069MW汽轮机方案要点.docx
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069MW汽轮机方案要点
山西晋兴奥隆建材有限责任公司
水泥生产线9MW工纯低温余热发电程
汽轮发电机
施
工
方
案
编制：
审核：
批准：
江西省安装工程有限公司
二〇一五年六月十六日
QFW-10-2A型10MW补汽冷凝式汽轮机组
安装方案
一、工程概况：
本工程安装地点在山西省忻州市岢岚县下石沟余热发电建设工地，由洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司设计，汽轮机系南京汽轮电机（集团）有限责任公司生产的QFW-10-2A型9MW补汽凝汽式汽轮机，汽轮机额定功率9MW，发电机额定功率为9MW。
二、方案编制依据
1.规范：
《电力建设施工及验收规范》汽轮机组篇DL5011-92
《电力建设施工及验收规范》管道篇DL5031-94
《电力建设施工及验收规范》焊接篇DL5007-92
2.NZ9—0.689/0.129型18MW补汽凝汽式汽轮机说明书、图纸、供应项目清单。
3.QFWL-9-2汽轮发电机安装使用维护说明书、图纸、供应项目清单。
4.安装现场施工条件及本公司现有工机具实际情况。
5.本公司施工人员技术水平及其它类似工程施工经验等情况。
三、施工前的准备
1.在安装前应组织施工小组成员学习、熟悉汽轮发电机组的技术文件、设备图纸以及本工程的工艺设计图纸及文件，详细了解机组的结构、特点、安装要求，同时学习施工方案，召开质量技术交底会和安全技术交底会。
2.对土建工程配合的要求及基础验收：
2.1.由于安装工艺的需要必须密切配合土建施工工序，进行时应提前与土建施工单位安排配合好施工进度，并提出必要的技术要求。
2.2.对预留孔洞、汽轮机发电机基础及主要附属设备基础与标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要支模尺寸，在土建施工前，应会审土建图与安装图取得一致。
3.汽轮发电机组设备开始安装前交付安装的建筑应具备下列技术文件：
3.1.主要设备基础及构筑物验收的有关记录；
3.2.混凝土标号及强度试验记录；
3.3.建筑物和基础上的基准线与基准点；
3.4.基础沉降观测记录。
对基础应进行沉降观测,观测工作配合下列工序进行。
3.4.1基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。
3.4.2汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前后。
3.4.3汽轮机发电机二次浇灌混凝土前。
3.4.4整套试运行后。
4.汽轮机组开始安装时，交付安装的建筑工程应具备以下条件：
4.1.行车轨道铺好，二次浇灌的混凝土达到设计强度，并经验收合格；
4.2.主辅设备基础、基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土达到设计强度70％以上，并经验收合格；
4.3.厂房内的沟道基本做完，土方回填好；
4.4.装机部分的厂房应封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙；
4.5.土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等清除干净；
4.6.各基础具有清晰准确的中心线，厂房0米层与运行层具有明晰的标高线；
4.7.各层平台、步道、梯子、栏杆、扶手和根部护板装设完毕，而且焊接牢固，各洞孔和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板和栏杆；
4.8.厂房内的排水沟、泵坑、管坑和集水井清理干净，并将水排至厂房外；
4.9.装好消防设施，备有消防器材，具有足够压力和流量可靠清洁水源。
5.施工人员组织
5.1.由于汽轮机的安装精度要求高，出现质量问题难于整改，所以我项目部非常重视，特成立汽轮机设备安装领导小组，全程监督安装质量，对安装过程中的关键工序进行停点检查，以确保安装质量。
成员如下：
总负责：
张胸怀（施工总体安排,技术方案审核）
机械工程师：
宋敬波（编制施工技术方案,制定落实施工进度,技术资料管理）
质检总负责：
张胸怀（施工过程质量检验）
施工队长:
路老四（汽轮机安装负责人）
电气负责人：
曹万家（电气负责人）
专职安全员：
宋敬波（现场安全管理）
6.安装测量器具
序号
计量器具名称
规格
数量
（件）
备注
1
合像水平仪
165mm
1
转子、汽缸测量
2
框式水平仪
100×100mm
1
垫铁水平测量
3
框式水平仪
150×150mm
1
垫铁水平测量
4
游标卡尺
0～125mm
1
一般测量
5
游标卡尺
0～200mm
1
一般测量
6
深度游标卡尺
0～200mm
1
一般测量
7
内径千分尺
50～250mm
1
转子定位测量
8
外径千分尺
0～25mm
1
一般测量
9
外径千分尺
25～50mm
1
一般测量
10
外径千分尺
125～150mm
1
一般测量
11
外径千分尺
150～175mm
1
一般测量
12
百分表
0～10mm
1
一般测量
13
百分表
0～10mm
1
一般测量
14
百分表
0～10mm
1
一般测量
15
百分表
0～3mm
1
一般测量
7.施工机具
序号
名称及型号、规格
单位
数量
用途
1
汽车吊25t
台
1
2
电动双梁桥式起重机20/5T
台
1
设备就位安装
3
工具车
台
1
供应辅材
4
电动试压泵
台
1
管道水压
5
柴油空压机W-6/7.6
台
1
气压及吹扫
6
手动试压泵p=2.5MP
台
1
辅机水压
7
直流焊机AX-300
台
2
管道、支吊架、焊接
8
交流焊机BX1-300
台
4
管道、支吊架、焊接
9
手拉葫芦10t、3t、2t
只
8
设备、管道安装
10
汽机安装小型工具
套
2
设备清理、检修、安装
8.设备开箱清点
8.1.由建设单位、制造厂家、安装单位共同参加，对照设备装箱清单分部开箱，对设备的名称、规格、数量和完好的情况进行外观检查，对于常有缺陷的设备和怀疑的部套应重点检查，作出记录。
8.2.设备开箱检查时，应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏设备，对装有精密设备的箱件，更应注意对加工面妥善保护。
8.3.设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后仍应进行防腐处理。
8.4.开箱完毕后，根据安装时期及各部具体情况对于不能立即投入安装的部件，进行复箱装好，并做好防雨防腐措施，对设备中的重要部件应妥善保管。
8.5开箱整理后，应对合金钢部件进行光谱复查，并应明显标识，分开堆放。
四、汽轮机安装
1.汽轮机主要技术参数
产品型号：
NZ9-0.689/0.129型
额定功率：
9MW
最大功率：
12MW
额定转速：
3000r／min
旋向：
从机头向机尾方向看为顺时针方向
主汽门前蒸汽压力：
0.689MPa（a）
主汽门前蒸汽温度：
323℃
额定进汽量：
92.94t/h
最大工况进汽量：
102.23t/h
额定补汽压力：
0.129MPa
最大补汽压力:
0.137MPa
额定工况排汽压力:
5.73KPa
临界转速：
1752r/min
汽轮机轴承处允许最大振动:
0.03mm
过临界转速时轴承处允许最大振动:
0.10mm
汽轮机安装时最大件重量:
17.6t
转子重量:
9.361t
汽轮机本体外形尺寸:
（6698×4890×3685）mm
2.汽轮机结构概述
汽轮机转子由十级压力级组成,一至四级为直叶片,六级叶片为新型扭叶片。
在汽轮机前轴承座的前端装有测速装置，在座内有油泵组、危急遮断器装置、轴向位移发送器、推力轴承前轴承及调节系统的有关部套，前轴承座的上部装有油动机。
前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑键，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。
在前座架上装有热膨传感器，以反映静子部分热膨胀情况。
汽轮机通过一副钢性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。
当转子转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。
在无电源的情况下，在盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手轮盘车。
3.热力系统
3.1.主汽系统
本机组由余热锅炉的新蒸汽经电动隔离阀进入位于汽缸前部的主汽联合汽门，从主汽联合汽门出来的蒸汽经过主蒸汽管路，通过汽缸的下部分两路同时进入与高压内缸铸成一体的高压蒸汽室，经第1至7级作功后，与余热锅炉来的第2股蒸汽（补汽）混合，经第8级至10级压力级作功后排入凝汽器凝结成水，由凝结水泵打出经过汽封加热器后经过电动给水泵加压后进入锅炉。
凝结水泵后有一路凝结水可引入凝汽器上部，在启动、低负荷或作滑参数启动时用于冷却蒸汽和由主汽门前来的疏水。
3.2.汽封（轴封）系统
汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门、调节汽阀等各阀杆近大气端的漏汽均有管道与汽封加热器相连，使各腔室保持-1.013KPa～-5.066KPa的真空，以保证蒸汽不漏入大气。
同时可将此漏汽加热凝结水以提高机组的经济性。
前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏汽端均与均压箱相连，均压箱上装有汽封压力调整分配阀，使均压箱保持2.94～29.4KPa的压力，当均压箱中压力低于2.94KPa时，高于2.94KPa的抽汽通过该分配阀向均压箱补充，当均压箱中压力高于29.4KPa时，多余的蒸汽也通过汽封压力调整分配阀排入冷凝器中。
3.3.真空系统
蒸汽在汽轮机内膨胀作功后排入凝汽器凝结成水，在冷凝器内即形成真空。
为了去除在运行中逐渐积聚在冷凝器中的空气，在冷凝器两侧装有抽气管，该抽气管合并后接到射水抽气器进气口，由射水抽气器将空气吸入排入大气。
射水抽气器由专门水泵提供压力水。
射水抽气器也能代替起动抽气器，能在较短的时间内形成凝汽器的真空。
4.调节保安系统
调节系统包括伺服执行机构保安系统等。
4.1.主汽门自动关闭器及危急遮断复位装置:
主汽门自动关闭器的打开和关闭是靠安全油的建立和泄放实现的。
危急遮断复位装置安装在前轴承座上。
4.2.伺服执行机构：
主要包括电液驱动器（2个），油动机（2个），补汽阀执行机构。
4.3.保安系统：
本系统包括机械液压保安装置和电气保护装置两部分。
机组设置了三套遮断装置，即运行人员手动紧急脱扣的危急遮断装置；超速脱扣的危急遮断器；电动脱扣的电磁保护装置。
5.供油系统
5.1.低压供油系统：
主要包括主油泵，注油器Ⅰ，注油器Ⅱ，主油泵启动排油阀，高压交流油泵，交直流润滑油泵，油箱，冷油器，滤油器，润滑油压力控制器及过压阀等。
5.2.电液驱动器供油系统：
电液驱动器供油由主油泵通过一台滤油器提供。
6.汽轮机安装工艺
施工工序流程图
图纸审核、技术交底
施工作业人员上岗培训
汽机设备开箱清点
机组基础验收
发电机设备预检修
校正机组标高、水平及纵横中心线
发电机、励磁机垫铁、台板安装
检查滑销系统、空缸间隙
发电机后轴承座安装
转子检查、就位
检查汽封洼窝
凝汽器排汽口联接
全实缸中心
发电机定子就位
通流部分间隙测量调整
汽封径向间隙测量调整
发电机设备开箱清点
发电机、励磁机转子检查
发电机穿转子
汽机设备预检修
汽机基础研磨、垫铁安装
凝汽器就位
安装前后座架、前轴承座、下半汽缸
发电机转子初找中心
揭缸、推力间隙调整
清理扣盖
汽发联轴器找中心
油管预安装
油管酸洗
发电机、励磁机空气间隙磁场中心调整
油系统冲洗
安装热电阻、轴承座扣盖
调速、保安油系统清理检查
热力系统辅机管路安装、分部试运
静态试验
并网72小时+24小时额定负荷试运行
汽轮发电机组整套启动试运行
盘车安装
汽轮发电机本体油管路安装
汽联轴器联接
动态试验
汽机本体管路安装
汽轮机、发电机基础二次灌浆
轴瓦间隙调整
发电机端盖封闭
油管路复装
关键工序:
6.1.基础准备
6.1.1.基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
6.1.2.设计要求抹面和粉饰的部分，尤其是发电机风位和风道，抹面应平整、光滑、牢固、无脱皮、掉粉现象，必要时应涂耐温油漆，内部的金属平台，爬梯等作好防腐。
6.1.3.设备下的混凝土和力面及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相符，偏差不大于+10mm、-10mm。
6.1.4.地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d，且小于10mm，螺栓孔壁的铅垂度误差小于10mm。
孔内应畅通，无横筋和杂物，螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。
6.1.5.按垫铁布置图正确划出全部垫铁位置，凿出新的毛面，垫铁表面应有一定的富裕量并应使垫铁与基础接触密实，且四角无翘动，垫铁纵横向水平度均应保持水平。
6.2.垫铁配置安装，基础打磨
6.2.1.汽轮机台板就位前，对基础应进行基础混凝土与二次灌浆的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必须清理干净。
6.2.2.垫铁应平整，无毛刺，平面四周边缘应有450倒角，平面加工后，光洁度应为▽5，相互接触的两块接触面应密实无翘动。
6.2.3.垫铁配置采用平垫铁210*110mm及斜垫铁200*100（制造厂提供），平垫铁与水泥基础表面应接触均匀，接触面积不小于80%，斜垫铁与平垫铁、斜垫铁与斜垫铁之间要求接触均匀，接触面积不小于75%。
6.2.6.每叠垫铁不许超过3块，特殊情况下允许达5块。
两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25％。
6.2.7.台板与垫铁，及各层垫铁之间应接触密实，用0.05mm塞尺塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。
6.2.8.以汽轮发电机组的纵横中心线为基准，各垫铁位置对螺孔中心的偏差不大于3mm。
6.2.9.垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前应在各叠垫铁侧面点焊。
6.3.前、后座架（前座架包括轴承座）就位：
6.3.1.座架的滑动面应平整，光洁，无毛刺，座架与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁，无油漆，污垢。
6.3.2.台板上浇灌混凝土的孔洞，放气孔，台板与轴承座或汽缸接触面的润滑注油孔均应畅通。
6.3.3.座架与轴承座或滑块，座架与汽缸的接触面应光洁无毛刺，并接触严密，一般用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。
接触的面积应占全面积的75%以上，并应均匀分布。
6.3.4.检查前轴承座与前座架及汽缸滑销系统符合规定并做好记录。
安装时首先将滑销和销槽清理干净。
然后用内径和外径千分尺沿滑动方向分别测量滑销和滑销槽的宽度尺寸其差值为滑销间隙。
测量时取三点测量的，测量尺寸误差不得超过0.02mm。
若间隙太小可修刮滑销或销槽，若间隙过大应对滑销或销槽进行补焊，然后刮研加工。
前座架与轴承座总间隙为0.04mm－0.08mm。
6.3.5.前、后座架在安装前应检查对地脚螺栓孔与基础预留孔是否对中。
用0.2~0.5mm钢丝将汽轮机纵向中心线，后轴承座横向中心线拉好，利用这两根钢丝找正前、后座架，其纵横中心误差0.5mm以内。
找正后用水平仪，平尺找平前后座架，纵横向水平控制在0.1mm以内，前后座架标高用水准仪测量，控制在1mm以内。
6.3.6.找正、找平后穿入地脚螺栓，检查前后座架垫铁接触情况，用0.04mm塞尺应塞不进去。
6.4.汽缸、轴承座的滑销系统安装
6.4.1.汽缸安装前应进行汽缸外观检查无裂纹、夹渣、重皮、气孔、铸砂和损伤，各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。
6.4.2螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研磨处理。
6.4.3.汽缸安装前应对滑销系统进行检查，滑销、销槽应检查其尺寸，确认与设备能互相配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进行修刮。
6.4.4.用塞尺测量滑销与销槽的配合间隙，或用内、外径千分尺分别测量滑销与销槽的对应尺寸，取其差值作为滑销间隙。
各部滑销配合的要求应符合制造厂图纸的规定。
6.4.5.滑销系统安装时，应沿滑动方向取三点测量，滑销或滑销槽各自三点测得的尺寸相互差均不得超过0.03mm。
6.4.6.将滑销进行试装，应滑动自如，往复滑动应灵活无卡涩。
6.4.7.各轴承座与台板的联系螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间间隙应符合制造厂规定。
6.4.8.汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，结合面冷紧紧固1/3螺栓，用0.05mm塞尺自内外两侧检查，一般不得塞入，密封涂料的选择应按制造厂规定或按工作压力和温度正确选用。
6.4.9.轴承座安装前应对轴承座的油室及油路进行彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。
内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽轮机油中则应予除掉。
6.4.10.轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，通压力油的油孔，四周用涂色法检查，应连续接触无间断。
6.4.11.轴承座油室应作灌油试验，灌油前轴承座内外必须清理干净，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24h应无渗漏。
如有渗漏应进行修补并重新试验，灌油试验时应有防火措施。
6.4.12.汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求。
6.4.13.装好各轴承上的热电阻引线应与插头座焊牢，并用压板固定，编号记录。
6.4.14.下缸就位后核对汽轮机的中心与设计中心线是否重合，用中心拉钢丝的方法进行检查，校正汽轮机的标高，检查前后座架与轴承座及后汽缸的连接件间的间隙，检查轴承座与汽缸之间的连接“猫爪”中的间隙，在连接中应无卡涩现象。
6.4.15.汽缸法兰连接螺栓冷紧、热紧,按制造厂要求进行操作。
螺栓在安装前应将螺纹丝口涂上二硫化钼。
6.4.16.汽缸法兰结合面密封胶用MF-2密封脂。
6.5.轴承和油档安装
6.5.1.支持轴承安装前，应检查设备轴承各部件是否有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确，轴承的钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，一般可用浸油或着色法检查，对三油楔或可倾瓦怀疑时可用超声波检查，应无脱胎现象。
6.5.2.轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进，轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。
轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，其接触点的面积应占整个球面的75%，并均匀分布，接口处用0.03mm塞尺检查应塞不进，结合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。
6.5.3.埋入轴瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误，接线牢固。
6.5.4.径向轴瓦顶部间隙的测量应采用压保险丝法测量，保险丝直径约为测量间隙值的1.5倍，轴瓦的水平结合面紧螺栓后应无间隙。
测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。
有条件时，可配合用塞尺检测两端上瓦口的间隙，选取一个接近的数值。
轴瓦两侧间隙以塞尺检查阻油边处为准，插入深度15～20mm瓦口间隙以下应为均匀的楔形油隙。
6.5.5.推力轴承安装前应进行瓦块的逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm。
推力瓦的间隙应按图纸要求调整。
测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦，定位环和上下两半瓦套。
往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。
顶动转子的推力一般可为转子重量的20%～30%，不宜超过，推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。
6.5.6.油档板安装应固定牢固，中分面的对口应严密，不允许有错口现象，油档边缘一般厚度为0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不得装反。
6.5.7.轴瓦的紧力应符合制造厂图纸要求，一般采用压保险丝法，但不得与轴瓦间隙同时测取。
6.5.8.轴承盖安装前应检查并确信轴承座内清洁无杂物，全部零部件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有记录。
6.6.通流部分检查安装
6.6.1.喷嘴检查,外观应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污，喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面应无油漆。
喷嘴组与喷嘴槽或蒸汽室的结合面应无缺陷，组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动，喷嘴组出汽口应平齐，喷嘴组间隙符合制造厂要求。
6.6.2.检查静叶片应无铸砂、焊瘤，外观检查应无裂纹，边缘平整，无卷曲或突出且不得松动。
汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位，应无损伤、油漆、锈污并应清理露出金属光泽。
6.6.3.汽封找中心采用做好测量洼窝中心的专用工具，装在转子前后汽封的轴颈上，用螺丝坚固，不能让卡箍松动，装上杠杆百分表，在汽封体洼窝的环形测量槽内测量。
6.6.4.汽封体外观检查应无缺陷、损伤和油污，其水平结合面、汽封体与汽缸的垂直结合面在螺栓紧固的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不进。
6.6.5.全部汽封间隙（包括转子端部汽封、阻汽片径向和轴向间隙）调整好后，必须逐个进行测量，记入安装记录，不得只作抽查。
6.6.6.汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可用贴橡皮膏法进行测量。
6.6.7.汽封的轴向间隙，可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。
6.6.8.通流部分间隙应按制造厂出厂记录的项目进行测量，并应符合图纸要求。
测量点应在动静部分最突出的位置。
6.6.9.测量通流部分间隙时，应组合好上下半推力轴承，转子的位置应处于推力瓦工作面承力的位置。
第一次测定时应使危急遮断器的飞锤向上，第二次测量时，顺转子运行转动方向旋转900，每次均应测量左右两侧的间隙。
6.7.汽轮机转子安装
6.7.1起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索，起吊时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或在起吊索具上用柔软材料包缠，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。
6.7.2.向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利吊放。
轴颈及轴承应光洁并浇上润滑油。
6.7.3.转子安装前应对通流部分进行清理，转子的轴颈椭圆度和不柱度应不大于0.02mm，轴和弯曲度应经复测，作好记录。
6.7.4.转子吊装前应测量各级叶轮、瓢偏、晃动、大轴弯曲度、推力盘瓢偏、靠背瓢偏、轴径椭圆度，主油泵瓢偏和跳动，汽封、内外侧油档的间隙，全部达到技术要求。
6.7.5.推力盘外缘端面瓢偏应不大于0.02mm，径向跳动应不大于0.03mm，联轴器的瓢偏和径向跳动均应不大于0.03mm。
6.7.6.转子起吊应有专人指挥,起吊要平稳缓慢，校正水平后，慢慢放入汽缸中，严防摆动碰撞，注意不要擦伤轴承瓦块表面。
6.7.7.检查转动部分与静止部分之间无杂物阻碍转子转动后，在轴转向面加油润滑，缓慢盘动转子。
转动时要用专用工具盘动，不得损伤转子、汽缸和轴承座的平面。
6.7.8.盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。
6.7.9.转子在汽缸内找中心时，轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。
找中心应在指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前、后汽封或油档洼窝为准，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。
6.7.10.转子的中心位置和轴颈的扬度，前后洼窝中心，下轴瓦钨金接触面、轴瓦垫块与洼窝接触情况等技术要求全部达到后，吊出转子，彻底清理。
6.7.11.测量推力瓦轴向间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套，往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值，推力轴承用百分表监视，应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。
6.7.12.各轴瓦两侧间隙，顶部间隙，内外油档、两侧、顶
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