气腔7—控制活塞

3.能量调节机构主要介绍大中型多缸活塞式制冷压缩机中普遍采用的全顶开吸气阀片调节机构。

（1）液压缸-拉杆顶开机构：

用压力油控制拉杆的移动来实现能量调节，如图5-59所示。

液压缸拉杆机构由液压缸1、油活塞2、拉杆5、弹簧3、油管4、拉杆5等组成。

该机构动作可以使气缸外的动环旋转，将吸气阀阀片9顶起或关闭。

其工作原理是：

液压泵不向油管4供油时，因弹簧的作用，油活塞及拉杆处于右端位置，吸气阀片被顶杆8顶起，气缸处于卸载状态。

若液压泵向液压缸1供油，在油压力的作用下，活塞2和拉杆5被推向左方，同时拉杆上凸缘6使转动环7转动，顶杆相应落至转动环上的斜槽底，吸气阀阀片关闭，气缸处于正常工作状态。

由此可见，该机构既能起调节能量的目的，也具有卸载启动的作用。

因为停车时，液压泵不供油，吸气阀阀片被顶开，压缩机就空载启动，压缩机启动后，液压泵正常工作，油压逐渐上升，当油压力超过弹簧3的弹簧力时，油活塞动作，使吸气阀阀片下落，压缩机进入正常运行状态。

图5-59液压缸拉杆顶开机构工作原理图

1—液压缸2—油活塞3—弹簧4—油管5—拉杆6—凸缘7—转动环8—顶杆9—吸气阀片

图5-60表示了转动环的转动对吸气阀片的影响。

转动环9处于图5-60a所示位置时，顶杆6处于转动环上斜面的最低点，吸气阀片可自由启、闭，压缩机正常工作。

当转动环在拉杆推动下处于图5-60b所示位置时，顶杆位于斜面的顶部，吸气阀片被顶开，压缩机卸载。

图5-60顶杆启阀机构工作原理图

a）正常工作状态b）吸气阀片顶开状态

1—阀盖2—排气阀片3—排气阀座4—吸气阀片5—气缸套6—顶杆7—弹簧8—活塞9—转动环

这种液压缸拉杆能量调节机构中，压力油的供给和切断一般由油分配阀或电磁阀来控制。

图5-61为一八缸压缩机压力润滑系统中的油分配阀（手动）。

阀体上有四个配油管1、一个进油管3、一个回油管4和一个压力表接管2。

四个配油管分别与四对气缸的四个卸载液压缸相连，回油管与曲轴箱相连。

阀芯6将阀体内腔分隔为回油腔V1和进油腔V2，通过手柄7转动阀芯，可使配油管与回油腔或进油腔接通。

当与回油腔接通时，图5-59中的油活塞2被弹簧3推向右侧，气缸处于卸载状态；当与进油腔接通时，图5-59中的油活塞2被从液压泵来的压力油推向左侧，气缸处于正常工作状态。

油分配阀刻度盘上有0、1/4、1/2、3/4、1五个数字，表示输气量的五个档次，将操作手柄分别搬到对应位置即表示气缸投入工作的对数。

图5-61油分配阀

1—配油管2—压力表接管3—进油管4—回油管5—刻度盘6—阀芯7—手柄

电磁阀控制是利用不同的低压压力继电器操作电磁阀以控制卸载液压缸的供油油路的通断。

如图5-62所示，液压泵供应的压力油经节流调节装置后分别接通卸载液压缸和电磁阀。

如电磁阀关闭，压力油进入卸载液压缸，使油活塞左移，带动气缸套上的转动环转动，气阀顶杆下降，吸气阀片投入正常工作。

否则，若电磁阀开启，油路与回路相通后阻力很小，压力油必经此通路回至曲轴箱，而卸载液压缸中的油活塞在弹簧力的作用下处于右端位置，这组气阀处于卸载状态。

图5-62电磁阀控制的能量调节装置

1—卸载液压缸2—油压节流孔3—电磁阀4—指示灯5—自动开关6—自动、手动转换开关

（2）油压直接顶开吸气阀片调节机构：

这种调节机构由卸载机构和能量控制阀两部分组成，两者之间用油管连接。

卸载机构是一套液压传动机构，它接受能量控制阀的操纵，及时地顶开或落下吸气阀片，达到能量调节的目的。

图5-63所示为油压直接顶开吸气阀片的调节机构。

它是利用移动环6的上下滑动，推动顶杆3，以控制吸气阀片1的位置。

当润滑系统的高压油进入移动环6与上固定环4之间的环形槽9时，由于油压力大于卸载弹簧7的弹力，使移动环向下移动，顶杆和吸气阀片也随之下落，气阀进入正常工作状态。

当高压油路被切断，环形槽内的油压消失时，移动环受卸载弹簧的作用向上移动，通过顶杆将吸气阀片顶离阀座，使气缸处于卸载状态。

这种机构同样具有卸载启动的特点，结构比较简单，由于环形液压缸安装在气缸套外壁上，加工精度要求较高，所有的O形密封圈长期与制冷剂和润滑油直接接触，容易老化或变形，以致造成漏油而使调节失灵。

图5-63油压直接顶开吸气阀片机构

1—吸气阀片2—顶杆弹簧3—顶杆4—上固定环5—O形密封圈6—移动环7—卸载弹簧8—下固定环9—环形槽

压力油的供给和切断，可通过自动能量控制阀来实现的。

5.5.2压缩机的润滑

制冷压缩机运转时，各运动摩擦副表面之间存在一定的摩擦和磨损。

除了零件本身采用自润滑材料之外，在摩擦副之间加入合适的润滑剂，可以减小摩擦、降低磨损。

润滑对压缩机的性能指标，工作可靠性和耐久性有着重大的影响。

润滑不良除了会使压缩机过热，零件磨损加剧外，严重时可引起轴瓦烧毁，活塞在气缸里咬死，也可能引起窜油、液击等事故。

因此，润滑系统是压缩机正常运转必不可少的部分。

压缩机中需要润滑的摩擦面主要有气缸镜面—活塞（包括活塞环）、活塞销座—活塞销、连杆小头—活塞销、连杆大头—曲柄销、轴封摩擦环、前后轴瓦—曲轴主轴颈、液压泵传动机构等。

这些摩擦面和输油机构一起就组成了压缩机的润滑系统。

1.润滑的作用与方式

（1）作用：

制冷压缩机的润滑是保证压缩机长期、安全、有效运转的关键。

润滑的作用是：

1）使润滑油在作相对运动的零件表面间形成一层油膜，从而降低压缩机的摩擦功和摩擦热，减少摩擦表面的磨损量，提高压缩机的机械效率、运转可靠性和耐久性。

2）对摩擦表面起冷却和清洁作用。

润滑油可带走摩擦热量，使摩擦零件表面的温度保持在允许的范围内，还可带走磨屑，便于将磨屑由滤清器清除。

3）起协助密封作用。

润滑油充满于活塞与气缸镜面的间隙中和轴封的摩擦面之间，可增强密封效果。

4）利用压力润滑系统中的压力油，可以作为操纵能量调节机构的动力。

（2）方式：

由于不同压缩机的运行条件不同，故润滑方式是多样的。

压缩机的润滑方式可分为飞溅润滑和压力润滑两大类。

1）飞溅润滑是利用连杆大头或甩油盘随着曲轴旋转，把润滑油溅起甩向气缸壁面，引向连杆大小头轴承、曲轴主轴承和轴封装置，保证摩擦表面的润滑。

图5-34是一个典型的采用飞溅润滑的立式两缸半封闭压缩机。

其连杆大头装有溅油勺1，将曲轴箱中的油溅向气缸镜面，润滑活塞与气缸内壁的摩擦表面；另外曲轴靠近电动机的一端还装有甩油盘2，将油甩起并收集在端盖的集油器4内，通过曲轴中心油道3流至主轴承和连杆轴承等处进行润滑。

飞溅润滑的特点是不需设置液压泵，也不装润滑油滤清器，循环油量很小，对摩擦表面的冷却效果较差，油污染较快，零件易磨损。

但是由于润滑系统设备简单，在一些小型半封闭和小型开启式压缩机中仍有应用。

2）压力润滑系统是利用液压泵产生的油压，将润滑油通过输油管道输送到需要润滑的各摩擦表面，润滑油压力和流量可按照给定要求实现，因而油压稳定，油量充足，还能对润滑油进行滤清和冷却处理，故润滑效果良好，大大提高了压缩机的使用寿命、可靠性和安全性。

在我国的中、小型制冷压缩机系列中和一些非标准的大型制冷压缩机中均广泛采用压力润滑方式。

根据液压泵的作用原理不同，压力润滑又分为齿轮液压泵和离心供油两种系统。

图5-64齿轮液压泵压力润滑系统

1—粗过滤器2—液压泵3—细过滤器4—油压调节阀5—油压差控制器6—压力表　7—油分配阀

8—卸载液压缸9—活塞、连杆及缸套10—轴封　11—油分离器12—油冷却器

①齿轮液压泵润滑系统。

对于大、中型制冷压缩机，因其载荷大，需要充分的润滑油润滑各摩擦副并带走热量，故常用齿轮液压泵式压力润滑系统，如图5-64所示。

曲轴箱中的润滑油通过粗过滤器1被齿轮泵2吸入，提高压力后经细过滤器3滤去杂质后分成两路：

一路进入曲轴自由端轴颈里的油道，润滑主轴承和相邻的连杆轴承，并通过连杆体中的油道输送到连杆小头轴衬和活塞销。

第二路进入轴封10，润滑和冷却轴封摩擦面，然后从曲轴功率输入端主轴颈上的油孔流入曲轴内的油道，润滑主轴承和相邻的连杆轴承，并经过连杆体中的油道去润滑连杆小头轴衬和活塞销。

第三路进入能量调节机构的油分配阀7和卸载液压缸8以及油压差控制器5，作为能量调节控制的液压动力。

气缸壁面和活塞间的润滑，是利用曲拐和从连杆轴承甩上来的润滑油。

活塞上虽然装有刮油环，但仍有少量的润滑油进入气缸，被压缩机的排出气体带往排气管道。

排出气体进入油分离器11，分离出的润滑油由下部经过自动回油阀或手动回油阀定期放回压缩机的曲轴箱内。

为了防止润滑油的油温过高，在曲轴箱还装有油冷却器12，依靠冷却水将润滑油的热量带走。

曲轴箱（或全封闭压缩机壳）内的润滑油，在低的环境温度下溶入较多的制冷剂，压缩机起动时将发生液击，为此有的压缩机在曲轴箱内还装有油加热器，在压缩机启动前先加热一定的时间，减少溶在润滑油中的制冷剂。

②离心供油润滑系统。

在立轴式的小型全封闭制冷压缩机中，广泛采用离心供油机构。

图5-65a是利用钻在立轴下端的偏心油道5作为泵油机构，润滑油从底部经过滤网进入立轴中的两个偏心孔道，在离心力的作用下，分别流向副轴承6、主轴承2和连杆大头4处。

螺旋油道3可帮助润滑油不断向上提升。

由于受到轴颈直径的限制，液压泵的供油压力不可能很高，一般仅为几百到数千帕。

当需要较高油压时，可采用两级偏心油道结构（图5-65b）。

当压缩机无下轴承时（内置电动机下置的情况），可在主轴下端装上延伸管10（图5-65c），它仅为一中空吸油管。

主轴旋转时，吸油管内的润滑油被甩向管壁，管中心的压力变低，油被吸入并继续甩向管壁，油沿管壁上升，并借助主轴上的螺旋油道继续向上输送至全部摩擦副。

吸油管上部侧面设有排气孔。

排气孔在管内凸出内壁，以防沿壁面上升的润滑油从此甩出。

从油中逸出的制冷剂蒸气则从此孔排出，以防油路中进入气体降低润滑效果。

图5-65d是一种叶片离心泵，是在主轴下端设一风扇状的螺旋叶片，当主轴高速旋转时，借助叶片的推力和离心力向上输送润滑油，排气口设在主轴上端，从此处排出润滑油中逸出的制冷剂蒸气。

离心式供油的主要优点是构造简单、加工容易、无磨损、无噪声。

图5-65全封闭压缩机的离心供油机构

a）偏心式b）两级偏心式c）延伸管式d）叶片式

1—电动机2—主轴承3—螺旋油道4—连杆大头5—偏心油道6—副轴承

7—第一级偏心油道8—第二级偏心油道9—排气孔10—延伸管11—螺旋叶片

2.润滑设备

（1）齿轮液压泵：

齿轮液压泵的作用是不断地吸取曲轴箱内的润滑油，并把它提高压力后输向各摩擦表面。

目前，制冷压缩机常用齿轮液压泵的型式有外啮合齿轮液压泵、月牙形内啮合齿轮液压泵和内啮合转子式齿轮液压泵三种。

液压泵一般安装在压缩机曲轴和自由端，由曲轴通过连接块带动液压泵的主动轮旋转。

1）外啮合齿轮液压泵工作原理如图5-66所示，液压泵的壳体内有两个互相啮合的同直径外齿轮，齿轮与壳体内腔之间具有很小的径向间隙和端面间隙，所以，齿间凹谷与泵体内壁形成许多贮油空间。

当曲轴带动主动齿轮3旋转时，这些空间随之移动，于是，充满空间的润滑油就从吸油腔2一侧被连续送到排油腔5一侧。

中间相互啮合的齿面实际上就是吸油腔与排油腔之间的密封面。

当齿间凹谷与对应齿轮进入完全啮合，形成一密封空间时，为避免其中留存的润滑油受到强烈地压挤，在壳体端面上开有卸压槽4，以便让留存的润滑油由此泄出。

这种泵工作可靠，寿命长，又由于齿数多，具有油压波动小的优点。

但它只能单方向运转，不能倒转，否则，就会交换吸、排油腔位置，其输送的润滑油也要反相。

因此，在开启式压缩机初次运转时，要注意外啮合齿轮泵的转向。

而对于使用三相电动机的封闭式压缩机，由于电动机转向无法判别，若不采取专门措施（如相位控制装置等），则不能使用外啮合齿轮液压泵。

图5-66外啮合齿轮液压泵的工作原理图

1—从动齿轮2—吸油腔3—主动齿轮4—卸压槽5—排油腔

2）月牙形内啮合齿轮液压泵，这种液压泵的特点是正转和反转时都能按原定的流向供油。

如图5-67所示，它由内齿轮1、外齿轮3、月牙体2、泵体4及泵盖5等组成。

曲轴旋转时通过连接块带动内齿轮转动，内齿轮又带动中间的外齿轮旋转，月牙体介于内外两齿轮之间，与内外齿轮的齿间构成输油通道。

在接近排油口时，内外齿轮开始啮合，齿间润滑油即向排油口排出。

因为在月牙体背面有一个定位机构，允许在泵盖上的半圆槽内作180转动，泵盖内设有弹簧、钢珠。

使月牙体和外齿轮紧靠内齿轮，当机器反转时，利用油的粘滞摩擦作用，带动月牙体及外齿轮作180换位，虽然转向改变了，但供油方向仍不变。

月牙形内啮合齿轮液压泵外形尺寸小，结构紧凑，正反转均可正常供油，在半封闭制冷压缩机中采用较多。

其缺点是加工较困难，精度要求较高，容易发生偏磨，特别在泵盖弹簧力不能和曲轴轴封油压平衡时月牙体还会发生转动不灵活而影响正常工作。

图5-67月牙形内啮合齿轮液压泵

a）结构示意图b）工作原理图

1—内齿轮2—月牙体3—外齿轮4—泵体5—泵盖

3）内啮合转子式齿轮液压泵简称转子泵，如图5-68所示。

它主要由泵体1、泵盖2、内转子4、外转子5、换向圆环6等组成。

由图中可以看出，内转子是具有四个外齿的外齿轮，外转子是具有五个内齿的内齿轮。

换向圆环加工有偏心孔，外转子安置其中，换向圆环偏心孔的轴线与外转子的轴线重合，而换向圆环的外圆柱面轴线则与内转子的旋转中心重合。

内外转子保持一定的偏心距。

其工作原理如图5-69所示。

转子泵的端盖上开有吸油孔1和排油孔2。

内转子通过传动块由曲轴带动旋转，外转子则依靠与内转子的啮合，在与泵轴呈偏心的壳体内旋转。

随着内、外转子的旋转，内、外转子之间齿隙容积的变化和移动，不断将润滑油吸入和排出。

图5-68内啮合转子式齿轮液压泵

1—泵体2—泵盖3—传动轴4—内转子5—外转子6—换向圆环7—吸油口8—定位销9—排油口

图5-69内啮合转子式齿轮液压泵的工作原理

a）正转b）反转

1—端盖上的吸油孔2—端盖上的排油孔

转子泵的特点是：

结构紧凑，内、外转子可采用粉未冶金模压成形，加工简单，精度高，使用寿命长。

当曲轴反向旋转时，外转子的偏心方位随之进行180的移位，使其几何中心移到内转子中心的正上方（图5-69b），故该液压泵也能不受转向的限制而照常工作。

但由于齿数少，因此油压波动较大，只宜在高转速压缩机中使用。

（2）润滑油滤清器：

又称为油过滤器，其作用是滤去润滑油里的杂质，如金属磨屑、型砂、润滑油分解的氧化物及结焦等，使润滑油清洁纯净，保护输油管路通畅以及保护摩擦表面不致被擦伤、拉毛，减轻磨损，延长润滑油的使用期限。

制冷压缩机中的润滑油滤清器有粗滤和细滤两种，一般粗滤器装在液压泵前，主要防止较大的铁屑等杂质进入液压泵，精滤器装在液压泵后。

粗滤器常采用孔眼尺寸小于0.6mm0.6mm的金属滤网制作，有的还装有磁性元件以吸引润滑油中的铁屑。

它一般装在曲轴箱中，并浸入润滑油内。

粗滤器须定期清洗，以保持良好的过滤效果。

细滤器多采用金属片式，其结构如图5-70所示。

由主片1和中间片5交替叠装在芯轴2上，四周用螺栓压紧，两主片之间的间隙就是中间片的实际厚度（0.05～0.10mm）。

润滑油从外部通过片间间隙进入滤芯内部后由出油口送至各输油管道。

润滑油中的杂质被缝隙挡住，定期转动滤芯上的手柄，刮片4会将积存于缝隙中的污物刮除，使细滤器保持良好的过滤效果。

图5-70金属片式细滤器

1—主片2—芯轴3—定轴4—刮片5—中间片

（3）油压调节阀：

在压力润滑系统中，其吸排油压力差应在0.06～0.15MPa范围内。

若是压缩机设有输气量调节装置，此值应提高到0.15～0.3MPa的范围。

油压差的计算可由油压读数减去蒸发压力求得。

油压大小的调节可以利用油压调节阀来调节。

油压调节阀安装在压缩机曲轴的自由端主轴承座上，主轴承座兼作调节阀阀座。

如图5-71所示，油压调节阀由阀芯1、弹簧2、阀体3和调节阀杆4等组成。

阀芯的下侧空间与压力油相通，右侧空间与曲轴箱相通。

阀芯由弹簧压在阀座上，改变弹簧力大小，能改变工作时阀芯的开启度，从而调节压缩机的油压。

若油压偏低，则顺时针旋转调节阀杆，以增大弹簧力，减少阀芯的开启度；若油压太高，则应逆时针旋转调节阀杆，使弹簧力减小，阀芯开启度增大。

调整油压调节阀时应同时观察油压表和吸气压力表，看油压差是否达到要求。

现在，有些制冷压缩机上装有油压差表，可以直接读出润滑油压力与吸气压力差。

此外，压缩机上往往还装有油压压差控制器，当油压差低于规定数值时，它就控制压缩机进行保护性停车。

图5-71油压调节阀

1—阀芯2—弹簧3—阀体4—调节阀杆

（4）油三通阀：

油三通阀是为润滑油的注入，排放及更换操作而设置，它安装在液压泵下方的曲轴箱端面上，位于曲轴箱油面以下。

油三通阀的转盘上标有“运转”、“加油”、“放油”三个工作位置，可按需要将手柄转到指定位置进行相应的操作。

3.冷冻机油的性能与选用

（1）冷冻机油的性能：

冷冻机油用于润滑制冷压缩机的各摩擦副，它是压缩机能够长期高速有效运行的关键。

在工作时，有一部分冷冻机油通过制