深圳地铁连续墙技术交底1222.docx
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深圳地铁连续墙技术交底1222
目录
1、工程概况-1-
1.1工程位置-1-
1.2设计概况-1-
1.3工程地质-1-
1.4管线情况-1-
2、施工工艺-1-
2.1施工工艺流程-1-
2.2施工步骤-3-
3、施工方法-5-
3.1导墙施工-5-
3.2连续墙施工-5-
3.2.1泥浆制备及处理-5-
3.2.2成槽施工-7-
3.2.3刷壁-12-
3.2.4钢筋笼制作、吊装-12-
3.2.5连续墙水下砼灌注-18-
4、常见问题的预防措施及处理-20-
5、施工安全措施-23-
珠光站连续墙施工技术交底
1、工程概况
1.1工程位置
深圳地铁7号线珠光站位于龙珠大道与龙珠二路交叉口处，沿龙珠大道东西方向布置。
龙珠大道北侧为龙都花园、龙联花园居住小区，南侧为龙辉花园居住小区。
1.2设计概况
珠光站主体围护结构全采用800mm厚地下连续墙，共115幅，分直型墙（101幅）、L型墙（6幅）及Z型墙（8幅）三种形式。
地下连续墙设计嵌固深度为6.5m，连续墙标准槽段宽6m。
墙长分22.19m（标准段）及23.29m（盾构段）两种，相邻墙段接头采用10mm厚工字钢接头，墙顶设置1000mm×1000mm冠梁。
墙身采用C30.P8防水混凝土。
1.3工程地质
本站围护结构地连墙地质从上至下分别为素填土及粉质粘性土（5.6—11.6m），粉砂及中砂（平均厚5.5m），淤泥质粘性土（3.5—7.5m），全分化及强分化花岗岩（平均厚5m），局部地段有中分化花岗岩，主要分布在右线小里程端24m长范围内，平均厚3.5m。
1.4管线情况
本工程段地下管线众多，根据管线资料，影响连续墙施工的管线有给水、污水、雨水、电力、燃气、电信等6种，施工前按照已经下发的管线资料将各幅墙处的管线情况梳理清楚，然后再进行成槽施工。
具体管线现状情况参见《珠光站综合管线现状图》。
2、施工工艺
2.1施工工艺流程
连续墙施工工艺流程详见《连续墙施工工艺流程图》
图2-1连续墙施工工艺流程图
2.2施工步骤
图2-2连续墙施工步骤图
3、施工方法
3.1导墙施工
导墙施工方法详见《珠光站导墙施工技术交底》。
3.2连续墙施工
3.2.1泥浆制备及处理
⑴泥浆配合比
由于本站地质结构中砂层较厚，其透水性强，施工中必须使用护壁效果较好的膨润土作为制备泥浆的材料，为提高泥浆的粘度和屈服值，提高泥皮的形成能力，维护槽壁的稳定性，同时防止水泥或盐类污染泥浆，在膨润土泥浆中加入增粘剂CMC，但CMC会有降低钢筋与混凝土间的握裹力，因此在加CMC的同时加入分散剂碳酸钠（Na2CO3）。
本工程泥浆采用优质的膨润土、纯碱、CMC按一定比例配制。
并进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，粘土的塑性指数IP＞20，含砂率＜5%，二氧化硅与氧化铝含量比值宜为3～4。
原材料的选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用。
制备泥浆的水选用纯净的自来水，具体泥浆配制比例通过试验资料确定。
新鲜泥浆的基本配合比见下表：
表3-2泥浆的基本配合比
泥浆材料
膨润土
纯碱
CMC
清水
1m3投料量（kg）
116.6
4.664
0.583
9.493
⑵泥浆制备
泥浆配合比及质量指针控制：
基坑开挖前，首先制备足够的优质泥浆待用。
泥浆配合比根据所选用的原料先行试配，再检测各项指标，按检测的情况适当增加外加剂，改善泥浆性能，使之符合要求。
新鲜泥浆的各项性能指标见下表：
表3-1泥浆性能指标
泥浆
性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
含砂率（%）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8～9
8～9
>8
>8
>14
>14
试纸
泥浆配制方法如下图所示：
图3-1泥浆配制方法
⑶泥浆储存和循环
泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池。
泥浆池中的泥浆，一部分来自旧泥浆的再生处理，一部分是新配制泥浆。
泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
新泥浆配制采用螺旋桨式搅拌机按试验规范的配合比进行调配，生产能力为10m3/h。
新拌制的泥浆应存放24h以上，使粘土或膨润土充分水化后方可使用。
旧浆液主要采用物理再生处理方式，即重力沉淀处理。
在单位槽段浇筑混凝土过程中，利用泥浆泵将旧浆送回沉淀池，经沉淀，浆液中的土渣粗粒沉淀到池中，较轻的浆液液面的上部分，流入循环池中。
循环泥浆经过分离净化之后，还需调配其性能指标，恢复其原有的护壁性能。
再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。
泥浆沉淀池中废浆液要用泥浆泵抽到泥浆车内，外运排弃至业主指定的地点，泥浆外运车辆采用全封闭式运输车，以免对环境造成污染。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表。
表3-3泥浆调整、再生及废弃标准表
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24～25
40
失水量
25以上
25
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
PH值
10.75以上
8～10.5
7.0以下或11.0以上
3.2.2成槽施工
3.2.2.1成槽施工方法
⑴槽段放样
根据设计图纸和测量控制桩点布设测量控制网点，进行连续墙放样测量，在导墙上精确划出分段标记线。
⑵槽段开挖
标准槽段地层采用液压抓斗槽机抓土，三序成槽，先挖两边，再挖中间，开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏开挖出的渣土装入自卸汽车运至临时弃渣场集中堆放。
各类型单元槽段挖掘顺序参下图。
图3-2各类型单元槽段挖掘顺序图
根据本站的地质结构情况，部分单元槽段成槽采用“抓冲结合”的方法，用抓斗槽壁机进行挖槽，槽壁机上有垂直最小显示装置，当偏差大于1/300时，则进行纠偏工作，纠偏可采取两种方法，一种是将槽段用砂土或碎石土回填，再利用槽壁机挖槽，二是根据槽壁机上垂直度的显示装置，特别偏差大于1/300开始位置，逐步向下抓或空挖修整槽壁的倾斜。
抓斗工作宽度2.7m，一个标准槽段需要三幅抓才能完成。
详见“标准槽段开挖顺序图”。
图3-3标准槽段开挖顺序图
⑶冲槽（入岩槽段）施工
地下连续墙入岩槽段采用“冲抓结合”的方法施工，由重力式冲击钻、液压抓斗成槽机配合完成。
冲击钻成槽，采用两台Φ800冲桩锤冲槽，利用冲击锤的自重将岩石击碎，按1→5→3→7→9→2→6→4→8顺序冲孔（见下图），最后用方形钻机冲击修边成型。
泥浆将岩石碎块置换出来。
图3-4连续墙冲孔顺序图
①冲击式钻机成孔先用圆锤成孔，再用方锤修孔、扫孔，将一连串圆形钻孔修成条形的连续墙槽孔。
②入岩槽段根据不同岩层适当调整泥浆比重，增加泥浆循环使用量同时，保证泥浆质量。
③冲击入岩采用间隔入孔，先主孔后辅孔，最后使用方锤修孔。
④保证成槽垂直度，每隔30分钟测量成槽垂直度，如果出现偏孔，立即回填石块进行修孔。
⑤保证钻机入岩施工运行良好，安排人员焊接冲锤锤牙。
⑥安排专业人员施工，保证人员及时到位。
⑷挖除槽底沉渣
把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。
3.2.2.2成槽注意事项
⑴根据设计图纸确定的地连墙位置，在导墙顶面上测量放线并按编号分段。
⑵将抓斗就位，就位前要求场地平整坚实，以满足施工垂直度要求，吊车履带与导墙垂直，抓斗要对准导墙中心线。
为减少抓斗施工的循环时间，提高功效，每台抓斗配置一辆运输车在抓斗旁接渣，将泥渣运至堆料场暂存。
⑶垂直度控制是成槽施工的关键，成槽施工中注意观察车载测斜仪器指针，发现偏斜随时采用纠偏导板来纠偏。
遇到严重不均匀的地层，或纠偏困难的地层时，回填槽孔，然后重新挖掘。
⑷边开挖边向导墙内泵送泥浆，槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶0.5m。
在容易产生泥浆渗漏的土层中挖槽时，应适当提高泥浆粘度，增加泥浆储备量，并备有堵漏材料。
当发生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。
⑸浇注砼前，要测定泥浆面下1m及槽底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.20，则采取置换泥浆清孔。
成槽后沉淀30分钟，然后用抓斗直接捞渣清淤，沉渣厚度不应大于300mm。
在钢筋笼安放后进行二次清渣，沉渣厚度不应大于100mm。
⑹为避免对新浇槽段的混凝土产生扰动，开挖采取跳槽施工。
⑺槽段周围要采取排水措施，防止地面水和雨水流入槽内，破坏泥浆性能。
当地下水含盐或其它化学污染时，必须采取措施以保证泥浆质量。
⑻成槽过程中，导杆应垂直槽段，抓斗张开，照准标志徐徐入槽抓土，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌，垂直度应控制在设计要求之内，抓斗挖出土直接卸到自卸车上，转运到堆土场。
随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆高度，各项泥浆指标要符合规范要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，在遇到含砂量较大的土层，槽壁易塌层段时，注意加大泥浆比重，适当加入加重剂，当接近槽底时，放慢开挖速度，仔细测量槽深，防止超挖和欠挖。
⑼挖槽机操作要领
抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。
不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。
挖槽作业中，要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。
单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。
⑽成槽过程中精度控制
根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况。
启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。
3.2.2.3槽段修挖
⑴端头修挖
超深槽壁在开挖后，底部土体更易发生径缩现象，地下墙成槽完毕后的端头发生径缩会造成接头箱无法下放到位，采用成槽机清底修正即可满足要求。
⑵绕管混凝土挖除
一旦发现绕管，必须在接头箱拔除后马上用抓斗挖除，如无法挖除，则采用冲击钻对槽段内有混凝土或其他障碍物的范围进行处理，直到将障碍物全部清除。
3.2.2.4槽段检验
⑴槽段检验的内容包括槽段的平面位置、槽段的深度、槽段的壁面垂直度及槽段的端面垂直度。
⑵槽段检验的工具及方法
地下连续墙每单元槽段均进行成槽质量检测，试验槽段不少于三个断面，后续施工槽段图纸要求不少于一个断面。
a.槽段平面、深度位置偏差检测
用测锤实测槽段两端的位置及槽底深度，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差以及槽段的深度偏差。
b.槽段壁面垂直度检测
采用超声波测壁仪在槽段内左右位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度。
左右位置同步获取端面垂直度数据。
c.成槽质量评定
以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。
表3-4成槽允许偏差表
项目
允许偏差
检查频率
检查
方法
范围
点数
成槽垂直度
1/300
每幅3线
每线每
m一点
测斜仪
接头相邻两槽段的中心线
0～+50mm，并不能影响内部限界
挖槽深度
扫孔后不小于设计深度
测探吊线
清孔及槽底淤泥厚度
100mm
表3-5槽段开挖后的质量标准表
序号
项目
单位
质量标准
1
垂直度
‰
≤3‰
2
槽深
mm
不小于设计深度
3
槽宽
mm
0～＋50
4
沉碴厚度
mm
≤100
3.2.2.5砂层地层的成槽方法
因本站地连墙地层中砂层较厚，且本站地下水含量丰富，砂层渗透系数较大，地下连续墙成槽过程中，当通过砂层时，将造成时大量的地下水涌入，稀释槽段内护壁泥浆，危及槽壁安全。
因此，地下连续墙在砂层成槽时，在成槽过程中，导杆应垂直槽段，抓斗张开入槽抓土，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌；并向槽内输入新鲜的泥浆，并提高泥浆粘度和密度，备好堵漏材料，及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常液面，泥浆密度控制在1.25-1.30t/m3，并可适当加入加重剂，防止槽壁坍塌。
3.2.3刷壁
成槽完成后在相邻一幅已经完成地下墙的接头上必然有黏附的淤泥，如不及时清除会产生夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下墙渗水，为此必须采取刷壁措施，成槽完成后利用履带吊，起吊专用的刷壁器，在接头上上下反复清刷，确保接头干净，防止渗漏水现象的发生。
图3-5地连墙刷壁工序示意图
3.2.4钢筋笼制作、吊装
3.2.4.1钢筋笼制作平台设计
由于连续墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼在平整度≤5mm的钢筋砼（C20）平台上制作加工。
本站钢筋笼制作平台直接采用原龙珠大道路面，根据施工需要在场地A、B区各设置一个，制作平台平面尺寸7.0×26m，平台横向敷设10cm槽钢，螺栓固定，槽钢之间采用钢筋连接，制作好的钢筋笼临时存放在平整的专用场地内（C15砼，厚10mm，平整度≤5mm）。
3.2.4.2钢筋笼加工
珠光站地下连续墙钢筋笼长21.89m，22.94m两种，标准段宽6m，最重26.5吨（含接头工字钢）,为保证钢筋笼加工质量和整体性，将采用整片制作吊装的方案。
钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。
钢筋笼保护层用342×100×5mm厚钢板按竖向间距3～5m布置一块焊在钢筋笼主筋内外侧（保护层厚度70mm）。
同时为保证加工和起吊时钢筋笼不变形，有一定刚度，在笼内设计三组纵向桁架，并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。
钢筋笼加工时按设计的位置预留2个水下砼灌注导管孔，导管孔范围不放置拉筋，保证导管孔上下贯通，并作好标记。
本站地连墙接头均采用工字钢接头。
接头工字钢采用钢板焊接而成，工字钢一侧与一期雌接头钢筋笼焊接牢固，施工中要保证钢筋笼与工字钢的垂直度，相邻墙段钢筋笼接头直接插入一序槽段工字钢内。
本工程地连墙在压顶梁及砼腰梁处预埋钢筋接驳器，施工必须采用有效措施严格控制预埋件的标高。
根据《深圳市基坑支护技术规范》要求，地下墙每隔4幅设置5根检测管，在钢筋笼制作时采用W形布置。
钢筋笼加工方法如下：
①钢筋笼主筋保护层厚度7㎝；
②为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧；
③纵向钢筋的底端根据设计距离槽底20cm，同时钢筋底端50cm范围稍向内弯折；
④纵向钢筋采用接驳器套筒连接，确保钢筋轴线在一条直线上；同一截面的连接接头面积不能超过50%，且间隔布置。
⑤钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部点焊外，中间骨架纵横钢筋交点应有50%以上采用电焊，焊接交错布置；用电弧焊焊接Q235钢板和HPB300级钢筋采用E43型焊条，焊接HRB334、HRB400级钢筋采用E50焊条。
⑥钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁；
⑦制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。
⑧施工前准备好直螺纹滚丝机、平口切割机、弧焊机、点焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等；且钢筋经过复核合格。
⑨钢筋笼两侧的端部与接头工字钢腹板或相邻墙段混凝土接头面之间应留有100—150mm的间隙。
⑩钢筋笼制作允许偏差:
表3-6钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检查方法
检验方法
范围
点数
长度（深度方向）
±50
每
片
钢
筋
笼
3
钢尺量，每片钢筋笼检查上、中、下三处
宽度（段长方向）
±20
3
厚度（槽宽方向）
0
－10
4
主筋间距
±10
4
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋笼上测四点
分布筋间距
±20
4
预埋件中心位置
±10
4
抽查
3.2.4.3接驳器加工制作与安装
⑴接驳器的制作
①施工机具
钢筋剥肋滚压直螺纹机、平口切割机、限位挡铁、螺纹环规、力矩扳手及普通扳手等。
②施工准备
参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。
钢筋应先调直再加工，采用平口切割机断料，切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严重的要切去，不得采用气割下料。
⑵施工工艺
①工艺流程：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→端头打磨→套筒连接→增加打黄油防锈措施→封帽保护。
②钢筋丝头加工：
a钢筋端部平头必须使用平口切割机进行切割。
b按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
c按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
d调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
e钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
f使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
③直螺纹接头试验：
a同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。
每一批取3个试件作单向拉伸试验。
b当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。
如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。
复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。
表3-6丝头加工尺寸表（mm）
钢筋规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.2±0.2
M16.5×2
20～22.5
≥7
18
16.9±0.2
M19×2.5
25～27.5
≥8
20
18.8±0.2
M21×2.5
27～30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2.5
29.5～32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
32～35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
37～40
≥11
32
30.5±0.2
M33×3
42～45
≥12
⑶接驳器安装
①接驳器安装前，熟读图纸，弄清接驳器的数量、型号、间排距等参数；具体详见施工图及参数表。
②确定钢筋笼顶标高，按照图纸尺寸将压顶梁及砼腰梁的位置在钢筋笼上进行精确放样。
将预埋接驳器的接驳器部分与地下连续墙的水平分布筋、预埋接驳器的锚固筋与钢筋笼的纵向主筋焊接连接，并在钢筋笼内部将锚固筋与钢筋笼的其他构造钢筋焊接连接。
③根据施工图纸将钢筋接驳器安放在设计位置，安装时，保证接驳器端头处于同一水平面，具体尺寸低于保护层1cm。
3.2.4.4盾构出洞槽段钢筋笼制作
本站W55、W57、W101、W115四幅墙7620mm盾构范围内所有钢筋均采用玻璃纤维筋，且满足锚固要求。
⑴玻璃纤维筋与钢筋的连接
玻璃纤维筋纵向与钢筋搭接长度为40d，受力主筋间玻璃纤维筋与钢筋、玻璃纤维筋之间的连接采用钢制U型卡连接，每根筋材连接端的U型卡数量不得小于两个，其余部位间的连接可采用钢丝、绑丝或尼龙绳进行绑扎，绑扎应牢靠。
玻璃纤维筋内部桁架在钢筋笼吊装过程中拆除。
⑵玻璃纤维筋区域的加固处理
为了吊装作业安全，利用钢筋笼端头两侧纵向通长工字钢作为桁架。
为了增加钢筋笼的整体性，在起吊之前再对玻璃纤维钢筋设置区域进行加固，加固措施为设置纵向通长钢筋桁架，上、下层玻璃纤维筋间可采用碗扣式钢管架固定，如图所示。
图3-6玻璃纤维筋区域加固示意图
⑶加固注意事项
A、测放大样，在钢筋笼加工平台上准确放出盾构切削范围，并设置明显标记，放置下部加固钢管。
B、按设计图纸铺设下部玻璃纤维筋，用2mm镀锌铁丝绑扎，钢筋与玻璃纤维筋采用U形卡连接牢固。
C、安装纵向钢筋桁架。
D、按设计图纸铺设上部玻璃纤维筋并绑扎，钢筋与玻璃纤维筋采用连接牢固。
E、安装加固钢桁架，进行检查。
3.2.4.5钢筋笼吊放
钢筋笼采用100t履带吊和50t履带吊双机配合整片吊装。
分主副钩、双扁担、八点均匀受力平行起吊后，拉紧主钩，放松副钩，使主钩吊住端头吊攀，垂直下放槽内。
在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上提前标出钢筋笼顶标高及槽段位置线，确保预埋件位置准确，钢筋笼起吊见“钢筋笼起吊示意图”。
钢筋笼应在刷壁、清槽、换浆合格后3～4h以内吊装完毕，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。
图3-7钢筋笼起吊示意图
吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋笼变形。
起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。
为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵。
插入钢筋笼时，最重要的是使钢筋笼对准单元槽段、垂直而又准确的插入槽内。
钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。
如果钢筋笼不能顺利插入槽内，立即吊出，查出原因加以解决，如果需要则在修槽之后再吊放。
不能强行插放，否则会引起钢筋笼变形或使槽壁坍塌，产生大量沉渣，而且预埋件位置将可能发生偏移。
钢筋笼吊点布置及吊装加强措施详见《珠光站地下连续墙钢筋笼吊装图》
钢筋笼入槽时的标高控制
制作钢筋笼时，选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准，作好标记；下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高，根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀，钢筋笼下到位后用槽钢或工字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上。
下笼前技术人员根据实际情况提供技术交底单，确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高。
3.2.4.6墙段接头处理
槽段清底合格后，立刻吊放接头箱（若用泡沫塑垫则整体绑扎在接头工字钢内），由履带起重机吊装垂直插入槽内。
接头箱施工要求是两块整体800mm宽接头箱夹住焊接在钢筋笼上的工字钢，并保证接头箱或泡沫塑垫的中心位置应与连续墙设计中心线相吻合，底部插入槽底以下30～50cm，以保证密贴，防止混凝土倒灌。
上端口与导墙连接处用木榫楔尖。
接头箱或泡沫塑垫后侧填砂或小石子，以防接头箱或泡沫塑垫发生倾斜。
3.2.5连续墙水下砼灌注
⑴清槽
槽段开挖到设计标高后，采用置换法对槽底进行认真清理，将尚未沉淀的土碴从槽段上口同泥浆一道带出来，使槽内底部上来0.2米处的泥浆比重调整到1.10以下，泥浆含砂率≤4%，沉渣厚度小于100mm，再静止1h的时间，等剩余泥碴沉到槽底，再采用槽底砂石吸力泵将沉碴集中吸出处理
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