寺庄特大桥7X32m道岔连续梁施工方案.docx
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寺庄特大桥7X32m道岔连续梁施工方案
寺庄特大桥（7×32m）道岔连续梁施工方案
1、编制依据
1.1编制依据
（1）施工设计图、通用图、参考图等。
（2）新建铁路大同至西安客运专线合同文件及招、投标文件。
（3）大西公司编制的指导性施工组织设计文件。
（4）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》。
（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。
（6）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。
（7）《铁路混凝土工程施工技术指南》。
（8）大西原运施桥-55。
（9）大西桥通31
（10）中国水电三局有限公司大西铁路客运专线指挥部五项目部所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.2编制原则
（1）响应大西公司铁工管函【2010】139号的工期要求。
（2）坚持质量、安全、工期、投资、环保和技术创新六位一体管理要求的各个方面，实行生产机械化、工厂化、专业化、信息化，精心设计，精心组织，精心施工。
（3）整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。
（4）坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
（5）遵循安全第一、预防为主的原则。
严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。
（6）选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源，遵循一切围绕便于施工，少占耕地，减少投入，严格控制工程项目投资的原则，优化资源配置，实行动态管理。
（7）遵循施工生产与环境保护同步设计，同步施工，同步投产原则。
（8）遵循贯标机制的原则。
确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
2、工程概况
新建铁路大同至西安站前施工2标段寺庄特大桥工程7×32m道岔连续梁起迄里程为DIK243+871.97~DIK244+097.67，2#岔心里程桩号为DIK244+032.541，梁跨型式为30.15+5×32.73+30.15m。
3.施工方案
3.1施工组织
（1）DIK243+871.97~DIK244+097.67处1联七跨道岔连续梁安排一个作业班独立施工，组织支架和模板、钢筋制作与安装、预应力系统及混凝土四个作业组施工作业。
（2）根据设计图纸结合现场实际情况，采用钢管式贝雷支架现浇法施工。
首先对基底进行处理达到承载力要求；支架采用碗扣式整体钢支架上铺竖向槽钢和横向方木的施工方案。
模板采用组合钢模板。
预应力施工严格按照图纸要求进行。
（3）混凝土采用岗底拌和站集中拌制，罐车运至施工现场泵车浇筑的施工方法。
钢筋加工统一在北留钢筋厂进行，检查合格后，运输至施工现场安装。
3、连续梁施工
（1）连续梁施工工艺流程图
支架现浇连续梁工艺流程图
（2）地基处理
本连续梁梁高大于10m的现浇采用膺架法施工。
膺架采用贝雷梁作为主梁，再用贝雷梁上部采用5米高的碗扣支架作为梁底支架。
贝雷梁下部采用钢管桩作为临时支墩。
钢管柱立于钢筋砼条形基础上，条形基础下部对应于钢管柱位置设置15m高φ400PHC管桩。
由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大，土质较差，地基承载力不能满足施工要求。
因此在搭设支架前对地基进行处理，首先把施工区域内表土、淤泥及杂物清除干净，分层换填好土并压实，压实度按90%控制。
最上层填50cm厚12%的石灰土，分2层碾压成型，压实度不小于93%。
处理后采用轻型触探仪测试，地基承载力满足要求后，对箱梁支架基础进行放样，确定其平面位置，横桥向浇筑10cm厚，25cm宽的C25混凝土条形基础。
梁高小于10m的采用满堂红支架，支架采用满布式碗扣支架，立于地基上浇筑的层厚20cmC20混凝土面上。
（3）支架设计、搭设
支架设计及安装
梁高大于10m的贝雷梁上部支架及梁高小于10m的采用“碗扣”式满堂脚手架，钢管采用φ48×3.5mm碗扣件。
其结构形式如下：
纵向立杆间距为90cm，横向立杆间距按90cm布置，墩四周及距梁端1.2m处位置的纵向间距加密2跨60*90cm，为确保支架的整体稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、3/8跨、跨中共设置7道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。
碗扣支架立杆底部垫底托，顶部加顶承托进行标高调整，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，本支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。
脚手管安装好后，在底板范围内可调顶托上铺设［16槽钢，顺桥向布置，长4米，间距为0.9m。
上方横桥向铺设15×15cm的木枋，木方铺设间距为按30cm布置，木枋长度约为14m（施工图纸到位后根据设计尺寸确定），木枋布置好后，即可铺设底模，进行支架预压。
（具体见附结构检算）
（四）、支架预压
1、支架预压的目的
①检查支架的安全性，确保施工安全。
②消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。
预压荷载为梁体最大重量的1.2倍。
本方案采用袋内装粗骨料预压；预压前先按图低计算出每个节段的梁体重量，再将骨料袋在地面上称好后，计算出每一节段需要的袋数，采用吊车吊装上支架。
根据梁体重量范围布置骨料袋。
预压时间不少于48h，且等24h稳定期观测后为止。
预压前、预压后，预压过程中每隔4h详细测量支架和地基的变形量和沉降量之和，待沉降基本稳定后方可卸载（并观测卸载后的观测点位变化情况），根据观测结果，重新调整底模标高，并按要求设置预拱度，预拱度按二次抛物线形式分配。
在预压过程中，派专人注意支架变化情况，如发现较大变形或异常情况，应立即停止加载并卸载。
2、预压方法、观测及调整：
为了解支架沉降情况，预压时每跨7个断面，分别在3m、1/4跨、3/8跨、1/2跨处，每个断面设4个观测点，其中底模上设置2个，支架底基础上设置两个，每天对观测点进行观测1次，观测方法采用水准仪测量，在加骨料袋预压之前测出各测量控制点标高△1，加载后标高为△2，卸载后标高为△3，加载后观测7天，最后3天下沉均＜5mm后，不在观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。
在预压前、后和预压过程中，随时观测跨中、3/8跨、1/4跨、3m处位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理性。
卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。
预压完成后重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模版平面位置进行放样。
预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。
预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加为成型后梁体底模标高。
（五）、模板安装
支架标高调整准确，支座就位后，即可安装底板；底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形及中跨挠度，准确预留模板的预拱度。
——设计给出向下挠度
——支架在荷载作用下的弹性压缩值
——支架在荷载作用下的非弹性压缩值
——支架基底在荷载作用下的弹性沉降值
其中，
支座处向下挠度为零，其余各点可按照一次函数对各点分配（跨中最大为24mm），
、
、
由实际预压结论对各点进行分配。
底模安装完毕，再检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板的相对高差，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。
模板要清洁干净，涂刷脱模剂。
接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；钢筋安装就绪，安装端头模板。
模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确（按模板安装允许偏差表），联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。
全部确认无误后方可浇筑混凝土。
模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
1
轴线偏位
5
2
表面平整度
5
3
高程
±5
4
两模板内侧宽度
+10-5
5
梁底模拱度
+5-2
6
相邻两模板表面高差
2
7
模板的侧向弯曲
L/1500
在模板安装时，在梁体翼缘板下角留设滴水槽檐，防止水流径直下流，以减少今后混凝土表面斑点，滴水槽檐采用半钢管（Φ30钢管）焊接或则用胶水粘贴于模板上
（六）、支座安装
支座进场后检查支座上的标志（标志内容应包括：
产品名称、规格型号、竖向承载力、纵横向位移量、适应温度、出厂编号等）和配件质量应满足设计要求，及满足《客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ型）》（叁桥（2007）8360）要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。
安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求;组装支座时，支座相对滑动部位要清除尘垢，涂黄油。
检查上下结合部是否密贴。
除滑动面外的钢件表面要涂油漆。
支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。
支座四角高差不大于1mm。
支座水平偏差不得大于1mm。
支座位置，在每次模板安装前详细检查，检查的内容有：
纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。
安装工艺：
（1）支座按照线路纵、横向坡度安装，活动支座及固定支座位置、型号应符合设计。
同时注意支座上底板的坡度方向应与线路的坡度方向一致。
（2）支座安装后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓，在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙。
（3）在上螺栓之前，先用螺栓与梁底每个预留孔进行试安装，检查预留孔孔径、深度、丝扣。
预先将锚固螺栓旋入套筒检查螺栓丝扣与套筒的丝纹，按照支座搭配的数量将其放置在箱梁两端的箱内。
（4）用红色铅笔标识出支座四周上、下底板的中心点。
检查支座预留孔间距、支座上下底板的中心点是否重合、上底板的平整度。
（七）、钢筋工程
钢材进场时，必须对进场的钢筋进行外观检查，并根据批量对其进行原材料送检，送检合格后方可进行加工。
从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须持证上岗，钢筋加工前，须认真核对图纸，所加工的钢筋型号、规格、数量必须符合设计及有关施工验收规范的要求。
通长钢筋以及纵向钢筋的接头优先采用对焊接头。
以上焊接接头的质量标准应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的要求。
且应根据接头数量和型号对其进行接头取样试验，试验合格后方可使用。
箱梁钢筋绑扎时，采取整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折；为确保梁体钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W形或矩形的架立筋的措施；保护层除顶板为30mm外其余均为35mm，采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性；波纹管与钢绞线在绑扎钢筋时一同埋设，钢束管道的位置用定位网钢筋固定，定位网间距为500mm。
钢绞线预先穿入波纹管内，其两端用胶纸密封，防止杂物进入管道。
绑扎钢筋和浇注混凝土时不得踩踏波纹管，焊接作业时波纹管上应铺设土工布，保护其不被高温灼伤。
（八）、混凝土浇筑
混凝土由搅拌场拌制，混凝土运输车运输至现场，由四台汽车泵负责浇注。
汽车泵布置在临时施工道上，泵车布料杆臂长≥10米。
（1）浇筑混凝土前，把模板和钢筋表面清理干净，浇筑混凝土前，混凝土的和易性和坍落度均将在现场作检测。
（2）混凝土按纵向分段横向分层的方法，由两台汽车泵分别从跨中向两侧支座处浇注混凝土，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，混凝土浇注的分层厚度控制在40cm以内，成台阶形连续浇筑，不留施工缝。
控制砼的浇筑速度以20～30m3/小时为宜。
（3）根据规范规定，砼浇注过程中，留设足够数量的试件，以测定不同龄期下的砼强度，以掌握砼强度变化规律。
（4）在浇注前需根据设计图纸在梁体相应位置设置预埋件及泄水孔。
（九）、砼的养护
混凝土浇筑完成后，待梁体表面初凝后即以土工或麻袋布覆盖并不断洒水，使土工布或麻袋和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护时间不少于14天。
（十）、预应力张拉
1、张拉准备和要求
A锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCK250B、YCW300B新型千斤顶。
B初张拉：
混凝土强度达到60%后进行初张拉，张接应力为500KPa。
C终张拉：
混凝土强度达到100%，龄期达到10天以上后，进行终张拉。
D按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。
张拉时应左右对称，最大不平衡束不超过一束。
E预应力筋张拉程序为：
0→0.2σk（作伸长量标记）→设计值（持荷5分钟，测伸长值）→锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。
2、张拉规程
A按每束根数配套安装相应的锚具，戴好夹片，预拉顺序为首先张拉中间一根，再对称张拉其余各根。
B将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。
检查夹片及钢绞线情况完好后，画线作标记。
C当油压达到张拉吨位时，持荷3min，测量钢绞线伸长值加以校核。
千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
3、张拉规定
A张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
B高压油表采用防震型且精度不低于1.0级；张拉油表必须经过校验合格后方允许使用。
C千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。
D张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直，否则应在锚板下垫薄铁板调整垂直度。
E张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
F千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。
G千斤顶的给油、回油缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击震动，发生滑丝。
两端张拉钢绞线时，两边同时、同步给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致。
④张拉标准
A张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力纲绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值均在±5%范围内。
B全梁无断丝、滑丝现象。
C钢丝回缩量不大于6mm。
D每端夹片外露量不小于2mm。
9、孔道压浆及封端
采用真空压浆方法进行压浆，管道压浆采用真空辅助压浆。
采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.09～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。
由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。
压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。
如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。
c.压浆质量检验
浆体的28天强度不应低于设计强度。
浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。
试件制作150×150×150mm两组，一组标养，一组自然养护。
评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。
B封锚
孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行封锚作业。
绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。
凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。
封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。
加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体间产生裂纹。
封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。
。
（十一）、模板的松模、拆除
在梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，应松开模板，待混凝土强度达到设计强度的90%以上时进行早期张拉，张拉后拆除侧模、内模；梁体底模拆除应待砼达到设计强度且张拉完毕后后方可进行。
（1）梁底模应按照以下顺序拆除：
宜沿桥纵向各跨同时从跨中向两端支座方向进行，当劳动力不够时。
沿桥横向：
宜从两外侧向桥中轴线方向进行，或从中轴线同步对称向两外侧方向进行，严禁无序拆模。
（2）拆模板前应作好测量标记，脱模板中应进行桥面变形、沉降、裂缝等观测，并作好记录，发现问题应立即停止施工，报有关人员研究再作处理。
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