钢结构施工方法.docx

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钢结构施工方法

钢结构施工方法

1钢结构材料的验收

1.1核对钢材的数量和品种是否与工程材料计划量相符。

核验钢材的质量保证书与钢材上打印的记号相符。

每批钢材需具备生产厂的材质证明书，并根据规范要求对钢材的各项指标进行复检。

1.2检测钢材的规格尺寸，超差的钢材要另作处理，严格对钢材进行表面质量检验，有结疤、裂纹、折迭和分层等缺陷的钢材严禁使用，并要另行堆放，研究处理。

2钢结构材料的堆放

2.1钢材的堆放要遵循减少钢材变形，节约用地，提取方便的原则，堆放场地应平整，并要略高于周围地面，以利排水。

2.2钢材堆放时要使钢材截面的背面向上或向外，以免积水锈蚀，堆放时每隔5-6层要放置木楞，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为准。

木楞上下要对齐，并在同一垂直平面内。

2.3钢材的堆放要考虑其稳定性，一堆内上下相邻的钢材须前后错开，以便于在其端部固定标牌或编号，方便取用。

3钢结构零件的加工

3.1放样

A.首先应核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:

1的大样放出节点，核对各分部尺寸，制作样板作为下料、弯制、制孔等加工的依据，样板应用铁皮或塑料板制做。

B.放样使用的各种量、器具应经过专业的检查和校对，样板上应注明工号、图号、零件号、数量、加工边、坡口、孔径等数据，以避免错误。

C.样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁，放样时铣、刨的工件的加工余量，焊接构件的焊接收缩量，均应按规范要求确定。

附表钢-1

样板精度要求

偏差名称

平行线距离和分段尺寸

宽、长度

孔距

两对角线差

加工样板角度

偏差极限

±0.5mm

±0.5mm

±0.5mm

1.0mm

±20ˊ

3.2号料

A.号料时要根据配料表和样板进套载，尽可能节约材料，要保证有利于切割和保证零件质量；当工艺有特别规定时，应按规定的方向取料，画线要准确无误。

B.号料时要根据材料的厚度和切割方法加出适当的切割余量。

附表钢-2

号料允许偏差

项目

允许偏差（mm）

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

附表钢-3

切割余量

切割方式

材料厚度（mm）

割缝宽度留量（mm）

气割下料

≤10

1-2

10-20

2.5

20-40

3.0

40以上

4.0

3.3下料

A.本工程采用手工气割和半自动切割机配合使用的下料方案；结点板采用机械剪切的下料方案；小型钢的切割采用型材切割机。

B.严格控制切割偏差，保证下料尺寸正确无误。

切割口或切割后的料体端头要用磨光机打磨至满足要求。

附表钢-4

气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05厚度，且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

附表钢-5

机械剪切的允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

3.4平直

型钢采用辊式型钢矫正机矫正，不适合用矫正机校正的钢材及构件主要采取火焰矫正，工具采用较大型号的烤枪，热矫正的温度要严格掌握在600~900℃之间。

3.5边缘加工

本工程要按施工图要求进行零件的边缘加工，边缘加工主要以精密切割为主要施工手段，焊接坡口主要采用磨光机磨削和碳弧气刨进行处理，要保证不超出边缘加工的允许偏差值。

附表钢-4

边缘加工的允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±1.0

加工边直线度

1/3000且不大于2.0

相邻两边夹角

±6ˊ

加工面垂直度

0.025t且不大于0.5

加工面表面粗糙度

50

3.6滚园

本工程采用对称三轴式滚园卷板机。

钢板滚园时首先要进行钢板予弯，用卷板机将板的两端进行予弯，予弯采用引弧托板进行，托板长度不小于予弯长度的3倍，加弯曲成型的零件要满足规范的允许偏差要求。

附表钢-7

滚园允许偏差

项目

允许偏差（mm）

管口园度

≯3

直径

±3

端面对管轴的垂直度

≯3

3.7制孔

本工程主要采用摇臂钻和磁座钻制孔，钻头采用平钻头。

普通螺栓孔（高强螺栓孔，普通螺栓孔）允许偏差应满足下表要求。

附表钢-8

普通螺栓孔允许偏差

项目

允许偏差（mm）

直径

+1.0

园度

2.0

垂直度

0.03t且不大于2.0

附表钢-9

孔距的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

≤500

50-1200

1201-3000

>3000

同一组任意两孔距离

±1.0

±1.5

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

孔超过偏差时，只允许用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

3.8H型钢的制造

H型钢制造的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

截面高度（h）

h＜500

±2.0

500≤h≤1000

±3.0

h＞500

±4.0

截面宽度（b）

±3.0

腹板中心位移

2.0

翼缘板垂直度（△）

b/1003.0

弯曲矢高

ι/10005.0

扭曲

H/2505.0

腹板局部平面度（f）

t＜14

3.0

t≥14

2.0

4钢结构半成品，零件的制造厂装配

4.1本工程要把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元组装成构件或部件，以便于连接为整体。

4.2装配必须按工艺要求的次序进行，隐蔽焊缝必须予先施焊，经检验合格后方可覆盖。

复杂部位要按工艺要求分别先、后拼装和施焊。

4.3布置装配胎具时，其定位必须考虑予放出焊接收缩量及齐头、加工余量。

4.4为减少变形，要采取小件组焊矫正后，再进行大件组装，装配好的构件要经过严格检查，并立即进行编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

5钢结构的连接

本工程钢结构的连接方法，主要采用焊接和高强螺栓的连接。

5.1焊接连接

A.本工程焊接采用交、直流焊机手工焊，工艺评定执行HD-1。

B.焊接前焊工要熟悉焊条的技术标准，使用说明、性能，以便合理地正确使用各类焊条。

C.本工程在焊接前，要对所用焊条进行烘焙，根据工程设计要求的焊条材质，烘焙350-400℃之间，时间为1-2h，并在烘干箱内烘焙，烘干的焊条应放在100-150℃保温箱内。

D.焊条应妥善保管，保存在通风良好、干燥的地方，不准直接放在地上，库存时应放在架子上或柜子里，焊条使用要随用随取，以免受潮变质，搬运和堆放时，要轻拿轻放，防止药皮脱落；不同型号及类别的焊条要分别存放，以免错用。

E.焊缝坡口的要求，焊缝高度、宽度，焊缝形式，均要按设计和规范要求严格施工、施焊。

F.对接焊缝的制造厂接头，要满足以下要求

（1）型钢要斜切，斜度为45°；

（2）肢部较厚的要双面焊,焊缝长不小于1.5倍,支边宽,焊缝高K=支厚。

（3）焊接时要考虑焊缝的变形，以减少焊后矫正变形的工作量；

（4）对工字钢、槽钢要区别清楚受压和受拉部位。

对角钢要区别拉杆和压杆，受拉部位和拉杆要用斜焊缝，受压部位和压杆用直焊缝。

严格控制其焊接焊缝的质量。

G.焊条直径的选择应按下表确定，并应符合GB5117——85之规定。

附表钢-10

焊件厚度（mm）

2

3

4-5

6-12

≥13

焊条直径（mm）

2

3.2

3.2-4

4-5

4-6

H.搭接焊缝丁字接头可用较大直径焊条，平焊可依据附表钢-10，调整为较大直径的焊条，立焊焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊不大于4mm，多层焊缝的首层焊缝的焊条采用3.2-4mm。

I.焊接过程中要严格掌握焊接电流的大小，严禁产生因电流过大引起的咬肉，飞溅问题和因电流过小，电弧不稳引起的未焊透，夹渣问题。

J.使用E4303型焊条，焊接Q235—BF钢时，焊机选用BX3-500交流弧焊机，焊接电流选用。

（1）φ4mm立焊电流120-160A

（2）平焊电流160A-210A

（3）φ5mm立焊电流160-200A

（4）平焊电流200A-280A

K.梁、柱对接接口采用多层焊，焊缝每层间接头应平缓过渡并错开，确保焊透，每层焊缝应采用角向磨光机打磨干净后再进行下一层焊接，防止焊缝内部缺陷的产生。

L.柱、梁的对接焊缝，焊缝同一部位返修次数不能超过两次，当超过两次时，应经过现场施工技术负责人核准后，按返修工艺进行处理。

M.焊缝引弧、收弧处应加引弧板，引弧板在焊后不得用锤击落。

N.雨天应停止施焊，晴天构件焊接区表面潮湿应烘干后再进行焊接。

P.控制变形措施，对称设置焊缝，并由中间向两边焊，手工焊接长焊缝时，用反向逆焊法或分层反向逆焊法，焊接时先焊接变形较大的焊缝。

遇有交叉焊缝，要设法消除起弧点缺陷，要经常翻动构件，使焊接弯曲变形相互抵消。

5.2螺栓连接

A.普通螺栓的安装

（1）螺栓安装前要先对建筑物各部分的位置进行检查，确定位置是否正确，精度要满足要求，尺寸有误差时应予以调整。

（2）永久性的普通螺栓，每一个螺栓一端不得垫2个以上的垫圈，并不得用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。

螺栓孔不得采用气割扩孔。

B.高强螺栓的安装

（1）构件的磨擦面、抗滑移系数应按国家《高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，要符合设计要求。

（2）钢构件在连接前应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。

磨擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

（3）高强度螺栓连接的板迭接触面平整。

当接触有间隙时，小于1mm的间隙可不处理，1-3mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

（4）施工前高强度螺栓连接应按国家规范进行复验。

（5）安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打并不得气割扩孔，穿入方向应一致，以便于操作。

（6）高强螺栓的安装要按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天施拧完毕。

（7）高强螺栓的拧紧要分初拧和终拧，大型节点要进行初拧，复拧和终拧。

复拧扭矩要等于初拧扭矩。

（8）高强螺栓的扭矩，要按设计要求，经计算确定。

（9）施拧和检查的扭矩搬手，在作业前（每班），均要进行校正，其扭矩误差不得超过使用扭矩的±5%和±3%。

（10）终拧结束后，要认真对每个螺栓进行扭矩检查，欠拧或漏拧应及时补拧，超拧者给予更换。

（11）高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时以内完成。

扭矩检查要按规定进行，检查扭矩要按Tch=K·P·d严格计算。

6成品矫正检验

6.1成品矫正应按工艺要求进行，在构件安装前要将构件全部矫正完毕，达到设计要求。

6.2成品检验要按国家验收规范规定严格进行，检验误差严格控制在规范规定的允许误差之内。

6.3对加工过程中造成的焊疤、凹坑要进行补焊，并铲磨平整，临时支撑、夹具应予割除。

6.4铲磨后的零、构件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2。

6.5产品经检验部门验收后进行涂底，并对涂底质量进行检验。

7成品表面处理、油漆、堆放和运输

成品表面处理要按设计要求和规范严格进行，本工程要考虑构件成品表面除锈和高强螺栓磨擦面的处理。

除锈采用手工除锈，配合电动工具除锈，严格按规范执行。

7.1钢结构的油漆

A.涂料应符合设计要求，其遍数、厚度等均要按设计要求严格进行。

B.涂料应当天配置当天使用，稀释剂的添加应按规定执行不得随意添加。

C.涂漆时的环境湿度，相对湿度要符合产品说明书的要求，构件表面有结露时不得油漆，雨天不得室外作业，油漆后4小时内不得雨淋或严格按产品说明执行。

D.涂装油漆要按设计要求进行，不涂装油漆的部位不得油漆，安装焊缝应留出30-50mm暂不油漆。

E.油漆完毕，要在构件上标注原编号，大型构件应标明重量，重心位置及定位标记。

7.2钢结构成品堆放与运输

A.堆放场地要平整干燥，并备有足够的垫木、枕木，使构件放平、放稳。

B.多层迭放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。

C.小零件应放在构件的空当内，并用铁线固定在构件上。

D.钢结构的运输用平板车运输，运输过程中要将构件紧固在平板车上，并应垫平，垫时不同的构件要采取不同的放置方案，确保运输过程中不变形。

8钢结构的吊装

8.1钢结构吊装前的准备工作

A.统计构件和连接件的数量。

B.根据本工程特点，选用一台25t、一台50t、一台100t汽车吊进行吊装作业，进度计划按工程总体网络要求进行现场编制，细致确定作业程序，制定安全措施，执行国家质量标准。

8.2钢结构的吊装

A.按标高、位置、基准线确定安装位置。

B.校正采用手动倒链和千斤顶配合方法进行构件校正。

C.构件经初固定后，用经纬仪、水准仪检查无误后再进行最终固定和焊接。

D.钢结构构件的安装偏差应符合国家规范的要求。