ZGM80辊式磨煤机安装施工技术.docx

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ZGM80辊式磨煤机安装施工技术

水泥厂2500t/d熟料生产线

ZGM80辊式磨煤机安装

施工技术总结

第四工程公司安装公司

2005年4月10日

辊式磨煤机安装施工技术总结

1.ZGM80型中速辊式磨煤机是一种中速磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成，需粉磨的原煤从中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨滚进行碾磨，其主要由：

台板基础、电动机、连轴器、减速机、机座、排渣箱、机座密封装置、传动盘及刮板装置、磨环及喷嘴环、磨辊装置、压架装置、绞轴装置、机壳、拉杆加载装置、加油装置、旋转分离器、分离器顶部平台、密封管路系统、防爆气体系统、高压油管路系统、润滑油系统、高压油站、稀油站、磨辊密封风管等组成。

1.1煤磨主要部件外形尺寸及起吊重量表

名称

最大外形尺寸

重量（kg）

减速机

2168×1844×1450

12400

机座

4247×3160×1610

4873

机壳

5223×3740×2640

9034

磨辊（总成）

1380×1390×995

4897

磨盘及旋转喷嘴动环

φ2410×528

5150

传动盘

φ2280×φ1340×784

5800

旋转分离器

4180×3425×3520

11782

压架

3170×2745×360

1745

减速机台板

2360×2390×280

2661

稀油站

1600×1160×1835

800

高压泵站

1755×1246×1480

1000

旋转喷嘴静环

φ2670×495

816

磨煤机主电动机

2390×1640×1390

4600

2.安装准备

2．1立式辊磨机安装之前会同甲方共同检查混凝土基础，其允许偏差如下：

基础外形尺寸：

±3mm

基础标高：

±3mm

中心线间的距离：

±1mm

地脚孔中心位置：

±10mm

地脚孔深度：

±20mm

地脚孔垂直度：

1/1000mm

2．2标板埋设：

a、每条主要中心线至少埋设两块中心标板，每个基础设置一个基准标高点；

b、中心标板采用100×100×10钢板制作；

c、基准标高点采用φ25园钢制作，表面磨平；

3．3基础划线：

a、根据土建或业主给定的基准点和基准线，按施工图的要求，用高精度经纬仪、盘尺、钢板尺、角尺、弹簧称、地规、墨斗等一次划出立式辊磨机、电机的纵横中心线，并以对角线法复核放线的精度；

b、基础划线应符合下列要求：

（1）同一中心线各中心标板的中心点，允许偏差0.5mm；

（2）两基础上横向中心线距离偏差不得大于±1mm；

（3）基准点标高允许偏差0.5mm；

c、划线完毕后，在预埋的标板上，打上洋冲眼。

3.台板安装

a.齿轮箱台板和电动机台板就位。

b.按基础中心线和台板上的中心线找正台板。

用垫铁和调整螺钉调整台板高度，找正面为台板上部的机械加工面，齿轮箱台板面标高是“+25mm”，

电机底座加工面标高为“+20mm”，用水平尺进行水平找正。

齿轮箱台板水平误差应不小于0.10/1000。

电动机台板水平误差应不小于0.2/1000。

注意：

减速机不允许加垫片！

c.安装并校准拉杆台板，用调节螺栓调整其高度，用水平尺进行水平找正，水平误差必须小于02./1000。

d.注意：

垫铁必须放正，并且和水平面接触稳固。

4．台板二次灌浆

各台板找正后对地脚螺栓进行预紧，复查各台板水平度，之后按二次浇灌混凝土要求浇灌无收缩混凝土。

4.1浇灌注意事项：

a.混凝土必须是无收缩水泥，灌满台板底部。

b.齿轮箱台板内部浇灌必须达到标高零米。

c．严格控制二次浇灌标高。

d.浇灌前，暴露在外的加工面抹防绣油脂，并用木板保护。

e.按设计留好各预留孔。

f.养护28天之后检查台板下浇灌情况。

用敲击方法检查，不能存在空洞。

g.在浇灌前应将全部的地脚螺栓盒上端用橡胶垫或泡末塑料封死，以防止二次灌浆时水和水泥沙浆进入地脚螺栓匣或联接螺栓孔中。

4.2二次灌浆干固后，按图紧固各地脚螺栓。

紧固力矩：

部件名称

地脚螺栓规格

二次浇灌前紧

固力矩Nm

二次浇灌养护30天紧固力矩Nm

电动机基础台板

M30

60

250

齿轮箱基础台板

M42

200

1150

拉杆台板

M64

350

3500

5.减速机安装

1彻底清理齿轮箱台板加工面，检查水平度，合格后均匀抹薄薄一层MoS2润滑脂。

2把减速机垫起适当高度，彻底清理减速机底面的毛刺、杂物。

3减速机就位（注意：

运输和拖拽时，只能用减速机上面的运输吊耳），将减速机放置在台板上，用台板四周的顶丝调整减速机位置，使减速机底部边缘上的标记与台板上标记相吻合，其中心线的最大允差为±0.4mm。

末紧螺栓前用塞尺检查其接触面，关键部位其间隙必须小于0.mm，否则必须修理其接触面，保证两面的接触面积≥75%。

注意：

减速机与台板不允许加垫片。

4减速机找正完毕，按基础图上拧紧顺序，上紧地脚螺栓和顶丝，固定减速机。

5减速机只能按图纸所示方向旋转，因此在减速机与电动机连接前，应检查电动机是否按正确方向旋转，这时切不可将盘车装置联上。

6.机座安装

1机座就位前，先将加载油缸组件置于减速机旁，按机座位置将四块槽钢放在基础上，把机座置于槽钢上就位。

通过槽钢上的垫片组来调整机座顶面标高至“+1.590m”以减速机输出法兰上面为基准找正机座的上部，机座上面允许的水平误差小于6mm。

用线锤找正机座中心孔内表面与减速机输出法兰同心度，同心度允差小于0.5mm。

在中心和标高合格后将机座下法兰和调整垫铁、槽钢一起焊接固定。

插入地脚螺栓，按要求进行二次灌浆。

2二次灌浆干固后，按紧固力矩要求紧固地脚螺栓，扣死止动垫圈。

7.机座密封装置安装

1机座密封环的上连接环、下连接环、丝堵及紫铜垫圈与机座在制造厂内试组装时已点焊，检查密封环壳体中心孔表面与减速机输出法兰旋转中心同心度，同心度允许误差小于0.3mm，检查密封环壳体上加工水平面的水平度，水平度差0.2mm/m，下连接环与紫铜垫圈之间抹铁锚601密封胶。

合格后按图纸中要求将密封环壳体焊接固定。

焊接时采用小直径焊条，小电流。

在机座顶板两侧同时施焊，以防止焊接变形。

焊缝确保气密性要求。

2密封环的下连接环组装完成后与传动盘间隙为0.45~0.65mm。

8.传动盘及刮板装置安装

1彻底清理减速机输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面，并使传动盘就位。

a.首先将三个导向用的传动盘安装定位销拧入减速机的输出法兰Φ960的M42螺孔中，定位销每隔120°左右安置一个，拧紧程度以定位销不能晃动为准。

b.装上传动盘下部的围边挡环，起吊时，注意与机座密封装置的密封环中心对准，同时使Φ960圆周上的Φ45通孔对准上述的三根导向定位销。

缓缓落下传动盘，安装时要极其注意，不得损伤密封环内孔上的锯齿。

传动盘落下过程中，严密注意传动盘中部Φ1648密封止口与机座密封壳体上密封圈Φ1645密封面间隙，必要时适当调整密封圈径向位置，保证安装过程中不损伤密封面，控制密封间隙圆周均匀为1.8~2.1mm。

c.注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。

用塞尺检查传动盘与减速机输出法兰接合面是否密合，以判断其是否装好。

d.带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。

然后取下三根导向定位销，把螺栓全部带上，在对称方向上拧紧，紧定力矩4500Nm。

待螺栓全部拧紧后扣死止动垫圈。

2刮板装置安装

a.把刮板装置安装到传动盘上，调整刮板下部和机座顶面间隙，正常间隙6~10mm。

b.检查刮板内侧与机座密封壳体间隙必须大于10mm。

c.注意：

各处防松垫片勿忘扳边。

9.壳体安装

1吊机壳就位在机座上，机壳安置在机座的标高位置，已由制造厂用定位铁作出定位标记。

安装时根据图纸对准方位。

2找正机壳中心位置，检查水平度和标高。

机壳下部中心找正以传动盘上面止口为基准找正喷嘴外环的内径，喷嘴外环在厂内试组装时已就位在机壳上，喷嘴外环与机壳的间隙用Φ20圆钢填塞并焊接，机壳上部找正以减速机输出法兰为中心为基准吊线进行。

上、下部的中心允许偏差小于3mm。

找正时注意消除机壳变形的影响，检查刮板装置的刮板外侧和一次风室内壁间隙是否大于20mm。

再用线锤复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合情况，允许偏差小于3mm。

3验收合格后，机壳同底座焊接。

在机座顶板两侧同时施焊，以防止焊接变形。

焊缝要确保气密性。

10.磨环及喷嘴安装

1清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层MoS2油脂。

安装传动销（三个），将磨环锥盖卸下，吊磨环及喷嘴环就位，磨环内的12块衬板制造厂厂内已组装完毕。

现场检查压紧螺栓是否拧紧。

2用塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。

检查喷嘴动环与静环间的间隙是否为8mm，允许误差为±3mm，并做好记录。

3把密封垫、法兰盖及锥形罩按图要求，用螺栓固定在磨环上。

11.磨辊装置安装

1清理辊架上的铰轴孔，涂MoS2油脂。

2将磨辊安装保持架固定在机壳上，在辊架上安装磨辊起吊工具，把磨辊装置吊入机壳就位。

3仔细安装磨辊，为就防止磨辊翻倒及下面找正工作的方便，应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，然后将磨辊与保持架用螺栓固定。

注意：

磨辊就位时应将辊芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净，辊套、衬瓦均为高铬铸铁制造，在安装时不得撞击、焊接、加热，以防止脆裂。

磨辊中残油应先放净。

4拆下磨辊起吊工具。

将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中，对磨辊初步找正，使三个找正杆尖端标高大概一致和对中。

5安装磨辊油温测量装置。

12.安装磨辊密封管道安装

清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹MoS2油脂后，把密封管路安装在磨辊辊架上，并密封严密。

在分离器安装之前，先将密封风管固定在机壳上。

注意：

密封风管的安装过程中应将磨辊油温测量装置的电缆线引出

13．压架及铰轴装置安装

1安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位仔细涂上MoS2油脂。

2清理铰轴座并涂上MoS2油脂，将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部，注意保证正确方向，双耳止动垫圈先不扳边。

3缓慢将压架落入磨机壳内就位，保证铰轴座与磨辊架相对位置。

4清理铰轴表面并涂上MoS2油脂，按图纸正确方向穿过铰轴座与辊架的铰轴孔中。

在铰轴座侧面安装铰轴卡板。

将铰轴座上双耳止动垫圈扳边。

5拆下磨辊安装保持架，此时磨辊应在磨盘滚道中。

6从上部引铅垂线来定出磨煤机中心，调节导向板后的调整垫片，使三个找正尖端与磨中心线相交，三个尖端对中偏差不超过3mm即可，再调整压架与机架导向装置间的间隙，使机壳承载导向板与压架定位面间隙为零，机壳非承载侧导向板与压架定位面间隙为3~5mm（间隙的调整应以三个磨辊找正杆中为准），然后把压架导向装置用；螺栓紧固在机壳上。

注意：

磨煤机在运行过程中，导向块和导向板接触部位受到频繁冲击和上下移动摩擦，尽管导向块及导向板有耐磨材料制造，但磨损不可避免，所以应经常检查和调整导向板间隙。

当导向板磨损后间隙大于8mm以上时需要加垫片调整，以恢复原始安装位置，否则影响年碾磨运动。

14．拉杆加载系统安装

1将加栽油缸组件置于减速机旁。

2用销轴连接油缸下部轴承和拉杆台板，并封死。

确保安装位置与图纸相符。

3安装机壳拉杆密封装置关节轴承球面关节内涂抹MoS2油脂，保证关节轴承活动灵活，密封连接良好。

4拆卸压架上部盖板将拉杆小心穿过压架球面调心轴孔和机壳拉杆密封装置。

5用连接套连接油缸与拉杆，观察上下螺纹的旋入长度，将活塞杆调整到图纸要求。

注意：

连接时不准旋转油缸活塞杆。

6安装拉杆球面调心轴承、拉杆螺母及卡板。

盖上压上部的顶起盖板，通过调整连接油缸与拉杆的连接套，保证拉杆顶部与压架顶起盖板底部间隙为5mm，调整好后在连接套处旋入止动用的六角螺栓、螺母。

注意：

以上调节过程只可以旋转连接套！

7按图纸要求安装磨损测量装置和接近开关。

15．旋转分离器安装

1清理机壳法兰上面，将密封用的石棉按S型放在机壳法兰螺栓孔的内侧，并涂密封胶。

将分离器放在机壳上，用螺栓将法兰连接一起。

2安装磨辊密封风管道中的密封风管（带有关节轴承）与分离器中的环形密封风管连接，并仔细密封好。

注意：

密封风管的安装过程中应将每个磨辊油温测量装置的电缆线穿入环形密封风管道，并从相应的环形密封风管道电缆线出口处引出。

16．排渣箱安装（已与机座焊在一起）

17．密封风管道安装

安装磨煤机的密封风管。

18．防爆蒸汽管道安装。

19．移动式梯子平台、分离器杠杆安装。

安装分离器顶部平台、扶梯，以便利整台磨的装配。

20．安装各测量及监测元件。

21．安装电动机、联轴器

1清理电动机底面和台板加工面、中间垫片，并吊入电动机。

2先将两对轮加热后分别装在电动机和减速机的轴上，按联轴器GB5015-85ZL9技术要求找正电动机，并用螺栓固定。

3联轴器找正并与轮对接，安装联轴器防护罩。

4连接电机接线与冷却水管等。

注意事项：

a.电机接线后，检查电机旋转方向，未确定电机转动方向之前，不允许安装传动用的柱销！

确定电机转动方向以后，电机电源接绝不允许更改！

b.冷却水管及电机保护装置安装顺序由用户自理。

c.电动机启动前，将空气冷却器的放水丝堵拆下。

22．稀油站安装

1未就位前，清理稀油站外部。

检查连接油管内部的清洁度，如不合格必须处理。

2安装稀油站时，应使其稳固，否则运行时易振动。

注意：

a.油管及法兰必须采用氩弧焊。

b.安装电源、冷却水管、控制阀门、保护装置、仪表等。

c.绝不允许用水冲洗稀油站，特别是稀油站上的电气连接盒。

23．高压油系统安装

1高压油站、油缸、油管路按安装图纸安装。

要求现场必须弯管机，可以弯Φ63及以下外径的管子。

2液压系统的部件是精密部件，为保证其使用安全，系统必须清洁，油管内部必须经过酸洗除锈、钝化处理，并且清理干净后方可连接装配。

安装中环境必须清洁，严防系统内部掉进灰尘。

3液压油管酸洗说明

a.用洗涤剂清洗内径。

b.用清水清洗内径，压缩空气吹净。

c.用5%浓度的柠檬酸浸泡油管（也可按锅炉钢管酸洗工艺）。

d.用清水冲洗2~3小时。

e.用压缩空气作通球实验。

（管路通径的85%）

f.连接好管路，注满工作油。

24．第三次浇灌混凝土

本体基础范围内的全部部件均安装完毕，经检查、验收全部合格后方可浇灌。

25．保温材料安装

26．注油

26.1注油注意事项

a.购进油的常规指标必须满足要求，尤其要满足油的粘度指数。

b.注油之前和试运行之后，在磨启动前，必须化验油的主要指标，其数值必须符合润滑油脂明细表中的指标。

c.注油时，环境必须清洁，防止灰尘落入油内。

d.油必须经过过滤机过滤方可注入。

e.现出厂的减速机、稀油站、高压油站、磨辊、旋转分离器驱动部中的残油为北京三联精细化工厂专用封存防锈油”，故在加工作油之前，应先放净系统内残油。

再加入牌号正确、质量和清洁度合格的工作油。

26.2减速机上油

a.注油前，放尽稀油站、减速机内残油。

b.又减速机检查孔取出吸潮剂、检查内部是否存在异物。

c.加注新油。

26.3高压油站注油

a.放尽防锈油。

b.加注新油。

26.4磨辊注油

a.打开磨辊放油堵，放尽内部的防锈油，之后拧上油堵，注意装好防松垫板。

b.加注新油。

26.5旋转分离器驱动部注N320硫磷型重负荷工业齿轮油，注油量约为250升。

27.启动前的调试

调试工作是磨煤机启动前的必须工作，包括润滑系统，高压油系统等调试。

27.1调试前的准备工作

27.1.1完成润滑系统、高压油系统的电气、控制接线工作，检查电机旋转方向是否符合要求。

27.1.2校核一次仪表

27.1.3检查润滑系统与高压油系统的各个阀体与滤油器位置是否正确。

27.2润滑系统的调试

27.3高压油系统的调试。

27.4其他部位调试

27.4.1拉杆磨损测量装置及接近开关的调整

27.4.2旋转分离器的调试

●通过变频调速系统，低速启动旋转分离器（转速不大于50rpm），检查运行是否平稳，无异常噪声，

●将转速提高到90~130rpm，检查工作情况，

●消除可能存在的问题，结束调试。

27.4.3密封风管蝶阀调整

密封风管蝶初始设定为刻度为60°的位置。

27.4.4密封检查

利用一次风与密封机调试的机会，检查磨煤机密封的情况。

检查各调节门开闭灵活、到位、正确。

28．最终安装工作及辅助设备试运行。