工程桩试桩方案.docx
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工程桩试桩方案
一工程桩设计概况
来福士广场工程桩共有657根，采用直径为D1.0、D1.2、D1.4、D1.6、D1.8、D2.0、D2.2、D2.5的钻孔灌注桩，桩身采用C40水下砼，桩体主筋采用HRB400钢筋，主筋保护层厚度为70mm。
桩端持力层为燕山晚期花岗岩晚期强风化（上带）层和中风化层。
桩基础规格及桩数详见表1。
桩体的实际长度以现场实测进入持力层深度和设计桩长双控为准,尚应同时保证桩长不小于6m和6d（d为桩身直径）,还需满足以下要求：
1、桩端持力层为燕山晚期花岗岩强风化（上带）时，进入持力层深度为2.0D；桩端持力层为燕山晚期花岗岩中风化时，进入持力层深度为2m。
2、ZJ1h和ZJ1i进入持力层中风化深度不少于3m；ZJ1i-1进入持力层中风化深度不小于5m。
表1桩基础规格及桩数一览表
二工艺试桩的目的及桩位选择
2.1试桩目的
1）对施工流程形成管控操作样板；
2）验证施工设备（旋挖钻机）的适用性及在不同地层的工效，作为后续进度安排的依据；
3）确定施工质量控制的各项参数；
4）验证成孔质量、清孔质量及成桩质量。
2.2试桩位置选择
根据现区现状、桩位重要性等条件，本工程选取1根工程桩进行工艺试桩，桩号为G337（自编号），桩心坐标X=16503.286Y=101086.389，试桩位置见图1。
选取试桩桩身直径为1.8m，设计有效桩长40m。
三试桩设备、人员安排
3.1试桩设备
工艺试桩设备详见表2：
表2试桩设备表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
1
旋挖钻机
SR-360
1台
2
泥浆泵
3PN
2台
3
泥浆分离器
ZX-200
1台
4
吊车
QUY50
1台
5
钢筋切断机
GQ40
1台
6
钢筋调直机
GT3/8
1台
7
钢筋弯曲机
GW50
1台
8
电焊机
ZX5/BX1
4台
9
钢尺
50M
1把
10
泥浆比重计
1件
11
泥浆粘度测量仪
1件
12
泥浆含砂率测量仪
1件
13
测绳
70m
14
全站仪
TC702
1台
15
坍落度桶
1只
16
水准仪
SZ-2
1台
3.2试桩人员安排
工艺试桩拟采用旋挖钻机成孔，所需人员及分工如表3：
表3工艺试桩主要人员及其分工表
序号
姓名
岗位
职责
1
宋怀志
项目副经理
负责试桩过程各班组、部门协调
2
文敏
技术负责
负责对试桩人员进行技术交底，试桩过程各工艺流数据的收集、记录，质量检查。
3
张志刚
技术负责
负责现场试桩技术指导
4
王磊
技术员
负责数据记录、整理
5
欧可歌
现场主管
负责现场试桩准备组织，施工工艺流程在现场的落实
6
李秋平
泥浆专职管理员
负责试桩的泥浆管理
7
陈宏伟
试验员
负责试桩过程自检检测
8
王战
测量员
负责桩位放样、钻杆垂直度监测
9
旋挖钻班组
操作工人
6人，负责试桩施工
10
杂工班组
辅助施工
6人，负责辅助施工
11
钢筋班组
钢筋笼制安
8人，钢筋笼制作、接笼等
3.3试桩时间安排
工艺试桩时间安排表见表4：
表4试桩时间安排
序号
工序名称
8月
10
11
12
13
14
15～21
22
23
24
1
施工准备
2
钢筋笼
制作
3
旋挖钻
成孔
4
清孔
5
钢筋笼
下放
6
二次清孔
7
水下砼
浇筑
8
超声波
检测
9
试桩
总结
四试桩施工工艺流程
试桩施工工艺流程如图2示：
图2试桩施工工艺流程图
五试桩施工技术
5.1施工准备
试桩技术准备：
试桩前必须完成试桩方案、水下混凝土的配合比审批，完成试桩参加人员的安全、技术交底；
试桩现场准备：
主要包括完成现场的场地平整、桩位测量及放样、泥浆制备（单桩泥浆量约为160m3，准备2倍合格的泥浆量即不少于320m3）、泥浆循环系统设置、旋挖钻机调试、制作和埋设护筒等。
5.1.1桩位测量放样
根据业主提供的测量控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
依据桩基中心轴线坐标值定出桩基中心点，并在桩心位置打入钢筋头作标记。
桩中心的放样误差控制在1cm以内。
5.1.2场地平整与桩机就位
试桩设备采用SR-360旋挖钻机，就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2。
钻机平台处必需碾压密实,并铺设钢板。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。
5.1.3护筒埋设
护筒用8mm的钢板制作，其内径为2.0m，高度4m。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部用槽钢焊吊点。
其底部埋置在地表下3.5m以上，护筒顶高出地面0.3m。
护筒埋设采用挖埋法，即用专用旋挖钻机的钻斗挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。
埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。
钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于10mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向作业。
护筒就位后在护筒口用钢筋焊十字架，在十字架中心挂吊线锤，自然下放，看是否与桩中心重合，以此来校核护筒安设位置的偏差，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填夯实。
5.1.4泥浆的制备及循环净化
试桩使用泥浆搅拌机制备。
试桩开始前必须完成泥浆系统的布置，拟在试桩位置与泥浆储备池之间布设两根D100泥浆专用管，钻桩开始后，泵送往桩孔内补充泥浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、少沉淀、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
砼浇筑时，孔内泥浆采用泵输送回泥浆处理设备中进行分离处理，合格泥浆回收至储浆池内备用，或处理后循环使用，经处理仍无法达到合格标准的采用外运处理。
护壁泥浆质量检查记录表见附表1。
5.2钻机成孔
5.2.1旋挖桩机钻进
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，另外，钻孔深度达到下一节钻杆深度后暂停施工，由测量人员对钻杆垂直度进行复测，合格后再继续钻进。
旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
1）素填土层：
结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的优点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。
泥浆相对密度控制在1.07～1.15之间。
2）砂层：
本项目砂层含泥量较少，容易造成塌孔，钻机在该层适当减慢钻斗的提升速度，使成孔后的泥浆填充到孔内，形成护壁；同时，控制每斗的进尺在50cm左右，提高该层的泥浆比重至1.15～1.2。
3）粘土层、强风化层：
结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。
泥浆相对密度1.07～1.15。
4）中风化岩层：
该层采用低转速大扭矩的施工工艺配合短螺旋钻头及捞砂钻头，相互替换确保孔壁的完整性及孔内沉渣的厚度，避免重复破碎。
泥浆相对密度1.07～1.15。
根据设计要求，G337号桩桩底需进入花岗岩中风化2m，当钻机达到中风化岩面后，采集岩样，由业主、设计、勘察、监理单位对岩性进行确认，并确定桩孔的终孔标高。
桩孔钻至终孔标高后,对成孔的孔径、孔深和垂直度等进行自查，满足要求后请监理工程师进行验收，为清孔做好准备。
5.2.2钻孔中注意事项
1）防止坍孔
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等，坍孔的主要原因有：
①泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；
②孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；
④清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；
⑤起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重新钻进。
2）防止钻孔偏斜和缩孔
偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
3）防止孔中掉钻
钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
5.3成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
孔深、孔径、垂直度检查时，利用旋挖钻自带的测量系统进行检测。
在确认钻斗外径符合桩径要求的情况下，通过边测量边调整使钻杆中心线与桩中心重合，不加动力的情况下沿桩孔垂直缓慢下放钻杆至孔底，再利用旋挖钻自带测量系统检测桩孔垂直度和深度数值。
垂直度达不到设计和规范要求的，采用冲孔桩机进行修孔；孔深、孔径达不到设计要求的，采用旋挖钻机进行修孔，合格后方能进入下一道工序。
根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB20202-2002要求，试桩的垂直度允许偏差为小于1%；桩位允许偏差为300mm；桩径允许偏差为±50mm；孔深不允许小于设计孔深，但超深不得大于300mm。
成孔施工记录见附表2。
5.4清孔
试桩采用空气吸泥法进行清孔。
将沉淀物清出孔位，要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，不大于5cm。
为确保清孔质量，清孔时必须储备足够的合格泥浆，泥浆量不少于2倍桩孔的体积，即不少于320m3。
5.5钢筋笼加工及吊放
1）钢筋骨架制作
桩体的实际长度以现场实测进入持力层深度和设计桩长双控为准,设计桩长为40m，因暂不知中风化岩面埋深，制作钢筋笼时考虑留富余长度，钢筋笼骨架在制作场内分两节制作，每节长24m。
先制作骨架，后套入螺旋箍筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定超声波检测管。
试桩直径为1.8m，按照规范要求在钢筋笼上对称布设4根超声波检测管，要求超声波检测管全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
为了及时检测试桩的质量，超声波检测管延长至高出地面30cm。
将空孔部分超声波检测管制成整体骨架，在第二节钢筋笼顶端快下放至护筒顶面时，与第二节钢筋笼对接，最后整体下放入桩孔。
2）钢筋骨架保护层的设置
保护层采用5mm厚钢板制作垫块，焊接于钢筋笼的主筋上，保护层垫块沿钢筋笼竖向每4m设置一组，每组不少于4块保护层钢板对称分布。
如图2示：
图3保护层定位示意图
3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土，每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌。
钢筋笼入孔时，由一台55t履带吊机吊装,采用主副钩配合吊装法，四点起吊。
吊点布置图见图4。
B、C为主吊点，D、E为副吊点。
图4吊点布置图
起吊前准备好各项工作，指挥55t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上主吊钩及副吊钩。
检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。
钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。
指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。
指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。
下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
当钢筋笼先后下放到E、D吊点时，暂停放下，分别拆下E、D吊点的钢丝绳、卡环。
当钢筋笼继续下放到C吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后将C吊点的钢丝绳、卡环改绑到B吊点的对面，然后继续下放钢筋笼。
在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。
最后下放空孔部分超声波检测管骨架，下放方法与钢筋笼相同。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用圆钢制作的吊筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，浇筑过程严格按照施工规范进行操作，确保埋管深度不大于6m，防止钢筋笼上浮。
5.6二次清孔工艺
钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。
导管采用钢管制成，直径为300mm，接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用吊机逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔。
空气管从导管内插入，管端距离导管底部不少于1.5m，通过空气管输送空气，空气从导管往上排除，在管内形成负压，将桩孔底部的沉碴吸出，直至桩底沉碴厚度小于5cm。
清孔时及时向桩孔内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥管，安装料斗浇筑水下混凝土。
5.7灌注水下混凝土
试桩桩身混凝土采用C40水下商品混凝土，施工前通过搅拌站试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理单位审批。
因本工程桩基础孔深较大，桩径较大，为确保桩身混凝土的浇筑质量，商品混凝土的坍落度控制在180～220mm，水泥或胶凝材料的初凝时间不宜小于6h。
5.7.1混凝土灌注
1）浇筑方法
本工程采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。
2）首盘浇筑
开浇采用隔水混凝土球。
在导管开浇前，预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量）后方可进行开浇，试桩第一盘混凝土量不少于15m3。
开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离混凝土球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。
3）浇筑过程控制
灌注混凝土一旦开浇后，连续进行，不得中断。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2.0m，亦不宜大于6m，以便起拔并严禁将导管拔出混凝土面。
每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（浇筑后期和浅孔缩短间隔时间至5～15min），并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论曲线和实际变化曲线，指导导管的拆卸工作。
当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。
灌注水下混凝土记录表见附表3。
浇注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应停止砼浇注，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内，防止入管的混凝土将空气压入导管内，另外，孔口应设置盖板，避免混凝土散落孔内。
混凝土面上升速度控制在2m/h以上，事故中断处理应快速，不超过相应混凝土的初凝时间。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆循环系统输送回泥浆处理设备中进行处理，防止泥浆溢出污染环境。
混凝土连续灌注，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出0.5m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头无松散层。
处于地面以下的井口整体式钢护筒，在灌注混凝土后立即拔出。
4）灌注过程中注意以下几点：
（1）严格控制混凝土的质量。
除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。
一旦堵塞，及时组织力时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。
若耽搁的时间较长，利用履带吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。
当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。
（2）灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊
（3）随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。
由于混凝土面不平整，进行多点测量。
提升导管时保持导管轴线坚直和位置居中，逐步提升。
拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。
⑷、混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：
施工必须紧揍，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。
浇筑过程中专人观察吊筋或超声波管与护筒的相对关系，发现钢筋笼上浮时立即停止混凝土浇筑。
混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。
灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高0.5m，以保证桩头部位混凝土的质量。
接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。
可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。
六试桩检测
本次试桩砼浇筑10天后，委托有资质的单位进行桩身质量检测，提交检测成果报监理工程师审批。
根据检测结果总结改进桩基施工工艺、施工方法，作为本工程后续桩基施工的指导依据。
七质量控制措施
7.1质量控制与检验
桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。
7.1.1桩位控制
为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。
7.1.2桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。
钻进中及时测定垂直度，保证孔垂直度小于1%。
发现垂直度过大，立即采取纠斜措施。
7.1.3桩径控制
根据地层情况合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。
孔径可比钻头直径大5～10cm。
在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，合理使用泥浆。
7.1.4桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确换算。
土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。
机具长度丈量要准确。
正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误及时更正。
7.1.5桩底沉渣控制
土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。
合理选择泥浆性能指标，换浆时返出钻孔的泥浆比重小于1.25，才能保持孔底清洁无沉渣。
孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
7.1.6桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。
随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。
当混凝土灌注至最后一斗时，准确探明浮渣厚度。
计算调整末斗混凝土容量。
灌注完以后再复测桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则补料。
7.1.7混凝土强度控制
根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。
对混凝土配合比设计进行必要的调整。
有质量保证书的也要进行核对。
严格按规定作试块，保证取样质量和数量。
直径大于1m或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩身混凝土应留置1组试块，每组试块应留3块。
7.1.8桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。
定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。
钢筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。
起吊部位可增焊环筋，提高强度。
起吊钢绳放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。
确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
如发生这些事故，将导管全部提出，处理好后再下入孔内。
7.1.9原材料控制
对每批进场的钢筋原材料，严格检查标号、出厂日期和出厂实验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计要求才能使用，严禁使用不合格。
钢筋直径超过12mm时，进行机械性能及可焊性性能试验；进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验；如果有一个试件试验失败或不符合标准要求，另取两个试件再做试验。
如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据试验结果由监理人审查决定降低级别用于非承重的结构。
施工中每日对泥浆站泥浆进行日常检验，主要检测泥浆的比重、粘度、含砂率等指标。
7.2质量检查
7.2.1成孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见表5。
表5钻孔桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
2
孔的中心位置（mm）
20
3
孔径（mm）
±50
4
倾斜度（%）
小于1
5
孔深（m）
超深不大于300
6
沉淀厚度（mm）
≤50
7
清孔后
泥浆指标
密度（g/cm3）
1
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