先期产品品质规划APQP.docx
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先期产品品质规划APQP
樂榮工業股份有限公司
唯雅诺
類別
品管作業程序
編別
CP-05-D
項目
先期產品品質規劃（APQ.P）
版本
REV.0
內容
封面
日期
DEC15,1999
頁次
01
初版日期
DEC15,1999
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樂榮工業股份有限公司
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品管作業程序
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CP-05-D
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先期產品品質規劃（APQ.P）
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REV.0
內容
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初版日期
DEC15,1999
***本文件之著作權及營業秘密內容屬於樂榮工業股份有限公司，非經公司准許不得翻印***
樂榮工業股份有限公司
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品管作業程序
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CP-05-D
項目
先期產品品質規劃（APQ.P）
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本文
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壹﹑目的:
明訂各單位在新產品工程規劃過程中應進行之工作,并依一套細密的計劃，執行各階段檢討與驗証,以保証產品品質.唯雅诺
貳﹑範圍:
2.1凡客戶委託之內外銷產品,自可行性評估至驗証完成量產止,所有相關管制作業.
2.2原產品之模具新製作時,或重大設計變更自試作至驗証完成量產止,所
有相關管制作業.
參、相關文件
3.1文件與資料管制程序----------------CP-06J
3.2品質系統程序--------------------------CP-30A
3.3圖面及BOM管理辦法---------------CS-03D
3.4作業指導書管理辦法-----------------CS-10D
3.5失敗模式效應分析程序--------------CP-09-D
3.6新產品量產作業辦法------------------CS-09D
3.7樣品製作（含APQP）及保管辦法-----CS-07D
3.8統計技術作業程序----------------------CP-29C
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肆﹑職責:
4.1主辦單位:
工程單位.
4.2跨功能小組:
業務、制造、品管、資材等相關人員組成.
伍﹑定義:
5.1可行性評估:
確保於公司能力所及之範圍內,使新產品之開發符合客戶要求,對此新產品所需之各項要求,進行自我能力評估稱之.
5.2工程規劃階段:
依設計圖面或客戶圖示產品規格要求，工程單位進行工程規格檢討,各工程之規劃及模、夾、治、檢、刀具之設備相關作業條件訂定等之作業稱之。
5.3試作（製樣）:
為確認產品生產過程中各項作業條件及模、夾、治、檢、刀具設計均能符合產品品質要求，所進行之各項作業稱之。
5.4試產:
為確認試作階段其產品工程有效及正確性，以確保品質穩定生產及製程合理安排所進行之各項作業稱之。
5.5量產:
於試作至試產後，經有效合理化改善，使品質穩定，生產順暢，由工程單位將生產所需之用具資料轉移至生產單位，經生產單位確認接收開始生產之作業稱之。
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陸、內容：
6.1品質規劃:
6.1.1跨功能小組的運用:
6.1.1.1品質規劃於新產品開發或產品變更生產之各項管制特性的決定，FMEA的實施以及各項管制計劃書之編寫，均需用跨功能小組組織完成
6.1.1.2跨功能小組之成員須包括製造、工程、業務、品管人員。
6.1.1.3由產品可行性評估至量產每階段過程均需運用跨功能小組組織完成
下列事項:
a.擬定品質計劃
b.為確定達到所要求之品質，任何管制、制程、設備（含測試，檢驗設備，夾治具之所有生產技術及資源，均應納入考量與評估）
c.確保設計、制程、安裝、服務、檢測程序及文件之間之適用性、相容性。
d.必要時得更新設計管制、檢驗及測試技術（含新儀器之開發）。
e.確定任何超過已知現有技術能力之量測要求，以便及時開發此項所需之能力。
f.確定於產品生產前的各個適當階段進行適切的查證。
g.確定所有特性項目的要求和允收標準（含主觀因素在內的要求和標準）。
h.確定各項品質記錄，並予以書面化。
6.2可行性評估:
6.2.1業務單位將客戶對新產品之詢價資料，轉至工程單位召集跨功能小組成員，對生產可行性進行評估，並將評估結果記錄於跨功能小組可行性評估表上，開發會議每月至少開會一次，由工程單位主管主持。
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6.2.2經評估認可後，由業務單位進行估價並提出報價單，執行相關報價
作業。
6.2.3評估不適合本公司，由業務單位以書面告知客戶。
6.2.4跨功能小組可行性評估表及報價單應予保存，以利正式開發成本檢討。
6.3工程規劃
6.3.1工程單位接獲業務單位發出樣品承認製作通知單，應即展開新產
品之工程規劃。
6.3.2工程單位依業務單位最終送樣日期排定工程規劃時程表，並召集
跨功能小組檢討後定案實施，客戶有特別要求時，依客戶指定格式制
訂。
6.3.3客戶有特別要求時工程單位，按客戶指定格式填寫各項細部之進度管制表。
6.3.4跨功能小組單位依據業務單位所提供客戶相關圖面及規格，著手進行工、模、刀、夾、治、檢具之規劃設計，及建立相關圖面。
6.3.5相關圖面經確認後，即進行模具設計制作或委外設計制作。
6.4試作:
依樣品製作（含APQP）及保管辦法執行。
6.5試產:
依樣品製作（含APQP）及保管辦法執行。
6.5.1產品試作結果，經決定了進行小批量試時，由工程單位主導，會同制
造單位共同執行。
6.5.2執行試產後，工程單位應將結果記錄於新產品試產履歷表，或依客戶
指定表格填寫。
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6.5.3試產由工程單位召集跨功能小組，共同檢討，其問題點應於量產前改善完成。
6.5.4試產視同新產品之工程規劃階段，工程單位應會同各相關單位共同解決各項問題後，方可量產。
6.5.5試產完成之樣品經客戶承認後，工程單位應將相關資料及管制計劃依圖面及BOM管理辦法及作業指導書管理辦法，發行至各相關單位。
6.6量產:
6.6.1改善作業完成并經工程單位確認無誤後，開始進行正式量產，量產時應先附量產首件檢驗報告，由跨功能小組確認無誤後，即可進行大批量產。
6.6.2量產時，如CPK無法達到1.33以上時，則應由工程單位召集跨功能小組，依品質系統程序之相關規定執行改善作業。
6.7初期管理:
6.7.1自產品工程規劃階段起至試產為初期管理階段.
6.7.2初期管理期間工程單位人員應協助生產單位解決技術及品質問題.
6.7.3初期管理期間有關工程規劃作業中各項資料應逐項確認及轉移.
6.7.4在轉移過程中,有關工程條件及改善品質要求等管理事項,應追蹤至全部改善完成,並依修改內容修改管制計劃.
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6.8初期品檢方式:
6.8.1實施方式:
<1>試作階段之產品應100%檢驗.
<2>首批量產時,產品須做工程能力評估,若客戶特別要求之產品則會同客戶
判定確認.須做破坏性試驗或壽命試驗之產品,則依客戶需求辦理.
6.9失效模式及效應分析（FMEA）:
6.9.1新產品於工程規劃階段,由跨動能小組針對過往類似產品生產缺失,及新產品於生產時可能發生之不良,提出共同探討以做為FMEA實施之依據,由工程單位匯總,並填入FMEA分析表.
6.9.2FMEA檢討時,應該評估之事項如下:
<1>發生次數:
係指某項缺點原因之發生機率.
<2>嚴重度:
係指某項缺點、錯誤,對客戶可能產生之嚴重情況.
<3>難檢度:
係一項零件或組件已經完成,離開製造場所或裝配之前可否
檢出其發生之缺點的程度.
<4>風險優先數:
風險優先數（簡稱RPN）為上列三項之乘積,為一項缺點之
綜合指標.凡RPN數字較大,實施改善措施,應列為優先考慮.
6.9.3製程FMEA解析表所列之所有問題點,需由RPN係數高者至低者逐一
對策改善.
6.9.4改善措施實施後,必須再予評分,確認是否改善.如未達到改善效果,應
再討論、再對策、或列為管制重點,以PDCA方式持續改善活動.
6.9.5失敗模式及效應分析執行方式參閱失效模式效應分析實施辦法.
6.9.6以PDCA持續改善活動中,應考慮加入防錯法.
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6.10流程圖:
6.11有關特殊特性管制計劃及持續改善技術之相關規定,執行方式如下
所述:
6.11.1特殊特性:
6.11.1.1特殊特性依據下列方式控制:
客戶工程規格及相關文件中特別注明者.
克萊斯勒、福特及通用三大汽車廠指定的特殊特性符號.
6.11.1.2特殊特性利用下列方式列入製程管制.
於FMEA活動中檢討是否有達到特殊特性的要求.
於APQP活動中將特殊特性注明檢管制計劃內,做為生產時之依據.
6.11.2管制計劃:
6.11.2.1管制計劃實施時機如下:
新零件或新產品.
工程變更.
製程變更.
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DEC15,1999
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DEC15,1999
6.11.2.2管制計劃實施方法注意事項如下:
計劃實施前要鑑別內/外部客戶的需要、期望與要求.
指定一位負責人以領導及監督計劃的實施.
界定每一位成員的角色與職掌.
可以使用品質機能展開（QFD）方式加以鎖定或定義客戶的需求.
必要時可對廠商或其他相關之個人訂定相關獎懲措施..
在計劃提出時,應對可行性、執行要求、生產流程進行評估.
管制計劃需考慮有關成本,時程及限制條件的鑑別.
了解客戶可協助的範圍.
需有鑑別文件的流程及方法.
6.11.2.3建立管制計劃的方法:
建立製程流程圖.
利用FMEA以預防可能的問題.
找出特殊的特性加以鑑別.
運用類似產品的經驗.
充分的瞭解製程.
設計審查.
使用品質機能展開（QFD）等相關可運用的品管手法.
依管制計劃的要求,是否有足夠及有效的量具及檢測設備.
若須經客戶核准及確認的管制計劃,是否已通過客戶核准了.
對檢量具之使用方法是否與客戶意見一致.
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