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14丁二醇资料
BDO生产技术
目录
1概述1
1.1理化性质1
1.2BDO主要用途1
1.2.1四氢呋喃（THF）1
1.2.2γ-丁内酯（GBL）1
1.2.3聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）2
1.2.4聚氨酯（PU）2
2生产工艺2
2.1Reppe法3
2.1.1Reppe传统法4
2.1.2Reppe改良法（GAF法）4
2.1.3新改良Reppe法——Linde/Yukong法5
2.1.4Basf/DuPont改良工艺6
2.2丁二烯法6
2.2.1丁二烯乙酰氧基化法6
2.2.2丁二烯氯化法7
2.2.3丁二烯醋酸法7
2.3丙烯醇/环氧丙烷法7
2.4正丁烷/顺酐法9
2.4.1三菱顺酐直接加氢工艺9
2.4.2Davy顺酐酯化加氢工艺9
2.4.3丁烷/MA为原料的生产方法（Huntsman/Kvaener工艺）10
2.4.4 Geminox新工艺10
2.5小结11
3国内外市场分析12
3.1国外市场分析12
3.1.1生产情况12
3.1.2消费现状14
3.2国内市场分析15
3.2.1生产情况分析15
3.2.2消费现状及需求预测16
3.2.3进口情况18
4产品竞争力分析18
4.1目标市场分析18
4.2产品竞争力分析19
4.3市场价格分析19
5产品方案的选择（以建设3万吨/年BDO为例）21
5.1产品方案的选择与比较21
5.1.1甲醛装置21
5.1.21,4-丁二醇装置22
5.2产品方案是否符合国家产业政策、行业发展规划、技术政策、产品结构和国家清洁生产的要求22
5.3生产规模确定的原则和理由22
5.4产品、中间产品和副产品的品种及数量23
5.4.1产品、中间产品和副产品23
5.4.2产品的生产量23
6甲醛装置24
6.1工艺技术方案选择24
6.1.1原料路线确定的原则24
6.1.2国内外工艺技术概况24
6.1.3工艺技术方案的比较和选择理由25
6.1.4引进技术和进口设备26
6.2工艺流程和消耗定额26
6.2.1工艺流程简述26
6.2.2主要原材料、公用工程消耗定额及年消耗量27
6.2.3主要原料规格28
6.3主要设备选择28
71,4-丁二醇29
7.1工艺技术方案的选择29
7.2工艺流程31
7.3主要原材料、辅助材料及公用工程消耗34
7.4主要原料和辅助材料规格35
7.5丁二醇装置物料平衡图36
7.6工艺设备一览表37
8焚烧装置39
9占地面积和投资估算39
10总结39
1概述
1.1理化性质
1,4-丁二醇英文名为1,4-butyleneglycol,简称BDO,它是一种饱和碳四直链二元醇，分子式为C4H10O2，分子量为90.12，沸点235℃，闪点121℃，燃点370℃，熔点19.6℃，比重1.071。
当温度高于凝固点时为无色油状液体，温度低于凝固点时为针状结晶体。
有吸湿性，但对金属不腐蚀。
可与水混溶，溶于乙醇、丙酮，微溶于乙醚、苯、卤代烃等。
易燃，低毒。
1,4-丁二醇可用铝、镀锌铁桶或者塑料桶包装。
储存时要求储存在阴凉、通风、干燥的库房内，远离火种、热源。
由于BDO凝固点比较低，秋冬季节容易受冷凝固结块。
凝固后的BDO产品虽然不至于成为废品，但是对生产还是有一定的影响，因此运输用的槽车必须配有加热管。
存放的仓库，也必须能够保温。
工业用的BDO产品在包装上主要是散水和桶装。
散水产品由配有加热管的槽车运输，桶装产品一般由PVC桶包装，每桶200公斤。
BDO的质量标准：
纯度：
99.5%，色度：
10APHA，水：
200ppm。
1.2BDO主要用途
BDO是一种重要的有机和精细化工原料。
被广泛应用于化工、纺织、造纸、汽车、医药和日用化工等领域，其主要应用领域有四个方面。
1.2.1四氢呋喃（THF）
THF是生产聚四亚甲基乙二醇醚（PTMEG）的主要原料，PTMEG用于合成高性能聚氨酯弹性纤维氨纶。
THF可用于生产四氢噻吩、2,3-二氯四氢呋喃、1,4-二氯乙烷、丁内酯、戍内酯、油墨等。
THF可用于生产聚醚，作为聚氨酯超软弹性纤维及高弹性橡胶的最佳材料。
THF可作为溶剂用于医药、香料和化工等行业。
1.2.2γ-丁内酯（GBL）
GBL是生产乙烯基吡咯烷酮（NVP）、聚乙烯基吡咯烷酮（PVP）、N-甲基吡咯烷酮（NMP）、γ-丁内酰胺、二氯代苯氧基丁酸（除草剂）、偶氮染料、蛋氨酸、香料、医药的原料。
GBL可作为溶剂用于合成纤维的纺织，PTEE的分散剂，烯烃和芳烃的萃取剂（用于石油化工提炼），可溶解PVC、PAN、PVB、环氧树脂等多种高聚物，是清漆、喷漆及电容器电解液的特殊溶剂。
1.2.3聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）
PBT工程塑料因具有优异的电性能、机械性能和耐热性能，结晶快，成型周期短，易加工，易成模等优点。
广泛应用于电子、精密机械、电气、汽车、纺织作为工业部件。
PBT可生产弹性好、手感好、化学特性优良、薄型织物的新型纤维。
PBT可用于生产光导纤维和薄膜。
1.2.4聚氨酯（PU）
PU主要用于制备聚氨酯弹性体，用于制造轮胎、轮子、液压密封件、管道衬里、汽车仪表盘、保险杠、鞋底。
PU可作聚氨酯合成革、聚氨酯涂料、聚氨酯胶粘剂等。
结合以上产品用途，将BDO产业链汇总如下：
图1BDO衍生物图
2生产工艺
目前，世界范围内生产BDO的工艺路线有很多种，工艺多达17种以上，但是已经实现工业化生产的主要包括下面几种主要的工艺路线：
一、以甲醛和乙炔（电石气）为原料的Reppe法（炔醛法）；二、以丁二烯和醋酸为原料的丁二烯乙酰氧基化法；三、以环氧丙烷/丙烯醇为原料的环氧丙烷法；四、以正丁烷/顺酐为原料的方法，其中第三种和第四种工艺路线又分别根据初始原料的不同而被分别称之为环氧丙烷法、丙烯醇法、正丁烷法和顺酐法。
下面将重点介绍上述四种方法的演变及具体的工艺路线。
表1各种工艺方法的演变过程
年代
工艺方法
技术开发和改进公司
应用情况
1940～
经典Reppe法
巴斯夫（BASF）
基本淘汰
改良Reppe法
GAF
使用中
新改良Reppe法
Linde&SK
使用中
INVISTA
使用中
1970～
丁二烯乙酰基氧化法
三菱化成
使用中
顺酐直接加氢法
三菱油化和三菱化成
使用中
丁二烯氯化法
东洋曹达
基本淘汰
1980～
顺酐酯化加氢法
戴维公司（Davy）
使用中
丁烷-顺酐法
BPAmoco&Lurgi
Geminox
使用中
丙烯醇法
可乐丽（KURARY）
使用中
1990～
环氧丙烷法利安德
（LYONDELL）
使用中
2.1Reppe法
Reppe法工艺包括传统法、改良法、Linde法BASF/DuPont法四种。
其技术路线为：
（1）炔化
（2）加氢
2.1.1Reppe传统法
Reppe法是30年代由德国I.G法本公司（BASF公司的前身）Reppe等人开发成功，也称炔醛法、甲醛炔化法等。
该法是1,4-丁二醇的经典生产工艺，应用该法生产的1,4-丁二醇曾经占世界总产量的85%以上。
它主要以乙炔和甲醛为主要原料，分两步进行：
第一步在以SiO2为载体的氧化铜催化剂条件下进行反应，由乙炔和甲醛（37wt％）反应生成1,4-丁炔二醇并副产炔丙醇；
第二步是1,4-丁炔二醇加氢生成BDO。
该法催化剂与产品无需分离，操作费用低。
但因操作压力高进行，特别是乙炔分压较高，只能采用滴流床反应器在液相中连续反应，以避免因乙炔气体的不断积累而引起爆炸的危险。
同时反应器设计安全系数高达12～20倍，致使反应装置庞大，设备造价昂贵，投资高。
另外，乙炔聚合会生成的聚乙炔，易导致催化剂失活，聚乙炔也会堵塞管道，从而缩短生产周期，降低生产能力。
目前传统的Reppe工艺已被更新，ISP公司开发了硅酸镁为载体的催化剂,并加入了铋,从而抑制了铜聚反应,并使丁炔二醇合成系统在低而安全的乙炔分压下进行操作,免除了燃爆危险，在丁炔二醇低压合成系统,使用一连续搅拌釜,通入37%的甲醛,以12%Cu-2%Bi/硅酸镁（数字为催化剂中金属的质量分数）为催化剂,反应温度95℃,乙炔分压0.11MPa,pH5-6。
惰性气体用作稀释剂以减小乙炔分压从而使爆炸危险最小化。
丁炔二醇以甲醛计转化率为95%，炔丙醇回收，丁炔二醇的理论产率为95%。
2.1.2Reppe改良法（GAF法）
美国通用苯胺和胶片公司对此Reppe工艺进行了改进。
该工艺首先对催化剂进行了改进，催化剂主要由硝酸铜和硝酸铋组成。
生产工艺仍然分两步进行：
第一步生成丁炔二醇；
第二步进行丁炔二醇的加氢反应，先进行低压液相加氢，然后再在固定床中高压液相加氢，高压加氢仍然采用Reppe法的滴床（也有人称为涓流）反应器。
丁炔二醇溶液反应物经过滤、离心分离，将催化剂送回反应器循环使用，滤液送丁炔二醇提纯塔，脱丙炔醇后得到35%左右的丁炔二醇水溶液。
丁炔二醇采用两段加氢，加氢总转化率100%，丁炔二醇选择性为95%。
改进后的生产工艺和特制的催化剂，使丁炔二醇合成能在较低的乙炔分压下进行，改变了原来的反应条件，不但抑制聚乙炔的生成，消除了管道堵塞，而且催化剂可以阻火防爆，却不会因为减少乙炔或甲醛而永久钝化，延长了生产周期，还较大幅度地提高新的催化剂系统统的活性与选择性。
该工艺公用工程消耗如表2所示：
表2GAF法典型消耗表
原料
规格
消耗（/t）
电石
二级品
1.12t
甲醛
37％
2.1t
氢气
99.5%
672m3
炔化催化剂
20m3
加氢催化剂
1.7kg/
氢氧化钠
4kg
冷却水
300t
脱盐水
0.8t
电
460kwh
蒸汽
85t
表3国内外炔醛法典型消耗对比表
比较对象
乙炔
甲醛
（/t）
氢气
（/t）
炔化催化剂（/kg）
加氢催化剂（/kg）
国外
0.324
2.09
56
1.7
1.45
国内
0.44
2.87
71.5
10
5.3
从上表可以看出，看出国内的1,4-丁二醇装置还有很大的潜力可挖。
ISP公司将氢化工序改良为两段加氢。
35%丁炔二醇水溶液与乙酸铜一起流入连续搅拌釜式反应器，以RannyNi为催化剂，在温度50-60℃，氢气压力1.4-2.0MPa下操作，产生含有部分氢化和羰基化合物的粗BDO蒸气。
粗BDO蒸气在一填充Ni-Cu-Mn/硅胶催化剂的固定床反应器再一次加氢,反应温度120~140℃氢气压力13.18~20.0MPa。
ISP公司进一步研究发现,硅胶载体在第二段高压氢化反应条件下自身降解,导致反应器压力脉动。
为此,开发了由15%Ni-7%Cu-0.5%MnAl组成的一种新催化剂,该催化剂在反应条件下活性高,自身稳定,寿命长。
1,4-丁二醇产率以乙炔计为93.1%。
2.1.3新改良Reppe法——Linde/Yukong法
德国LINDE公司和韩国Yukong公司联合开发了以乙炔为原料生产1,4-丁二醇的新工艺。
该工艺是对传统的Reppe法又一次革新。
该工艺采用低压下操作的新催化剂，与传统工艺相比，总的操作费用和投资费用下降10～20%。
该工艺仍然分两步进行。
第一步由乙炔和甲醛在由4个淤浆床反应器串联成的合成反应器中，采用改良的铜催化剂，在75～95℃和0.12～0.13MPa条件下反应生成丁炔二醇。
丁炔二醇的反应单元由3～5个带搅拌器的容器反应器串联组成，乙炔和甲醛（37%）在液体溶液中反应生成1,4-丁炔二醇，每一个反应器都具有交叉过滤器，催化剂在反应器内与反应物料分离后留在反应器内，而液相物料流出反应器，净化后进入下一个反应器。
第二步是丁炔二醇首先在卧式的浆料床内、在60～75℃和2～2.5MPa条件下，采用改良的Pd/C催化剂，加氢生成丁烯二醇和1,4-丁二醇，然后在填充反应器中，在120～150℃条件下，以Ni为催化剂，将丁烯二醇加氢转化成1,4-丁二醇。
最后1,4-丁二醇通过蒸馏和薄膜蒸发加以提纯。
2.1.4Basf/DuPont改良工艺
乙炔气和甲醛水溶液由底部进入高径比为6:
5的反应器中，在温度90℃。
压力0.102MPa条件下与悬浮着的催化剂进行炔化反应。
反应也从反应器顶部溢出，一部分返回反应器循环使用，其余的部分经鼓式过滤器过滤，滤液与丁炔二醇混合后进入加氢装置。
丁炔二醇加氢采用喷淋床高压加氢工艺。
在内部衬铜的不锈钢塔式反应器中装填Ni–Cu-Mn/硅胶催化剂，氢压20～30MPa，30%～40%的丁炔二醇水溶液与氢气并流，从反应器顶部进入反应器，反应器进口温度130℃，采用过量氢气进行加氢反应，通过氢气循环带走反应热，精制加氢产物即可得到产品1,4-丁二醇。
2.2丁二烯法
2.2.1丁二烯乙酰氧基化法
该法工艺包括乙酰氧基化、加氢、水解、脱乙酸环化4个步骤。
丁二烯转化率约99%，1,4-二乙酰氧基丁烯选择性为90%。
二乙酰氧基丁烯与氢气并流进入喷淋床反应器，采用贵金属、载体加氢催化剂，在60℃、4.9MPa下发生加氢反应生成二乙酰氧基丁烷，收率为98%。
加氢产物与过量水合并，通过强酸性阳离子交换树脂进行水解脱酸。
水解生成物通过精馏塔蒸出剩余水分和生成乙酸，塔底物是1,4-丁二醇、半水解产物和未反应的1,4-二乙酰氧基丁烷的混合物，进入第二水解反应器进一步水解，反应产物经蒸馏脱除低沸物，高沸物中得到1,4-丁二醇。
2.2.2丁二烯氯化法
丁二烯氯化法由日本东洋曹达公司于1971年开发成功的。
具体工艺为：
由丁二烯生产1,4-二氯丁烯（为生产氯丁二烯过程中），再在约110℃下用过量甲酸钠水解生成2-丁烯-1,4-二醇，转化率接近100％，选择性大于90％。
水解后，游离甲酸用氢氧化钠中和。
然后将2-丁烯-1,4-二醇在100℃、27MPa和镍-铝催化剂存在下加氢得到1,4-丁二醇。
因1,4-二氯丁烯是制造氯丁橡胶单体的副产品。
该法具有原料便宜、投资低、工艺简单等特点，但工艺受到氯丁橡胶的制约，且公用工程费用大，生产成本较高。
故未能推广。
2.2.3丁二烯醋酸法
该工艺方法是20世纪70年代由日本三菱化成开发成功的。
该工艺方法分为三步，首先是丁二烯与醋酸和氧气发生乙酰化反应，生成1,4-二乙酰氧基丁烯，然后催化加氢生成1,4-二烯乙酰氧基丁烷，最后水解制得BDO。
此工艺方法原料易得，工艺安全，技术可靠，无公害，高价值的THF无需由BDO脱水得到，并可任意调节产物BDO和THF的比例。
但是，整个工艺流程长，投资大，水蒸气消耗量高，只有在合理的规模下才具有竞争力。
（1）酰氧基化（选择性90％）
（2）加氢反应（选择性97％）
（3）水解反应（选择性100％）
2.3丙烯醇/环氧丙烷法
美国LYONDELL化学公司（原Arco化学公司）和日本可乐丽公司（KURARY）成功开发了由环氧丙烷为原料合成1,4-丁二醇的工业化方法。
该工艺方法首先将环氧丙烷异构化制成烯丙醇，然后烯丙醇在铑系催化剂作用下，液相加氢甲酰化生成4-羟基丁醛，最后再加氢生成1,4-丁二醇。
该工艺催化剂可循环使用、寿命长、能耗低、加氢甲酰化及加氢均为液相反应，生产负荷容易调节。
台湾大连开发了丙烯醇法工艺技术，该技术与利安德的技术基本相似，但是该公司的原料丙烯醇是通过醋酸烯丙基酯得到。
其化学反应与利用丙烯乙酰氧基化生产醋酸乙烯相似。
醋酸烯丙基酯通过脱水转化为丙烯醇，回收联产品醋酸用以循环。
（1）甲酰化反应（选择性80％）
（2）加氢反应（选择性98％）
该工艺具有如下优点：
（1）实现了1,4-丁二醇的羰基合成化工艺，为建设100千吨/年的大型化工业化装置的铺平了道路。
（2）该工艺简单，投资相对较低，即使千吨级装置也有竞争力；
（3）副产品利用价值高，铑系催化剂可循环使用，寿命长；
（4）1,4-丁二醇收率较高；
（5）蒸汽消耗低；
（6）氢甲酰化及加氢为液相反应，改变工艺负荷容易；
（7）可根据市场调整1,4-丁二醇产量。
也具有如下缺点：
（1）氢甲酰化选择性比较低，副产品较多；
（2）生产成本决定于原料丙烯醇，对丙烯醇的市场依赖性比较强，对丙烯或烯丙醇资源相对贫乏的地区不太适用；
（3）该工艺需要贵金属铑作催化剂，因此可能生产运行成本较高；
（4）该公司比较适合于丙烯或丙烯醇资源比较丰富的地区。
2.4正丁烷/顺酐法
2.4.1三菱顺酐直接加氢工艺
70年代由日本三菱油化和三菱化成开发了顺酐直接加氢工艺，该工艺使用Ni-Co系列催化剂，在260℃和氢气压力为11.8MPa条件下进行液相加氢，该反应主要产物是四氢呋喃和γ-内丁酯，两者的总收率约90%。
γ-内丁酯再加氢即可得1,4-丁二醇。
该工艺的特点是顺丁烯二酸酐在加氢过程中除了生产BDO之外，还可以同时生成THF和GBL等产品，设置不同的工艺条件可以改变产品的组成，同时四氢呋喃的收率及纯度较高、流程短、投资少，适宜于小规模的生产装置使用。
2.4.2Davy顺酐酯化加氢工艺
英国戴维（Davy）工艺技术公司开发了顺酐酯化加氢工艺，该方法首先将顺酐与一元醇（甲醇或乙醇等）进行酯化反应生成顺丁烯二酸二酯，然后进行加氢水解得到1,4-丁二醇。
工艺流程如下所示：
（1）酯化反应
（2）加氢反应
戴维顺酐工艺路线的主要优点在于通过调节工艺条件,可以改变1,4-丁二醇、γ-丁内酯（GBL）、四氢呋喃（THF）的产出比例。
工业装置中如要设计1,4-丁二醇产量达最大值，可依据1,4-丁二醇和γ-丁内酯之间的化学平衡，采取将γ-丁内酯循环，直至γ-丁内酯耗尽的方法，以使1,4-丁二醇产量达最大值。
另外，戴维顺酐工艺还具有其它的一些优点，如酯的转化率较高，反应条件温和，设备材质要求不高，催化剂价格低，寿命长，投资和生产成本均较低，1,4-丁二醇和四氢呋喃比例调节范围宽。
其缺点为：
该法建立在正丁烷流化床氧化/无水回收顺酐新工艺的基础上，丁烷资源的落实和售价是项目成功的关键；如改用其它原料生产顺酐，则1,4-丁二醇的生产成本将提高。
正丁烷/顺酐工艺实际上是将正丁烷转化为顺酐的气相氧化法和顺酐加氢技术结合起来，仍以C4馏分为原料，整个流程包括顺酐生产、马来酸加氢及1,4-丁二醇精制。
该工艺只需要经过加氢和精制就能得到1,4-丁二醇，不需酯化工序，缩短了整个流程，减少了设备台数，相应降低了投资和操作维修费用，对顺酐纯度要求比较低。
该工艺中催化剂的选择性高，使用寿命长，不需要更换催化剂，副产物生成量少，几乎能使顺酐全部转化为1,4-丁二醇，在加氢、回收和提纯工序对工艺条件稍加修改，也可生产四氢呋喃和γ-丁内酯。
BPAmoco&LurgiGEMINOX工艺使用正丁烷流化氧化工艺生产马来酸，马来酸氢解生成丁二醇、四氢呋喃和γ-丁内酯。
2.4.3丁烷/MA为原料的生产方法（Huntsman/Kvaener工艺）
kvaerner工艺是在Davy工艺的基础上，将MA转化成相应的顺酐二甲酯（DMM），再气相加氢/水解得到1,4-丁二醇。
Huntsman公司与GACIC公司联合，计划在沙特阿拉伯的Jubail建一套50kt/a1,4-丁二醇装置，该装置采用Huntsman/Kvaerner基于丁烷的专有技术，还拥有10Kt/a的MA生产能力，已于2002年投入运转。
BASF公司获得了Kvaerner工艺MA制1,4-丁二醇的专利技术许可，1999年已在韩国蔚山建成一套50Kt/a1,4-丁二醇工厂。
BASF公司将在马来西亚建一套100Kt/a1,4-丁二醇生产装置，该装置预计2002年投产；在美国Gulf建一套生产能力为100Kt/a的1,4-丁二醇生产装置，于2003年投入运转。
2.4.4 Geminox新工艺
BP化学有限公司和德国鲁奇联合开发了“BP/鲁奇Geminox”新工艺。
据称该工艺是俄亥俄州BP研究中心20年流化床催化剂研究和德国鲁奇研究中心30年脂肪酸加氢技术研究经验的共同结晶。
虽然有关该工艺的许多专利已发表多年，但目前没有实现全部工业化。
因其能极大地简化1,4-丁二醇工艺流程，很富挑战性和吸引力。
Geminox工艺和Davy-Mekee工艺比较，有三个重要的改进：
首先，Geminox工艺只需要经过加氢和精制两个工序就能得到1,4-丁二醇产品，而Davy-Mekee工艺则需要酯化、加氢和精制三个工序才能得到产品。
这样，Geminox工艺缩短了整个流程，减少了设备台数，相应降低了基建投资和操作维修费用。
其次，Geminox加氢催化剂对顺酐纯度的要求比较低，一般只有95%。
这使顺酐从反应器出来后，只需经过一个水吸收塔就可以满足纯度要求；而Davy-Mekee工艺要求顺酐的纯度为99.9%，达到这个纯度要在水吸收塔之后再加3～4个精馏塔。
因此，Geminox工艺在加氢工序上缩短了流程，简化了操作。
第三，Geminox工艺几乎能使顺酐全部转化为1,4-丁二醇；而采用Davy-Mekee工艺，在酯化加氢时，还要副产一定数量的四氢呋喃。
Geminox工艺虽然具有许多优点，到目前还没有见到全流程工业化的报道。
2.5小结
表4BDO生产方法优缺点比较
比较对象
优点
缺点
备注
Reppe经典法
①工艺成熟
②流程短，产品收率高
③操作费用低，副产品少
①原料乙炔远程贮运有危险
②操作条件苛刻，压力高
③廉价乙炔获得量有限
④设备造价高
Reppe改良法
①工艺先进成熟，副产品少
②流程短，产品收率高
③催化剂活性高，寿命长
④投资低，适于大规模生产
⑤操作压力低，生产安全
①原料乙炔远程贮运有危险
②廉价乙炔获得量有限
如果要在棋盘井开展BDO项目，Reppe改良法的缺点将不再是我们公司考虑的问题。
顺酐法
①原料乙炔远程贮运有危险
②廉价乙炔获得量有限
①受原料顺酐的影响
②流程长
烯丙醇法
①投资低，副产价值高
②催化剂寿命长
③系统中蒸汽能有效利用
①烯丙醇难以廉价得到时，生产成本高
②羟基化反应选择性低
③全过程收率低
丁二烯法
1原料来源丰富
2操作条件温和
③废液量少
①流程长、过程复杂
②投资高
3公用工程费用大
4丁二烯醋酸法设备腐蚀严重
5
⑤丁二烯氯化法受联产氯丁橡胶影响
在考虑新建或扩建BDO装置时，应根据原料资源优势来发展各自的生产技术。
例如，邻近炼油厂或油田地区，若富有正丁烷则可发展基于正丁烷的工艺技术；在有乙炔的地区可采用Reppe法；鉴于目前我国丁二烯和环氧丙烷较为短缺，因此目前采用这两种工艺生产BDO的条件尚不成熟。
从长远发展战略考虑，应在引进技术消化吸收的基础上，开发出具有自主知识产权的技术，使我国生产不仅在数量上可满足市场需求，在技术上也具有国际竞争力。
依据我国化工原料资源的世界情况，特别是我国天然气资源丰富，具有较为充足的甲醛和乙炔的资
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