水泥砼路面施工技术要求及质量控制要点.docx
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水泥砼路面施工技术要求及质量控制要点
水泥砼路面施工技术要求
及质量控制要点
一、材料
（一）水泥
1、基本要求：
采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其物理性能和化学性能应符合国家有关标准规定。
2、品种：
基层面水泥采用华楠水泥厂生产的北大荒牌普通硅酸盐水泥。
3、标号：
所进水泥标号为42.5号。
注意事项：
①、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。
并应对品种、标号、包装、数量、出场日期等进行验收检查。
②、不同标号、厂牌、出场日期的水泥，不得混合堆放，并严禁混合使用。
③、出场日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定能否使用，使用时的水泥强度须达到强度要求。
已经结块变质的水泥不得使用。
④、施工中应对水泥的体积安定性和强度按进货日期进行必要的抽检和试验。
（二）砂
1、基本要求：
采用质地坚硬、洁净、符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂。
2、技术要求：
①、砂的含泥量不大于3%。
②、颗粒级配符合规范中的标准级配要求。
（三）碎石
1、基本要求：
碎石应质地坚硬、强度≥3级、压碎值＜25%、最大粒径不大于4cm。
2、技术要求：
①、泥土、淤泥及细屑的含量（＜0.08mm）小于1%。
②、颗粒的形状近于正方形或球形，针片颗粒含量不超过15%。
③、小于2.5mm的颗粒含量不大于5%。
④、碎石为5-20mm和20-40mm两级组合的连续级配。
注意事项：
①、如果料堆中的粗集料发生离析，使用前应重新混合为符合要求级配的碎石。
②、石料中如含有一些不能清除的杂物如石粉、煤渣、石灰、泥块、风化及软弱颗粒等等，碎石不能使用。
（四）、水
石料的清洗、混凝土搅拌和养护用水应使用硫酸盐小于2.7mg/cm3、含盐量小于5mg/cm3、ph值不得小于4的水，使用非饮用水时应有化验合格报告。
（五）、填缝材料
1、下部接缝板
①、采用松木板（尺寸为350×18×2cm）
②、板材应平直、整齐、少节
③、板材必需经过热沥青（油-60加热溶化）浸涂作防腐处理，沥青厚度2-3mm，并在板面撒布适量石粉防粘。
2、上部填缝料
采用沥青
（六）钢筋
①、园钢筋为Ⅰ级钢、螺纹钢为Ⅱ级钢。
②、钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
（七）、材料试验
检验项目
进料时
用料时
水泥全套质量试验
1、检查合格证及化验单2、核对：
细度、凝结时间、体积安定性、强度3、试验：
体积安定性、强度
1、使用前对强度、安定性进行检验
2、其余，有疑问时检验
砂和碎石全部质量试验
检验一次（强度、级配、细度模数、针片状含量、压碎值、泥土杂物含量、硫化物及硫酸盐含量）
含泥量每天检查一次
其余，有疑问时检验
砂和碎石的筛分、含泥量、针片状颗粒
每200M3检验一次
有疑问时检验
砂和碎石的含水量
每天拌和前至少检验一次
洗石、拌和、养护用水
饮用水免检、其余使用前检验
二、开工前的准备工作
1、施工组织设计
施工单位应在开工前20天上报施工组织设计，监理工程师应认真进行审核，提出书面意见，指挥部和驻地办在10天之内批复，施工单位对各方面的指示意见要认真研究、落实。
2、施工现场组织
施工现场成立施工领导小组，具体负责搅拌站和施工现场的施工全过程管理工作，对施工人员的质量教育工作及操作规程等交底工作。
对施工中的施工质量、安全、测量材料、试验、质量检测各项工作都要有专人负责，工长、技术负责人和质量检查员要跟班工作，不能离岗。
3、劳动组织
按流水作业法对施工中的各道工序所需人数进行详细安排， 要保证熟练的技术工人数量。
4、测量材料
（1）、每20m设中桩、边桩
（2）、设胀缝桩
（3）、每100m设临时水准点
5、施工现场
（1）、运输道路应平正、坚实、有回车道。
（2）、搅拌站要有充足的水源、电源、有后备电源、搅拌机。
（3）、搅拌站的场地应平正、坚实，应有足够的堆料场地、水泥仓库。
（4）、各种专用工具应准备齐全，并运转良好。
6、其它准备工作
（1）、施工期的交通管制；
（2）、胀缝按缝板制作；
（3）、试验室及养生池。
7、混凝土组成材料的试验和配合比设计
（1）、各种材料要符合规范及有关要求
（2）、混凝土配合比设计试配弯拉强度不低于4.5Mpa，坍落度控制在15-25mm范围内（人工整平按低限控制），水灰比按0.46控制，水泥用量330-360kg
（3）、施工单位应在开工前30天完成混凝土混合料的配合比设计。
（4）、监理办对所有上报的混凝土配合比设计方案进行复核试验，并进行批复。
（5）、未经书面批准，施工单位不得对已批复的配合比方案修改变动。
8、试验段
①、在砼路面开工10天前，施工单位应在严密的组织下，按照批准的施工方案要求铺筑不小于40m2的砼路面试验路段。
②、铺筑试验路段的目的是证明按照规范、设计及指挥部的要求，进行正常施工的施工组织设计的可行性。
③、完工的试验路段，如不合格，施工单位应将其全部清除，并重新确定方案，进行第二次试验段施工。
三、施工机具
名称
规格
数量
备注
搅拌机
强制式
根据计划
同一规格、品牌
运输机具
自卸，5T以内
根据计划
数量有富余，不漏浆
振捣棒
1.1KW
根据计划
有备用
平板振动器
2.8KW
根据计划
有备用
振捣梁
2×1.1KW
根据计划
有足够刚度，长3.5-4.8M
锯缝机
每作业面2台
振动小、无偏心、金钢石刀片，有备用
模板
高20（AD）-22（BC）cm
根据计划
高度允许误差±2mm
洗石机
根据实际情况准备
砂筛
根据实际情况准备
发电机组
根据计划
有备用
四、砼路面施工
1、混凝土拌和
①、投入搅拌机的每种原材料的数量应按施工配合比和搅拌机的容量确定。
每种材料均应过称，并称量准确。
袋装水泥应抽查其重量是否准确。
不准采用人工手推车计量的配料方法。
②、开工搅拌第一拌混凝土混合料前应先用适量砼混合料或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
③、搅拌机装料顺序，应是砂、水泥、碎石，或者碎石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定但不小于2.5min。
④、施工中应根据当日施工气温、风力及砂石料的含水量调整加水量，满足混合料运到工地后的施工和易性要求。
砼施工配合比应在搅拌机旁以标牌明示。
⑤、搅拌机拌出的混合料应符合技术要求，离析的混合料应废除，并停工检查其原因。
⑥、拌和站应有足够的场地，场地要坚实、平整，有方便的出入通路，有充足的水源、电源。
⑦、混凝土混合料的检查
每作业面，每天检查坍落度十次以上。
对组成材料的容许称量误差如下表：
材料
容许误差（按质量计算%）
检查要求
水泥
± 1
每班检查不少于2次
砂
± 2
碎石
± 3
水
± 1
2、砼拌和物的运输
①、运料车的贮料斗内壁应平整、光结、不漏浆，并应防止离析。
出料和摊铺时的卸料高度，不应超过1.5m。
当有离析时，应在铺筑现场重新拌匀。
②、混凝土拌合物从搅拌机出料后，直至铺筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥的初凝时间及施工气温确定，并应符合以下规定：
施工气温（℃）
允许最长时间（h）
10-19
1.5
20-29
1.0
30-35
0.75
③、运输道路应平坦、坚实、畅通。
④、夏季高温时及大风阴雨天施工，运料车的料斗应有遮盖。
3、模板的选用和立模
①、模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。
拉杆穿孔位置应准确。
②、在纵坡转折点处采用不超过2m的短模板，在弯道处要将模板弯成曲线状。
③、立模工作应在基层验收合格后，并对基层表层进行检测，在完全符合要求后进行。
④、模板应支立稳固，接头严密平顺。
模板接头用锚栓锚固，模板下缘与基层间的空隙用加工的硬木锲填塞，用钢钎支撑以固定模板，保证模板在施工过程中不斜。
⑤、模板底面与基层间的较大空隙应用混凝土细料填实，较小接缝可用水泥砂浆填塞，以保证施工中不漏浆。
⑥、立模的平面位置和高程应符合设计要求。
安装后的模板，高程应用水准仪加密测量，允许误差按＜±1cm进行严格检查、控制，平整度应用4m直尺连续检查，最大间隙按5mm控制。
⑦、在两侧模板安装就位检查后，应沿模板拉线检查混凝土的厚度，对基层高出的部分应凿除。
⑧、每天立模的工作量，要能保证第二天浇筑混凝土的需要。
4、混凝土混合料的摊铺
①、摊铺前，应对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固性情况和基层的平整、润湿情况，以及钢筋传力杆、拉杆安装位置等进行全面检查。
②、人工摊铺时，应用铁锹反扣，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌合物离析，并要先将模板边缘、板角、接缝处的混合料布满。
③、砼的施工应连续进行，因固停工，应设置施工缝，并
在设计规定的胀缝和缩缝位置。
多余的混凝土拌合物，应予废弃。
④、摊铺后的混凝土应达到：
一次摊铺到所需厚度；布料均匀，摊铺厚度应考虑预留高度及混凝土板内侧、外侧预留高度的不同；粗细集料分布均匀。
⑤、左右两幅混凝土板的浇筑时间应相隔7天以上，使用三轴整平机施工时间隔时间应20天以上。
5、混凝土混合料的振捣、整平
①、摊铺好的砼混合料应立即先用振捣棒靠边角顺序振捣，后用平板振动器。
纵横交错全面振捣。
要特别注意板边、角隅、接缝处不能漏振。
②、振捣棒的移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；其至模板的距离不应大于振捣棒作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
平板振动器纵横振捣时，应重叠10-20cm。
③、振动器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，并且不应过振。
用平板振动器振捣时间不宜少于15秒（水灰比大于0.45时）；用振捣棒振捣不宜小于20秒。
④、振捣时应辅以人工找平。
⑤、砼混合料全面振捣后，用振动梁拖振整平，同时对凹陷处用相同配合比的混凝土拌合物填补，严禁用纯砂浆填补。
振动梁应缓慢、匀速平行移动，往返振平2-3遍，使表面泛浆平整，超出气泡。
⑥、经振动梁整平后，应保持路拱准确，再以三轴整平机往返滚动提浆。
⑦、振动梁和三轴整平机在整平过程中和整平后均应用底面平直长5m的直尺在模板顶面上，斜向往返滑移检查平整度，同时再辅以人工找补完成精平工作，使不平整度控制在2.5mm以内，即板面与直尺底面无明显间隙。
⑧、施工过程中要设专人随时检查模板，如有下沉变形或移动，应及时修正。
要控制三轴整平机的振捣遍数，要特别注意不要提浆过度，以免造成混合料粗颗粒下沉，表面砂浆过厚及混合料离析现象的发生。
三轴整平机静滚平整后，要特别注意局部不平，欠密实，骨料外露等现象，对不满足要求的局部地方进行补平或刮浆处理，严禁用刮除的稀浆进行补平。
7、做面
①、抹面可分二次进行。
第一次为粗平，主要为驱除泌水和压下石子，工具先为长铝合金垫轧板，后为长铁抹子。
要边抹平边用靠尺检查，使靠尺下的间距小于2mm。
木抹抹平后，使表面有较好的表面。
第二次为精平，在砼处于初凝状态，表面尚呈湿润时进行，要用长直尺纵横检查，边检边抹，至少抹四遍以上。
②、抹面过程中，严禁采用洒水、撒水泥、补浆等方法找平。
③．砼面层整平抹光成型后，应达到平坦、密实、无抹痕，不露石子，无砂眼和气泡，并有一定的粗糙度，检查平整度（用4m直尺）合格率100%。
④、抹面后适时拉毛，使砼板面有一定的纹理深度和粗糙度，拉毛深度1-1.5mm，纹理垂直于路中线。
⑤、在每天的施工路段，要设置临时挡风栅，以减小风砂对施工的影响，气温较高、烈日曝晒时要在有遮阴棚的条件下完成做面工作。
8、接缝施工
（1）纵缝施工
①、纵逢采用平缝加拉杆形式，两端锚固。
拉杆在浇筑砼之前安设，施工中应有专人随时校工拉杆位置。
②、在浇筑邻板时，对已浇筑的砼板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
（2）横向缩缝
①、横向缩缝采用假缝型，在路面全宽设置，缝深6cm、缝宽0.6cm。
②、缩缝位置应按设计图纸规定设置，相邻面板的缩缝不得错位，并垂直于路中正线。
③、适时锯缝，要根据气温、湿度等条件严格掌握锯缝时间。
具体可参考下表的经验锯缝时间：
昼夜平均气温（℃）
经验锯缝时间（h）
10
30-35
15
22-26
20
18-21
25
15-18
30以上
13-15
必要时可间隔2-3条缝距先锯一条，再锯其余的缝。
④、对于在缩缝位置以外出现裂缝的砼面板，要彻底清除。
⑤、在临近胀缝或自由端的3条缩缝内均在板厚1/2处加设传力杆，在砼浇筑过程埋设，传力杆的一半加5cm涂沥青，不设带空隙的套简。
（3）、横向施工缝
①、每日施工终了，或在砼浇筑过程中，因故中断时间30分钟时，必须设施工缝。
②、施工缝应设于设计所规定的缩缝和胀缝处。
设在缩缝处，采用平缝加传力杆型，其接缝面涂沥青；设在胀缝处，按胀缝要求修筑。
（4）、胀缝
①、胀缝应与路面中心垂直，缝壁垂直于板面；缝隙宽度必须一致；缝中不得连，相邻车道的胀缝应设在同一断面上。
②、缝隙下部设置胀缝板，缝隙上部浇灌填缝料。
③、要按设计要求制作传力杆、沥青松木板（胀缝板）和定位架，传力杆支架固定位置要准确、要可靠地固定在基层上。
④、胀缝传力杆的设置必须是相邻两杆的滑动端和固定端交错布置。
9、砼养护
①、在砼板做面完毕后，应及时养护，在高温、干燥、大风天，应对路面尽早遮盖，并适时均匀洒水。
②、采用草袋、草帘覆盖养生时应均匀洒水，保持路面潮湿。
对砼板面及板的侧面都要严密覆盖，不能外露。
③、要特别注意初期养护（做面后30小时），防止烈日曝晒；21天之内要坚持正常的复盖洒水养生；一个月内禁止一切车辆通行。
④、提前通行的平交道口，要有保护措施。
10、模板拆除
①、拆模的时间要注意掌握，拆模时要操作细致，不得对砼板的边、角、面有任何损坏。
拆模后，立即对砼板壁覆盖养生。
②、拆除的模板应清除干净、堆放整齐。
对有损伤、变形的要及时修复。
③、允许拆模时间
昼夜平均气温（℃）
允许最早拆模时间（h）
10
48
15
36
20
30
25
24
30以上
18
11、填缝
①、砼面板养护期满后，应按设计规定的填缝料及早填缝。
②、切缝完成后，用水冲净水泥浆，再用水泥袋纸等物塞紧缝隙，防止风砂杂物进入。
③、灌缝前，清除缝中填塞物及杂物保证缝内干燥、洁净。
④、填缝料应与砼缝壁粘附紧密、不渗水，填缝料的灌注高度应与板面齐平，切防填缝料溢出，污染路面。
五、施工质量检查
1、摊铺前检查
①、模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况。
②、基层的平整情况，润湿情况。
③、钢筋的位置、传力杆、拉力杆位置。
④、模板的平面位置、高程、模板接头情况。
⑤、模板与基层缝隙的处理。
2、搅拌检查
①、施工配合比（板牌明示）。
②、砂、石过秤，水泥称量。
③、砂、石含水量，施工用水控制。
④、坍落度、和易性。
3、运输检查
①、自卸汽车数量、料斗是否漏浆、到工地能否离析。
②、道路。
③、防晒、防雨、遮盖。
4、浇筑施工检查
①、振捣器等机具数量、功率、状况及人员配备。
②、振捣顺序、振捣时间、效果。
③、人工扣锹、填补找平控制情况。
④、布料高度及控制。
⑤、挡风墙的设置。
⑥、平整度检测工具及实际检查情况。
⑦、纵横缝及钢筋布设。
5、做面检查
①、做面前的清理情况
②、二次做面。
③、做面时间及效果。
④、拉毛工具及施工。
6、混凝土抗折强度检查
抗折强度（28d）
每天、每作业面小梁试块一组
检查28d期龄混凝土强度
抗折强度（7d）
每天、每作业面小梁试块一组
检查7d期龄混凝土强度，如强度达不到28d强度的60%，停止施工，查找原因，调整配合比
每班次小梁试块一组
检查90d期龄的混凝土强度
同体养生
每天小梁试块一组
注：
①、以上的小梁试件每组三个。
②、各组试件要求在施工现场同时取混凝土混合料制作，并做标准养生。
7、劈裂强度试验
现场钻取圆柱试件每公里1-2个，与7d小梁抗折试验同时进行，推算小梁抗折强度，检查混凝土的施工质量。
8、外观检查
①、不应有露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角、印痕、轮迹；
②、接缝填缝平实、粘结牢固、缝缘清洁整齐；
③、边线顺直园滑。
9、砼板质量检查及控制误差
检查项目
质量标准允许误差
检查要求
检查方法
范围
点数
折强度
4.5Mpa
每天、每作业面
2组
小梁试件现场取芯
平整度
3㎜
50m
1
三米直尺，连续10尺
纵向顺直度
10㎜
100m
2
20m拉线，最大值
横向顺直度
10㎜
20条横缝
2
沿板宽拉线取最大值
板边垂直度
±5㎜
100m
2
沿板边垂直拉线
胀缝板边垂直度
0
全部
2
沿板边垂直拉线
相邻板高
±3㎜
每条胀缝
2
沿板边垂直拉线
每20条横缝检2条
2
用尺量
每100m纵缝
2
纵断高程
±15
20m
1
用水准仪
横坡
±0.25%
100m
5
用水准仪
板厚度
+10㎜
-5㎜
100m
2
尺量、钻孔
板宽度
±20㎜
100m
2
尺量
板长度
±20㎜
100m
2
尺量
板面拉毛深度
2-4㎜
100m
2块
尺量
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