2 隧道洞身开挖技术方案.docx
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2隧道洞身开挖技术方案
湖南省龙山至永顺高速公路
第十三合同段
（K41+900~K52+000）
首件总结
（隧道洞身开挖）
中交一公局五公司龙永第十三合同段项目部
2013年7月
隧道洞身开挖及锚喷支护首件总结
一、工程概况
观音岩隧道，左线ZK41+930-ZK42+265,335米；右线K41+950-K42+300，350米。
观音岩隧道为分离式隧道。
隧道左右线设出口两个。
隧道基本情况统计表
隧道名称
起讫桩号
长度（m）
纵坡/坡长（%/m）
隧道类型
观音岩隧道
左线
ZK41+930-ZK42+265
335
+3.993%/335；
分离式
右线
K41+950-K42+300
350
+4.0%/350；
（1）、地形地貌：
观音岩隧道场地为中低山地貌。
隧道区最大海拔高程为768.2m,隧道穿越一小山包，龙山端洞口位于国道209边，洞口处斜坡坡度达30-40度，左洞设计标高677.57m，右洞设计标高678.40m，左洞口轴线与地形等高线呈大角度相交，右洞口处斜坡坡度为34度，洞口轴线与地形等高线呈大角度相交。
永顺端左右洞口均位于坡度很缓的山坡边，坡度约10度左右，左洞设计高程为691.34m，右洞口设计高程为692.30m。
场地位于国道209边，交通条件较好。
（2）、地层岩性：
根据地质调查，结合钻孔资料，本隧道场地发育地层主要为三叠系下统（T1）薄层~中厚层灰岩夹薄层泥岩，中~微风化，岩体受构造影响严重，褶曲发育，岩体破碎~较破碎，两洞口地表出露岩层倾角多在50°~80°之间，层间结合差，岩层面见溶蚀现象；灰岩不宜风化，岩质较硬，泥灰岩抗风化能力较差，浅部发育的泥灰岩风化后变软，在灰岩之间形成软弱夹层。
（3）、区域地质构造：
整个隧道洞身段岩性变化不大，但受构造影响严重，岩层产状不稳定，褶曲发育，受其影响，岩层层面结合较差，对围岩的稳定性产生不利影响。
（4）、水文地质条件：
勘查区内的地下水主要为基岩裂隙水，主要接受大气降水补给，基岩裂隙水主要分布在张开的基岩层面、裂隙中，场地山体汇水面积小，岩体含水量少，雨季开挖会产生点滴状水流，局部可能产生线状水流。
隧道各级围岩构成见下表:
隧道各级围岩构成表
围岩级别
Ⅲ
Ⅳ
明洞
洞门
合计（m）
观音岩隧道
左线
120
185
10
20
335
右线
122
190
18
20
350
四、施工方案
本标段隧道根据围岩情况，均采用钻爆法开挖，为确保开挖质量，减少对围岩的扰动，可根据情况采取光面爆破。
对于不同围岩采用不同的开挖方法，Ⅳ级围岩采用台阶法；Ⅲ级围岩采用全断面或台阶法。
并根据围岩情况，及时修正爆破参数，以期达到最佳爆破效果，并形成整齐准确的开挖面，严格控制超挖，杜绝欠挖。
4.1光面爆破
本标段隧道Ⅲ级围岩部分段落采用光面爆破技术开挖。
光面爆破施工顺序.
为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。
光面爆破炮眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上，其光面爆破选用电雷管，分多段起爆。
起爆顺序：
先掏槽后扩槽从低段到高段逐段起爆，周边眼最后起爆。
爆破器材的选择：
选用φ32mm防水的乳化炸药，周边眼采用φ22的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构，起爆采用塑料导爆管雷管系统。
光面爆破施工工艺
4.2台阶法开挖及工艺
台阶法开挖施工方法：
先进行上部开挖，进行上部喷锚支护，再进行下部开挖，随即进行下部初期支护。
上、下开挖面前后距离错开50～100m左右。
（1）台阶法施工工艺流程见图4-3；
（2）台阶法施工工序见图4-4；
图4-3台阶法施工工艺流程
图4-4台阶法施工工序
4.3全断面法开挖
Ⅲ级围岩整体性较好，采用全断面光面爆破开挖，锚喷初期支护。
全断面法施工工艺流程（见图4-5）。
图4-5全断面法施工工序
图4-6全断面法施工工艺流程图
4.4洞内爆破作业
钻爆作业必须按照钻爆设计时进行钻孔、装药、接线、引爆。
当开挖条件出现变化需要变更设计时，爆破技术应随围岩条件的变化而相应改变，以能在爆破后得到最佳的开挖断面为原则。
钻炮眼前应在掌子面上画出断面轮廓，并根据钻爆设计标出炮眼的位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。
钻眼应符合下列要求
①按照炮眼布置图正确钻孔；
②掏槽眼间距误差不大于5cm；眼底间距不大于2cm；
③辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差不得大于10cm；
④周边眼孔口位置在设计断面轮廓线以内10cm且允许沿轮廓线调整，其误差不大于5cm，眼底不超出开挖轮廓线10cm；
⑤内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm，炮眼深度钻进2.5m时，内圈眼与周边眼以相同斜率钻眼；
⑥当开挖面凹凸面较大时，应按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在统一垂直面上；
⑦钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药爆破。
钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并作好记录，经检查合格才能装药。
用硝铵炸药配导爆管、电雷管爆破。
爆破前后都进行安全检查，确保洞内照明，强力落实通风措施，严控洞内瓦斯浓度，确保其在安全指标以下。
4.5支护
超前支护根据围岩级别采用超前小导管、超前锚杆等方法。
Ⅳ级超前支护参数为：
进洞Ⅳ级浅埋偏压段（IVC）围岩较差时超前支护采用超前小导管，钢管采用Φ42的热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，环向间距40cm，外插角控制在5-10°左右，尾端支撑于钢架外侧，两组超前小导管间应保持不小于1.0m的搭接长度；
一般Ⅳ级浅埋段（IVb）和深埋段（IVa）围岩超前支护采用超前锚杆Φ22砂浆锚杆，长4.5m（5.0m）,环向间距40cm,施工时锚杆沿隧道周边以与隧道轴线7-20°外插角打入围岩，采用早强药卷作为粘接材料，两排超前锚杆间保持不小于1.0m的搭接长度。
初期支护根据围岩级别采用格栅钢架、锚杆、挂网、喷砼或喷锚
联合支护等方法：
IVC级初期支护参数为：
22cmC20喷射混凝土；
φ8钢筋网间距20×20cm单层
16型工字钢拱架纵向间距100cm；
Φ22锚杆L=3.0m，纵向间距100×120，梅花型布置
IVb级初期支护参数为：
22cmC20喷射混凝土
φ8钢筋网间距20×20cm单层
Φ22格栅钢架纵向间距100cm
Φ22锚杆L=3.0m，纵向间距100×120，梅花型布置
IVa级初期支护参数为：
22cmC25纤维喷射混凝土；
Φ22格栅钢架纵向间距120cm
Φ22锚杆L=3.0m，纵向间距120×120，梅花型布置
Ⅲ级（`a）初期支护参数为：
8cmC20喷射混凝土；
拱部φ8钢筋网间距25×25cm单层
Φ22砂浆锚杆L=2.5m，纵向间距120×120，梅花型布置。
4.6初期支护
初期支护包括普通砂浆锚杆、格栅钢架、钢筋网支护、混凝土施工。
1）砂浆锚杆
施工方法：
锚杆采用螺纹钢筋现场按设计长度制做，锚杆孔间距按设计钻孔。
钻孔完成后，用高压风将孔内杂物吹净，将砂浆注入锚孔，将锚杆插入钻孔内，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。
钻孔应圆而直，孔口岩石整平，并使岩面与钻孔方向垂直。
锚杆水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，灌浆时导管伸入孔底，边灌浆边抽拨导管，要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。
检测标准：
锚杆孔的孔径符合设计要求。
锚杆孔的深度偏差±50mm。
锚杆孔位允许偏差±50mm。
锚杆插入长度不得小于设计长度的95％，且应位于孔的中心。
注意事项：
根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。
如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。
锚杆、注浆材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用。
施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔试验，从而确认可以获得足够的锚固力。
锚杆原则上应按设计图所示布置方式布设，锚杆孔应确认所规定的孔数、位置、长度、方向及孔径。
施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更，长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式，应确认其与原定布置的作用相同。
施工中注浆材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满。
锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚应计入工作长度。
锚杆施作后采用闪光焊将锚杆接头焊接在钢筋网片上，使其与网片连接成一整体。
锚杆成孔检查
锚杆孔位放样
施工准备
准备注浆材料
钻孔设备就位
锚杆制作
钻锚杆孔
注浆设备就位
锚杆孔冲洗
注浆
搅拌砂浆
插入锚杆/加垫板拧扣
砂浆饱满度检查
锚杆抗拔力检查
锚杆竣工验收
砂浆锚杆施工工艺框图
2）格栅钢架
格栅钢架制作加工：
格栅钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。
先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。
放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。
将钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
格栅钢架加工后进行试拼。
格栅钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。
格栅钢架架设工艺要求：
为保证型钢钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当格栅钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，型钢钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
钢支撑安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。
安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线15~20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇注强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。
沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置。
钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖。
使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
钢架安装偏差应满足下表要求。
钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
备注
1
安装间距
±50mm
2
拼装偏差
±3mm
3
安装偏差
横向
±50mm
竖向
不低于设计标高
4
倾斜度
±2°
5
保护层厚度
≥20mm
注意事项：
为抑制松驰围岩早期变形，开挖后须尽快采用相应强度和刚度的钢架支撑，架立后能立即发挥支撑机能。
钢支撑的标准施工是按“规定间隔和高度架设置→接头安装→连接螺栓的紧固”的顺序进行。
并要求使其在喷射作业中不产生移动。
钢拱架支撑脚部应座落在基岩上或用锁脚锚杆稳定，钢架与围岩之间的较大间隙部位用钢楔间隔楔紧，再用喷砼填充密实，避免留下空隙和隐患。
钢支撑应在洞外钢筋棚加工，不得在洞内加工，钢支撑经施工自检和监理抽检合格后方能运进洞内。
钢支撑安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。
钢支撑应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。
连接钢板平面应与钢支撑轴线垂直，并用螺栓连接，连接后应根据围岩情况和钢支撑实际受力情况，必要时对连接钢板进行焊接以增加整体强度。
钢钢支撑应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱填塞漏空等异状，必须立即加固。
3）钢筋网支护
在岩面喷射一层混凝土后进行钢筋网的铺设，固定在系统锚杆上。
钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，且应与锚杆或纤钉联结牢固，在喷射作业时不得颤动。
钢筋网的喷射砼保护层厚度不小于20mm。
钢筋网支护注意事项：
①满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。
宜采用模具加工钢筋网片。
②应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。
钢筋网宜随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，与受喷面间隙宜控制在20~30mm之间。
③钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
④钢筋搭接长度不得小于35倍钢筋直径，并不得小于一个网格长边尺寸。
4）喷射砼:
施工方法：
按施工配合比要求，将混凝土用料在洞外搅拌机中进行拌合，用搅拌运输车运至洞内，然后送入PZ-5型喷浆机，喷射机喷头处加入速凝剂，采用空压机压缩空气动力将混合料喷出，施喷压力为0.3～0.5MPa，喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。
施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m，钢筋保护层厚度不得小于2cm。
喷锚支护喷射砼，分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。
复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。
如有大凹坑，先找平。
喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
新喷射的混凝土按规定洒水养生。
第一次喷混凝土厚2cm，喷后要平整圆顺。
第二次喷射时，先将钢架与岩面间的空隙喷射密实，然后喷射钢架腹部至设计厚度，且钢架保护厚度大于4cm。
喷射砼分段、分片由下而上顺序进行，一次喷射控制在6m以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前层砼终凝后进行，新喷射的砼按规定洒水养护。
检测标准：
喷射砼分层喷射时，底层喷射厚度不应小于2cm。
采用湿喷方式的喷射砼拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
钢筋网的网格尺寸允许偏差为±10mm，钢筋网搭接长度应为1-2个网孔，允许偏差为±50mm。
注意事项：
喷射作业前，要检查水泥、砂、石、速凝剂、减水剂、水的质量，满足规范要求；喷射机、砼搅拌机等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；并埋设好测量喷射砼厚度的标志。
检查开挖断面，欠挖处要补凿够，敲帮找顶、清除浮石。
用高压水或高压气清除附着岩面的泥污、灰尘和细岩碴等。
喷射作业时，喷嘴与岩面的角度一般应垂直于岩面；适宜的一次喷射厚度在不错裂、不脱落的情况下达到的最大厚度。
并使围岩的凹凸面完全被覆盖，有钢支撑时应注意使喷射砼与钢支撑结成一体，要注意在钢支撑背面不留空隙。
涌水量较小时，可以增加水泥用量和速凝剂掺量，变更配合比后喷射；涌水量较大的地方，可先采用集中排水措施后，再进行砼喷射。
喷射砼施工工艺流程框图
4.7超前支护
1）超前小导管
超前小导管，钢管采用Φ42的热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，环向间距40cm，外插角控制在5-10°左右，尾端支撑于钢架外侧，两组超前小导管间应保持不小于1.0m的搭接长度；
安装小导管：
超前小导管施工采用风动凿岩机按设计钻孔，冲击振动将小导管顶入岩层，小导管尾部与钢格栅焊接在一起，用高压风清除管内杂物，采用塑胶泥封堵孔口。
同时配制浆液，调试注浆机，进行压水试验，检查机械设备工作是否正常，管路连接是否正确。
注浆：
小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口，并喷射砼封闭工作面。
采用注浆泵注浆，注浆管连接好后,将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内,水泥浆液浓度为1:
1单液水泥浆，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。
注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。
单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持1～2min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计要求，达到超前加固的目的。
注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。
注浆压力应为0.5~1.0MPa，注浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。
结束标准：
以终压控制为主，当注浆压力为0.5Mpa~1.0Mpa，持续15min即可终止。
对小导管注浆要有旁站记录，记录内容必须包含以下内容：
施作里程范围、小导管根数、长度、最大单根注浆量、最小单根注浆量、总注浆量、注浆控制压力。
注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。
当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水泥—水玻璃浆液时为4h左右。
超前小导管施工允许偏差应符合下表规定要求
超前小导管施工允许偏差表
序号
项目
允许偏差
备注
1
长度（mm）
不小于图纸规定
2
孔位（mm）
±50mm
3
钻孔深度（mm）
±50mm
4
孔径（mm）
符合设计要求
2）注意事项
严格控制配合比和浆液凝胶时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。
注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。
当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案；出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。
为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。
注浆管与花管采用活接头联结，快速装拆。
注浆次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。
拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。
小导管注浆工艺流程图
2）超前锚杆
超前锚杆Φ22砂浆锚杆，长4.5m（5.0m）,环向间距40cm,施工时锚杆沿隧道周边以与隧道轴线7-20°外插角打入围岩，采用早强药卷作为粘接材料，两排超前锚杆间保持不小于1.0m的搭接长度。
（1）测量开挖面中线、标高，画出开挖轮廓线，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为±20mm。
（2）钻孔台车或凿岩机就位，对正孔位钻孔，达到设计要求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。
（3超前锚杆安装
注浆或填塞锚固药卷：
将早强锚固剂药卷放在水中，泡至软而不散时取出，再人工持炮棍将药卷塞满至孔深1/3~1/2处。
安装锚杆：
用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。
并将锚杆的尾部和钢支撑焊连，以增强共同支护作用。
（4）超前锚杆搭接长度应大于1m，锚杆插入孔内的长度不得小于设计长度。
（5）超前锚杆宜和钢支撑支撑配合使用，外插角宜为10°~30°。
锚杆长度宜为3~5m，并应大于循环进尺的2倍。
锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢支撑焊接牢固，锚杆入孔长度符合要求。
五、质量检查
洞身开控实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
拱部超挖（mm）
破碎岩，土（I、Ⅱ类围岩）
平均100，最大150
水准仪或断面仪：
每20m一个断面
3
中硬岩、软岩（Ⅲ、Ⅳ、V类围岩）
平均150，最大250
硬岩（Ⅵ类围岩）
平均100，最大200
2
边墙宽度（mm）
每侧
+100，一0
尺量：
每20m检查一处
2
全宽
+200，一0
3
边墙、仰拱、隧底超挖（mm）
平均100
水准仪：
每20m检查3处
1
喷射混凝土支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
喷射混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录E检查
3
2
喷层厚度（mm）
平均厚度≥设计厚度；检查点的60%≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50
凿孔法或雷达检测仪：
每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
3
3
空洞检测①
无空洞，无杂物
凿孔或雷达检测仪：
每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
3
锚杆支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
锚杆数量（根）
不少于设计
按分项工程统计
3
2
锚杆拔力（kN）
28d拔力平均值三设计值，最小拔力：
0.9设计值
按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验
2
3
孔位（mm）
±50
尺量：
检查锚杆数的10%
2
4
钻孔深度（mm）
±50
尺量：
检查锚杆数的10%
2
5
孔径（mm）
砂浆锚杆：
>杆体直径+15；其他锚杆：
符合设计要求
尺量：
检查锚杆数的10%
2
6
锚杆垫板
与岩面紧帖
检查锚杆数的10%
1
钢筋网支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
网格尺寸（mm）
±10
尺量：
每50m2检查2个网眼
3
2
钢筋保护层厚（mm）
≥10
凿孔检查：
检查5点
2
3
与受喷岩面的间隙（mm）
≤30
尺量：
检查10点
2
4
网的长、宽（mm）
±10
尺量
1
六、质量保证措施
1、抓好测量工作
（1）、对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，应立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。
（2）、对设计单位交付的测量资料进行检查、核对，如发现问题及时补测加固，重设或重新测定，并上报业主和现场监理工程师。
（3）、施工基线、水准线、测量控制点，应定期半月校核一次，各工序开工前，应校核所有的测量点。
（4）、隧道测量工作的主要任务是为了保证隧道按设计的方向和坡度精确地贯通，需要准确测出洞口、井口的平面位置和高程，确定隧道的掘进方向，并按设计对隧道各部位断面尺寸进行实地测设。
2、保证钢筋质量
（1）、钢筋采购：
必须要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对使用的钢筋，要严格按规定取样试验合格后方能使用。
（2）、钢筋焊接：
操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验使用后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。
（3）、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
（4）、钢筋绑扎，按设计图纸尺寸要求绑扎，监理工程师验收合格后，方可浇注砼，在砼浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。
3、确保砼施工的质量
（1）、根据砼的强度要求准确计算出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按配合比执行。
（2）、派专人（试验人员）到搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量仪器检查校准以及拌合时间是否相符。
（3）、混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可使用。
4、加强施工过程的监控
（1）、洞口石方爆破不得采用大爆破，以减少对地层的干扰。
（2）、防渗砼按图纸要
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