钢结构施工组织设计 2.docx
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钢结构施工组织设计2
一、项目规范、标准及准则
.1、编制目的
本施工组织设计是我公司对青海油田公司钢结构加工安装项目的技术准入文件，本施工组织设计体现我公司对本工程如何进行施工的原则与总体构思和部署。
我公司若有幸中标，我们将严格遵照国家、行业和地区现行的有关法律、法规、建筑工程施工规范、规程、标准以及我公司的技术管理制度、文件和各项承诺，按照本施工组织设计确定的原则，进一步完善并细化各分项工程施工方案，确保工程优质快速地建成。
2、编制依据
2.1、青海油田轻钢结构预制安装队伍技术文件
2.2、中华人民共和国颁布的、现行建筑结构和建筑施工、设备安装施工的各类规程、规范及建筑工程验收和评定标准，建设部《工程技术标准强制性条文》。
2.3、中华人民共和国、青海省有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等地方性法规及规定。
2.4、我公司以往施工工程的施工经验。
3、施工中应执行的规范、规定（但不限于以下）：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001;
《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002;
《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002;
《金属门窗安装及验收规程》JGJ103-96;
《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001;
《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2002;
《工程测量规范》GB/50026-93;
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99;
《钢结构施工质量验收规范》GB/50205-2001;
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》JBJ82-91;
《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-91;
《钢焊缝手工超声波探伤方法和控伤结果分级》GB11345-89;
《焊接质量保证钢熔化焊头的要求和缺陷分级》GB/T12469-90;
《多功能钢铁表面锈蚀等级和除锈等级》FB/T12612-90;
《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:
90（耐火极限1.5h）;
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJI18-87;
《钢结构焊缝外形尺寸》GB1084-89;
《金属板材超声波探伤方法》GB8651-88.
4、应遵守的有关法律、法令、法规
《建筑法》；
《建设工程质量管理条例》（国务院279号令）；
《工程建筑标准强制性条文》（2000年建设部建标85号文）；
《房屋建筑工程质量保修办法》（2000年建设部81号令）；
《房屋建筑工程和市政基础设计工程竣工验收备案管理暂行办法》（2000年建设部78号）；
《房屋建筑工程和市政基础设施竣工验收暂行规定》（建设部建【2000】142号。
5、编制原则
严格遵守现行的技术规范、施工规程和质量验收或评定标准；
坚持技术领先、科学合理、经济适用与实事求是相结合。
集思广益，合理确定施工程序，提高机械化和工厂化施工的程度，保证施工既紧张又合理高效。
二、指导思想与实施目标
1、指导思想
我们将把青海油田公司轻钢结构预制安装作为本公司的重点工程，精选配置高素质的项目经理、项目副经理、项目主任工程师及工程技术管理人员，按国际惯例实施项目管理；我们将高标准构筑以质量管理为中心的工程质量保证体系，按照GB/T19001-IS09001:
2000模式标准监理规范的项目管理程序，形成以全面质量管理为中心环节的施工运行机制；精心且有针对性地编制适于本工程项目施工的《质量计划》，用以规范施工全过程的质量管理工作；我们将在本工程中全力推广应用新技术、新工艺、新材料和新设备，以技术进步促进精品工程的创建和项目管理工作的现代化。
我们将尽力以高于设计图纸与施工验收规范标准所要求的质量、高于业主的期望值为目标去完成全部施工任务，并在全过程中以优质高效地精心组织进行施工，以最终向业主提供完全放心、满意的精品工程。
2、实施目标
2.1、质量目标
精心施工、严格管理，确保工程质量一次性验收合格，确保优良工程。
2.2、安全生产目标
强化安全教育，提高安全意识，完善安全措施，在整个施工中杜绝一切事故的发生，创建安全施工优良工地。
2.3、工期目标
我公司首先在各方面进行精心组织和调配，保证在业主规定的工期内完成合同中所规定的全部工程量。
工程开工日期以业主批准的开工时间为准。
2.4、文明施工管理目标
严格按政府有关部门颁发的文明施工的各项规定和本公司文明施工的内部统一标准进行规划布置与管理，做到物流有序、场容整洁、各种建筑材料堆码成垛，场区景点式，创建一流的文明施工现场。
2.5、项目管理目标
对施工过程中与质量有关的全部职能活动进行管理和控制，对特殊、关键部位和过程设置质量控制点，消除不合格因素，确保质量目标的实现。
采用及推广先进的施工工艺、技术、材料及设备，对进度安排、人员及材料的调配实施动态管理，确保进度及成本控制目标的实现。
根据本工程施工现场的实际情况，增订相应的管理条例和采取针对性措施并严格执行，确保文明施工和安全控制指标的实现。
2.6、科技进步目标
在工程施工中，我公司将发挥科技是第一生产力的作用，充分发挥我公司技术优势，积极采用目前国内先进且为我公司多次成功采用的新技术、新材料、新设备、新工艺和现代化管理技术。
2.7、服务目标
主动接受和积极配合政府主管部门、业主、监理等对工程质量及进度、现场管理、计划协调等的控制与监督，信守合同和各项承诺。
2.8、环境保护目标
在确保工程质量和工期要求的前提下，充分提高全体员工的环境保护意识，自觉保护场地内各种设施，并采取各种有效措施（如降低施工噪音、控制粉尘播扬、垃圾污物的及时清除等），最大限度减少对环境的污染。
三、施工总体部署
1、施工准备
1.1现场环境交通准备
积极向政府主管部门报送有关资料，协助配合业主尽快办理好各项开工所需的法定手续。
由项目副经理牵头，组成现场移交小组，根据本工程现场实际勘察情况，同业主就现场的有关问题办理交接手续，并请监理见证认可。
按施工总平面布置图所指定的位置，搭设各种临时设施，修建好场内施工临时道路。
从业主给定的交接点处，将施工用水电源分别引入至我方安装的临时水电表后，按总平面布置的要求进行施工临时水电管线的敷设。
1.2技术准备
前期的技术准备工作主要有如下几个方面：
（1）进行认真、仔细的图纸会审，找出图纸中的错漏或矛盾之处，提出针对性的合理化建议；通过与设计、业主的深入交流、沟通，以充分领会设计意图和业主要求，使设计完善和业主要求更明晰，对本组织设计进行修正、调整、深化、细化。
（2）根据设计图及相关规范、标准的要求，针对性编写工程中的重点、难点、关键工序、特殊工序尤其是钢结构的构件制作、焊接、安装等的专项施工方案或作业指导书；编制质量检验流程和工艺质量控制点，研究与进行焊接工艺评定及明确构件运输、吊装的要求；并相应做好对员工前期技术培训的工作和进行各项工艺技术交底。
（3）根据业主移交的坐标基准点及标高基准点，引测轴线控制标高控制点。
（4）按施工规范及验评标准的有关要求，对各类原材料进行抽样，并送具有国家法定检测资格的检测单位进行检验鉴定。
1.3材料准备
根据工程所需用的各种材料品种、规格、先进行有针对性的市场调查，以准备掌握各材料的生产、供应、价格等情况。
在公司合格供应商名册中现行预选，然后会同监理及业主共同考察后确定各有关供应商，供应商一旦确定后，便尽早进行供需联系，落实供需要求。
其中，对业主指定了厂家或品牌时，则必须订购信誉良好的、国内知名厂家或知名品牌的产品，尤其是钢材、焊条等主材。
所有用于工程上的材料订购合同的签订，要先经业主及监理的审核、审批；所有材料进场时，亦先经业主及监理认可后再使用。
主要周转材料则由项目经理部和公司材料部门共同组织供应，对一些需先行定制的周转材料提早进行加工定制，并根据实际情况适时予以调整或补充。
各类工程用料及主要周转材料按计划落实，根据进度需要分批组织进场，堆放在施工平面布置图指定处。
1.4机具准备
机具设备是进行现代化施工必不可少的重要组成部分，其是否能适时满足施工的需要，将对工程是否能顺利进行产生重大影响。
按机具准备计划及工程进度的需要，提前对所需的各类机具设备予以落实，进行全面维修和保养后，将各类施工机具分批组织进场并在施工总平面布置图的指定地点安装或存放备用（要有适当提前量）。
1.5、劳动力准备
施工实际操作人员是否能实现工程质量、进度、安全、文明施工目标的最直接的执行者。
能否保证既充足又具有良好的质量、安全意识、同时还具有较高的技术等级和类似施工经验的劳动力，是工程能否顺利进行的重要因素之一。
根据工程的特点和施工进度计划的要求，先确定各专业工种所需的数量及进场时间，再对本公司有长期良好表现的施工队伍，对技术素质、工程业绩、现场文明施工表现、服从现场管理人员的表现等各方面进行考察，并结合其对质量、安全、进度、文明施工等所作的承诺情况，精心选拔优秀的施工作业队伍进行本工程的施工。
施工作业队伍确定后，分专业工种组织培训和进行交底，按施工进度计划及各工序的专业特点分别组织进场。
2、施工方法
2.1钢结构的制作
1、钢柱制作
钢柱的结构形式为实腹H型钢。
制作工艺流程：
下料→H型钢组对→H型钢焊接校正→柱体组对焊接→附件组对，焊接→检验→涂漆，编号。
（1）下料：
①钢柱上、下柱构件钢构件，翼缘板、腹板下料都要按所购买钢板的宽度（进料时应作要求）按拼板图用半自动切割机下料，切割的质量达到规范要求。
②上、下翼缘，腹板的拼装接焊缝不能设置在同一截面内，相邻焊缝间距≥200㎜。
③钢板切割采用两台单头切割机同时切割，减少由于热效应产生的旁弯变形。
④在焊接中，汇产生热收缩，因此在下料时翼、腹板总长度应留有超长余量15-25㎜。
（2）焊接、拼装
①拼装、焊接应在预先搭设的平台上进行。
②翼、腹板长度方向的拼接要求开单坡口（V型），切割的坡口面要除去表面氧化层、熔渣、凹凸不平处要打磨平整，焊缝均要求等强焊透，焊缝质量等级为二级。
③H型钢大部分市h=400㎜-h=900㎜,翼板与腹板对接为贴角焊缝，利用拼装胎具，将H型钢拼装成型，在焊缝两端焊上引弧板，用自动焊机施焊，用H08A焊丝，配合HJ401-H08A焊剂。
焊完后割去引弧板，并打磨平整。
④柱底部和H型截面刨平，可将H型截面钢板开坡口哦在与钢板顶紧施焊。
⑤钢柱焊接成型用翼缘矫直机矫正后，在平台上插装成型后，施焊即可。
⑥为了获得高精度的切割，需要选用最适合工作需要的轨道，气割市应该正确选择割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的热能率等工艺参数，工艺参数的选择主要市根据气割机械的类型和要切割的钢板厚度。
⑦钢板采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，根据材料的厚度，小于10㎜割缝宽度留量1-2㎜，10-20㎜割缝宽度留量25㎜，当板材厚度达到20-40㎜时，割缝宽度留量30㎜。
2.2、钢吊车梁制作：
基本制作工艺如下：
（1）配料：
根据材料公司提供的钢板规格合理排料，应满足以下技术要求：
吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3跨长范围内不应有拼接缝，上、下翼板及腹板的对接焊应相互错开200㎜以上，与加劲肋应错开200㎜以上。
腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。
（2）钢板拼接：
根据配料图进行拼接，拼接板的焊接工艺见后述。
（3）号料：
号料前应对每块钢板进行矫平，还要注意留出焊缝收缩量和加工余量。
（4）切割：
钢板均用半自动切割机切割，切割断口中不得有裂纹和＞1.0㎜的缺棱，并应清除边缘上的溶瘤、飞溅物等。
切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，并且不得大于2.0㎜。
（5）边缘加工：
吊车梁腹板与上翼缘连接一侧半自动切割机加工，加工后其宽度允差应符合规范要求。
（6）翼腹板组装：
步骤如下：
①沿翼板焊缝中心线40～50㎜范围内进行打磨，达到消除铁锈、油污杂质的目的。
②在翼板上画出组装定为线，然后上台组队，组队后腹板中心偏移不得>1㎜，上下翼缘与腹板的组装间隙不得>1㎜。
③组装电焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不应超过设计高度的2/3，点焊间距300～500㎜。
3、钢屋架系统
钢屋架为H型钢，制作工艺流程：
下料→H型钢组对→H型钢焊接校正→梁体组对（预拼装）→附件组对、焊接→检验→除锈→涂漆，编号。
其制作方法同上所述。
4、焊接工艺
（1）焊接方法
所有H型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼装采用埋弧自动焊焊接，电源采用直流交流均可，直流时焊丝接正极。
所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊焊接。
（2）施焊要求
焊接前，必须将焊接区域内油污、锈蚀物等杂物清理干净。
焊缝必须按规范加引弧熄弧板。
δ≤20㎜对接（焊条直径为Φ4㎜）
层次
焊接方法
焊接电流（A）
焊接电压（A）
焊速（㎝/min）
1
手工电弧焊
160-180
24-26
10-15
2-3
埋弧焊
600-650
30-32
30-45
反1
埋弧焊
650-750
32-34
35-50
（3）矫正
将已焊接完毕无损检测合格的H型钢在翼缘矫直机上进行矫正，矫正后允许差：
上翼缘不平直度：
＜1㎜
翼缘板倾斜度：
＜2㎜
腹板不平直度：
＜2㎜
（4）组装加强板：
凡刨平顶紧面及劲板上的孔均以上平面为基准线来严格控制定位尺寸。
（5）钻孔：
梁端部与柱子连接的孔在制作时完成。
（6）成品检查：
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差
梁全长：
0-5㎜
梁端最外侧安装孔距离：
±3.0㎜
梁端部高度：
±3.0㎜
起拱度：
0-12㎜
腹板局部不平直度每米≤4㎜
翼缘板对腹板的不垂直度≤3㎜
上翼缘与轨道接触面平面度≤1.0㎜
5、钢构件的涂装
钢构件的涂装应严格按设计要求进行，其中在安装前应完成一底两面的涂装工作。
安装过程中若涂装面受损，应进行补涂。
（1）构件涂装前，必须在质检部门对安装质量检查合格后才进行。
（2）涂料采购时，严格按图纸要求到指定的合格承包方处采购。
送至现场的涂料，必须送到有关单位进行检测，检测合格后，彩投入使用。
（3）抛丸除锈处理必须严格按要求进行，经专人检查合格后，彩进入下道工序，否则重新处理，直至合格为止。
（4）涂装施工时严格按要求进行，雨天或钢结构表面结露时，不准施工。
（5）除锈后立即涂刷红丹底漆一遍，四面都要涂严实，不的漏涂、流挂，做到整个涂膜均匀一致。
4.3钢结构的吊装与安装
1、钢构件运输和存放：
钢构件应根据钢结构的总体安装顺序，进行编号，分单元成套供应。
运输钢结构构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆。
钢构件在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法，均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
钢构件存放场地应平整坚实，无积水。
钢结构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫层应有足够的支承面，并应防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在统一垂直度上，叠放时，应防止钢构件被压坏和变形。
不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。
4.4、材料和钢构件的要求和验收
（1）材料和钢构件
①钢结构安装工程所采用的钢材、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有材质证明、质量证明书或合格证，并应符合设计要求和国家标准、规范的规定，并按国家标准、规范的规定进行抽样检验。
②钢构件、半成品应符合国家标准、规范的规定外，还应符合监理的要求。
（2）钢构件现场验收
①钢构件的运输到现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的规定验收。
按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件。
②钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C的规定。
钢构件外形应标注零构件的名称、编号、中心线、控制基准线、重量、重心和吊点位置等标记，应有必要的安装定位板（器）。
③构件的包装符合运输的有关规定，应保护构件摩擦面、涂层不受损伤，保证构件、零间部变形、不损坏。
④螺栓应符合设计规定，地脚螺栓的加工质量应符合设计规定和地脚螺栓埋设的工艺要求，螺栓及螺纹长度一定要符合设计的要求。
螺纹应涂防锈剂并应包装。
传力铣平面和轴的内壁也应涂抹防锈剂，并应采取保护措施。
3、钢构件的安装和校正
钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。
构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应报监理后，进行处理和校正进行钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥、整洁。
不得在雨中作业，业不得在风力较大时施工。
构件安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，采取加固措施。
钢构件安装就为后，应立即进行校正、固定。
安装完毕后的钢构件应形成稳定的空间体系。
构件安装吊点必须强度和稳定性计算确定。
利用安装好的钢结构吊装其它构件时，就进行验算，采取相应措施，并应征得相关单位同意。
钢结构安装、校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整。
构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量和荷载使柱产生的压缩变形值。
柱安装时，柱的定位轴线应从地面控制制轴线直接引上。
柱的标高符合设计要求，允许偏差应符合GB50205-2001的规范附录E的规定。
（6）连接和固定
①构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。
焊接和螺栓并用的连接时，应接先螺栓连接后焊接的顺序施工。
②使用的临时螺栓数量，应根据安装过程所承受的荷载确定。
永久性的普通螺栓连接，每个螺栓一端不得垫2各及以上的垫圈。
螺栓拧紧后，外露螺纹不少于2各螺距。
螺栓孔必须按设计荷规范进行，不得气割扩孔。
③高强度的螺栓连接
高强度螺栓有制造厂按批配套制作供货，有出厂合格证。
高强度螺栓连接的型式、尺寸荷技术条件、使用祝贺，均应符合国家标准GB1228-1231-91（大六角）的规定。
高强度螺栓连接在同批内要配套储运供应。
高强度螺栓连接，在装车、卸车荷运输及保管过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。
高强度螺栓连接按包装箱注明的规格、批号、编号、供货时期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中，堆积不要高于3层以上。
室内防潮，长期保持干燥，防止生锈荷被赃物沾污，防止扭矩系数发生变化。
其底层应距地面高度≥300㎜以上。
工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的数量发放。
剩余的，要妥善保管。
不得乱扔、乱放，损伤螺纹，配赃物沾污。
开箱后发生有异常现象时，应进行检验。
检验标准按国家标准GB1228-1231-91（大六角）的有关规定进行，以鉴定合格后再进行使用。
高强度螺栓摩擦面处理应符合设计和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的规定。
高强度螺栓连接孔处的钢板表面应平整，五焊后飞溅，五毛刺，清洁无油。
检查高强度螺栓孔是否与图纸一致，如发生错孔，只允许铰刀扩张，一个节点中扩张数不宜多于该节点孔数的1/3，扩张后的直径不得大于原孔径2㎜，严禁用气割扩孔。
④焊接应按《钢结构的现场安装焊接》的有关规定进行。
4.5、测量和定位
⑴测量用经纬仪、水准仪和一级钢尺进行。
⑵平面轴线坐标的确定
①复核现有建筑平面的轴线吉钢结构基准线控制点和精度。
②用仪器从平面基准线（点）测量出各个钢构件的平面定位轴线，并在各个钢构件安装位置附近处，用红油漆作好标记。
钢构件定位纵、横轴线允许误差1㎜.
③利用测量基准线，用钢尺测钢柱的X轴、Y轴线。
测量数据应加上温度校正。
温度校正量△L-L（22-t）0.012/m
t:
大气温度L：
测量长度m。
⑶标高的测定及传递：
标高采用水准仪从高程控制点向待定构件上定出定位标高，用红油漆作好标记，标高测量的允许误差为±2㎜。
利用连通管复测各构件标高。
⑷屋架测量：
垂直度在屋架各分段两端处用线坠和钢尺测量。
标高、拱度用水准仪测量。
测量应在安装过程中和安装完毕解除支撑后的测量。
⑸质量保证要点：
①根据图纸，计算各构件的轴距理论值，反复、交叉测量，检查各个构件定位轴线、间距、标高是否正确，能否保证刀结构安装精确无误。
基不宜正确，找出原因，进行调整。
②使用检测合格的测理器具，专人测量，专人复核，保证尺寸正确。
4.5、钢结构工程安装
⑴安装流程
钢结构按分件流水法分三阶段进行。
吊装从1轴向21轴方向同时进行。
安装前，搭设必需的脚手架、操作平台和吊架。
第一阶段，使用25t汽车起重机吊装钢柱，同时使用16t汽车起重机，吊装柱间支撑。
第二阶段，使用25t汽车起重时，吊装钢屋架、屋架垂直支撑、水平支撑及支撑杆。
的那个形成稳定结构后，再安装檩条、墙架、墙板及屋面板。
第三阶段，使用25t汽车起重机，吊车梁、制动梁系统。
⑵钢柱、柱间支撑安装
1）钢柱吊装
吊装前，核查钢柱的几何尺寸、安装螺栓距、轴线和定位线，并用油漆标定柱子的轴线、定位线、测量线。
处理、检查并复测基础的表面与基础螺栓的位置、轴线、标高。
在钢柱的上部焊接耳钩（用此加装稳固钢柱用的Φ14钢丝绳）。
钢柱吊装设备采用25t汽车起重机起吊。
钢柱的绑扎吊耳在柱子的顶部，吊耳应基本通过柱子重心的铅垂线，以便于钢柱垂直落位。
起吊时，时钢柱逐渐由水平转向垂直，至安装位置。
当柱脚距地脚螺栓顶约30㎝时，使柱脚踏实地的安装螺栓孔对准螺栓，缓慢落钩、就位，调整紧固螺栓。
回装稳固用Φ14钢丝绳。
利用起重机起重臂回转进行初校。
一般钢柱垂直度控制在20㎜之内。
拧紧柱底地脚螺栓，起重机方可松钩。
为了保证吊装时索具安全，柱子吊装应设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍，完毕后，如影响建筑物使用，尚须用气割割除。
2）钢柱校正
①钢柱不平位置校正，可采用螺旋千斤顶、托座、按水平方向顶校钢柱。
②钢柱垂直位置校正，可采用钢柱底脚下的钢垫板，按设计标高相差的高度垫平，以水平仪测量。
③钢柱的垂直度，用经纬仪检验。
当有偏差，采用液压千斤顶或丝杆千斤顶进行校正，底部间隙用铁片垫塞；或在柱脚和基础之间打入钢楔，，以增减垫板，当托架、支撑等结构安装完毕，并经整体校正检查无误后，在钢柱脚底板下，浇筑混凝土固定。
（3）钢行车梁的吊装于校正
1）吊车梁在钢柱吊装完成，经调整校正，固定于基础上后进行。
复测好，即可对其进行吊装。
吊装采用汽车起重机进行。
吊车梁两点对称绑扎。
吊装绑扎必须保证构件平衡，使构件能准确顺利安装到设计位置。
吊装梁的校正按厂房伸缩缝分区段进行校正。
吊车梁的校正内容包括标高、垂直度、中心轴线和跨距。
一般除标高外，应在屋盖中装完成并固定进行，以免因屋架吊装校正引起钢柱跨距移位。
校正可用千斤顶、长杆、钢楔、倒链、花篮螺栓等工具进行。
2）行车梁吊装铅必须注意平：
①严格控制于精定位轴线、标高；
②认真作好钢柱底部临时币哦哀告垫块的设置和钢垫板的加工工作；
③密切注意钢柱吊装后的移位和垂直度偏差数值。
3）行车梁吊装后必须注意：
①先进行行车梁表面的标高测定；
②进行行车梁的中心线放线工作；
③对照行车梁中心线，对行车梁垂直度、移位、型差、标高等进行校正。
4）行车梁的校正
①标高校正在屋架吊装前进行。
其他项目校正宜安排在屋盖吊装完成后进行，因为屋盖安装可能会引起钢柱在跨度方向有微小的变动，从而影响校正质量。
②搁置行车梁牛腿面的水平标高的调整。
A、先用水准仪测出每根钢柱上原先弹出的对于基准线在柱子校正后的实际变化值，实测钢柱横向近牛腿处的两侧，同时作好实测标记。
B、根据各钢柱搁置行车梁牛腿面的实际标高值，定出全部钢柱搁置行车牛腿面的统一标高值，以统一标高值为基准，得出各搁置行车梁牛腿面的标高差值。
根据各个标高差值和行车梁的实际高差，用不同厚度的钢垫板调整。
C、同一搁置行车梁牛腿面上的钢垫板一般应分成二块加工，以利于两根行车梁端头高度值不同的调整。
在
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