桩基施工专项方案.docx

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桩基施工专项方案

桩基施工方案

第一章编制说明

1.1编制依据

1、工程岩土工程勘察报告；

2、《公路工程技术标准》（JTGD60-2015）；

3、建筑桩基技术规范JGJ94-94；

4、工业与民用建筑灌浆桩基础设计与施工规程JGJ4-80；

5、根据现行的有关施工规范，规程标准和法律法规相关规定；

6、工程设计图纸；

7、我公司类似项目的施工经验。

1.2适用范围

本交通组织方案适用于海南省文昌至琼海高速公路英城互通式立交跨线桥（2X30m），文城特大桥（44X30m）工程施工。

起止里程：

K50+690～K54+222.9。

第二章工程简介

本合同段内需桩基施工的地区有：

英城互通式立交跨线桥（2X30m），文城特大桥（44X30m）。

现浇梁根据施工区地层情况报告分析，工程地质条件主要为黏土、粉质黏土、全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化花岗岩等，局部在水中施工。

本工程地下水位较浅，桩基础不适合人工挖孔，故采用钻孔灌注桩，桩基持力层为中风化稳定岩层，桩端嵌入深度满足规范要求，一般不小于2.5倍桩径。

桩身混凝土设计强度等级为C30。

本桥钻孔桩数量Ф1000桩4根；Ф1200桩14根；Ф1800桩172根。

本工程共布桩190根。

地质概况：

根据地勘报告

第三章施工工艺流程

3.1桩基施工工艺流程图详见图3.1

图3.1桩基施工工艺流程图

3.2场地平整

由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷，从而导致出现钻孔偏斜等现象。

钻机就位前，使用挖掘机将施工场地内的杂物、垃圾清理干净，对地基较软处，使用压路机压实。

位于河道内的钻孔平台，采用筑岛围堰方法，根据承台大小，围堰填筑大小为18m×16m，围堰顶面高于汛期最高水位0.5m。

为了防止水流冲刷围堰致使钻孔平台失稳，在围堰四周打设一排长7m的木桩。

3.3孔位测量

根据业主提供的水准控制点将高程控制点引测至施工现场，经监理验收合格后，方可使用。

在施工期内对临时控制点予以保护及定期复核，以保证测量控制精度符合设计要求。

钻孔前先确定承台桩位钻孔顺序，同一个墩位上的几根桩分开施工，为了防止钻孔施工导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到5MPa后方可开钻。

采用全站仪放样桩位，并探明有无管线埋在地下，当桩位与管线相冲突时，报告设计及监理单位后共同研究解决后，方可埋设护筒。

桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根木桩，根据四根木桩的交汇点埋设护筒，护筒埋设好后用全站仪进行复验，并对桩中标识，以便钻机就位时对中

钻机就位好开钻前，通知测量人员复测，测量无误后进行下步工序施工。

钻进开始前在护筒上作好标高控制点，计算实际钻进深度，并用测绳随时量测实际深度。

快到桩底设计标高时增加量测频次，以确保不超钻或欠钻。

3.4钢护筒埋设

针对钻孔灌注桩施工，为了保证成孔质量与施工安全，特对桩基施工时设置钢套管，可重复利用。

护筒顶周围用Φ16的钢筋加固，同时用φ20的钢筋焊4个吊环以方便护筒拔出。

安装时根据桩位，使护筒中心和桩中心重合，偏差小于50mm。

护筒顶标高高出面0.5m，底端埋置深度为2.0m,周围用黏土回填夯实，确保护筒位置的准确及稳定，再次校正护筒中心偏差，并用水平尺校核护筒的垂直度。

3.5泥浆制备及处理

1泥浆池修建

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土，造浆量为2～3倍的桩的混凝土体积，泥浆比重根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆池尺寸为不小于6×6×2.5m。

泥浆池四周利用脚手管和密目网进行防护。

脚手管必须刷上红白相间的醒目油漆，并设置防护牌，专职防护员。

2泥浆性能指标

泥浆比重：

1.05～1.15；粘度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；含砂率：

新制泥浆不大于4%；胶体率：

不小于95%；PH值：

大于6.5。

造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

3泥浆循环和废浆处理

根据本地区地质情况及钻孔过程中产生的泥浆情况，在钻进过程中，泥浆经循环净化后返回孔内，确保终孔后灌注混凝土前孔内泥浆各项指标满足验孔的要求。

经净化后的钻碴及时清理，专用运浆车运往指定地点堆放，保持现场清洁、有序。

3.6钻孔施工

1钻机就位

钻机走行到位后，利用钻机支腿调整机身平衡，支腿采用枕木垫平，保持钻机稳定，以免产生位移和沉陷。

钻机采用吊垂球方法，利用千斤顶精确就位，使得垂球正对桩位中心，就位完毕，作业人员对钻机就位自检，并通知现场技术人员检测后一切正常方可开钻。

2钻孔

根据本桥地质条件及施工环境,在青方台～48#墩采用回旋钻成孔工艺,选择功效较高的反循环回旋钻机。

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。

本路段使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通畅后方可开钻。

钻进时，严格观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。

若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。

若有卡钻、埋钻等现象要立即提起钻头，提高水头，研究后再钻进。

3成孔

采用测绳量测孔深达到设计要求时，填写好钻孔记录，提钻后采用检孔器对孔径、孔位、孔形和倾斜度等进行自检，确认满足规范和设计要求后，报请现场监理工程师检验，验收合格后进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。

检孔器由16根φ20主筋和间距1.5m的φ20加强筋加工成简易钢筋笼形式，检孔器直径与桩径相同，长度为桩径的4～6倍，但不小于6m。

3.7清孔及成孔检查

钻进到达设计桩底标高或持力层后，采用泥浆置换法清孔。

随时测定进出浆口的泥浆指标，达到标准后，持续30分钟，再进行孔径、倾斜度检测。

待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉渣厚度，达不到设计要求的，进行二次清孔，通过导管进行泥浆循环，确保沉渣厚度≤10cm（特殊结构物钻孔桩成渣厚度≤5㎝），并量测孔深和泥浆等各项指标，向现场监理工程师报验、签认。

详见下表

表3.2钻孔桩成孔质量要求及检验方法

项目

允许偏差

检验方法及频率

孔中心位置

单桩50㎜

检查纵、横方向1次/桩

孔深

不小于设计孔深

测绳测量1次/桩

倾斜度

＜1%

检孔器检查

沉淀层厚度

≤10cm（特殊结构物≤5㎝）

测绳测量至符合要求为止

清孔后

泥浆指标

比重：

1.03～1.10，粘度：

17～20s，含砂率：

＜2%

泥浆比重计检测比重、

50000/70000漏斗法检查粘度

3.8钢筋笼制作及安装

钢筋笼采用卡板台座法分节预拼装制作，单机吊装、孔口用固定架微调安装下笼，主筋连接建议优先采用直螺纹连接，提高连接速度，保证钻孔桩安全。

1钢筋类型

本桥桩基采用四种钢筋，分别是HPB300φ10mm,HPB300φ12mm,HRB400Φ25mm，HRB400Φ32mm。

2钢筋检验

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋原材料按下列要求进行检验：

a、以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，每60t为一批，不足60t也按一批计。

全部检查原材质量证明文件，按批抽样测量直径、称量每延米重量并进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，每批钢筋中选取一组试样，每组试样为4根试件，分别选两根进行拉伸、冷弯试验。

热轧带肋钢筋增加反向弯曲试验项目。

b、检查每批钢筋的外观质量。

钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

c、当试样中有1个试验项目不符合要求时，另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。

当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

3.8.1钢筋笼制作及安装

1、钢筋笼制作的一般要求

（1）钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求，其允许偏差应符合下表3.3规定（单位mm）：

表3.2允许偏差值

项目

主筋间距

箍筋间距

钢笼直径

钢笼总长

保护层厚度

允许偏差

±10

±20

±10

±100

±10

（2）钢筋笼的结构尺寸、材质、偏差等必须满足设计要求和有关规程规范要求，现场每批进场使用的钢筋，供料方必须提供出厂质量证明书与检验报告单等资料。

（3）焊接用的钢材，应作原材和焊接件质量试验。

对生锈的钢筋，在使用前应认真除锈。

（4）主筋在制作前，对弯曲主筋进行基本调直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，按钢筋笼翻样图长度下料。

调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。

另根据骨架长度，按尽量减少断头废料的原则断料。

（5）为了便于钢筋笼的运输和吊放入孔就位并防止变形及平台的实际情况,一方面应采取措施临时加强钢筋笼的刚度；另一方面钢筋笼的长度不宜过长。

钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离≥55d。

保证55d范围内的接头数目不多于主筋总根数的50%。

2、钢筋笼制作方法

（1）钢筋笼制作场地布置：

平整、不积水、不变形、宽阔。

（2）钢筋笼制作时，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。

（3）再把加强筋按1道/2m放置在放置好的主筋上，加强筋的位置和垂直度用两把钢卷尺进行放置与控制。

（4）将余下的主筋均匀布设在加强筋上，并与加强筋绑焊牢固。

（5）将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，采取绑扎或点焊与主筋结合牢固。

3、钢筋笼连接工艺

为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要求严格控制，对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规范的要求。

（1）焊接形式和焊接尺寸：

要求钻孔桩钢筋笼主筋与加强筋及加强筋与螺旋筋的焊接主要采用搭接焊、点焊。

搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊。

Ⅱ级钢单面焊接要求（d为钢筋直径）：

表3.3

焊缝长度

焊缝厚度

焊缝宽度

10d

0.3d

0.7d

（2）每焊完一层之后，应检查焊缝结合情况；焊缝平面平顺整齐，无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、主筋没有深度烧伤现象。

4、钢筋笼定位筋设置

钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，按设计图纸通过在钢筋笼外侧设置定位筋，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度。

3.9钢筋笼的吊装

钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加支撑，以提高笼的刚性。

当笼吊至孔口时，使笼中心对准桩位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边装上保护块。

当最后吊筋下至孔口时，固定在孔口的定位架上，将钢笼临时吊于孔口。

钢筋笼原则上采用一次下笼，根据情况必要时采用两次下笼，用同样方法吊起下一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的主筋对正，焊接主筋。

然后缠绕上螺旋筋。

最后，在确保笼顶达到设计标高位置后，主筋与吊筋焊接牢固后将吊筋固定。

吊筋采用两或四根Φ20钢筋。

3.10灌注导管安装

导管安装应在钢套管安装后，立即进行，导管采用φ261mm导管。

1、单孔灌注现场每节标准长2.5m，其中1.0m和1.5m管各一节。

导管不得有弯曲、洞眼和明显的凹陷。

为保证混凝土灌注施工操作方便和浇灌顺畅，安装后的导管，其下口距孔底0.5m深度左右。

2、导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。

丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。

3、导管连接成导管柱，确保垂直，接头处采用密封圈垫予以密封。

密封圈的直径选φ4~6mm，厚度为3~5mm。

3.11两次清孔与验收

在钻孔达设计标高时，首先由项目部技术员进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标自检，指导进行一次清孔。

一次清孔各项指标自检确认合格后，报监理进行验收，验收合格后应迅速提钻并进行下一道工序。

二次清孔在钢筋笼、导管下置完毕后，利用导管采用正、反循环法进行，各项指标自检合格后，报监理验收。

合格后经监理同意方可进行下一步工序的施工，详见表3.4：

表3.4两次清孔与验收

项目

指标

验收程序

成

孔

、

一

清

钻机对中偏差

≤50mm

三级验收

泥浆比重

1.15～1.20

一级验收、抽检

泥浆粘度

18～26s

一级验收、抽检

孔径

≥φ800mm（φ1000mm）

钻头直径

垂直度

≤5/1000

悬吊钻进

孔深

0～+300mm

二级验收

二

清

泥浆比重

≤1.15

三级验收

泥浆粘度

18～22s

三级验收

沉淤厚度

≤20cm

三级验收

含砂率

≤4%

三级验收

3.12水下混凝土灌注

1、对水下混凝土要求

（1）由搅拌站提供至少100m3/h的连续混凝土供应量、泵送至孔口，采用吊车灌注；

（2）混凝土应有良好的和易性，在运送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象；

（3）混凝土应保持足够的流动性，坍落度必须满足水下砼的灌注要求，本工程坍落度损失值控制在16～21cm，不符合标准的砼不得灌入孔内；混凝土坍落度的测控：

正常灌注时一次/每桩、出现明显异常时及时取样并测坍落度；

（4）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注；

（5）混凝土试块制作：

1组/5根桩。

2、导管埋深

导管埋深的大小对灌注质量影响很大，根据水下砼流动扩散规律，保持合适的导管埋深，对水下砼灌注是非常重要的。

实际水下砼灌注作业，往往需要严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，防止出现断桩现象。

对导管的最大埋深，则以能保持管内砼顺畅流出，便于导管起升和减少灌注提管拆管的辅助作业时间来确定。

对灌桩桩要求：

导管最小埋深不低于2米，导管最大埋深不超过6米。

3、水下混凝土灌注施工

灌注前，项目部和搅拌站操作人员召开施工协调会，对混凝土灌注要求、混凝土灌注方法、联系方式和可能存在的问题进行有效的协调。

灌注前料斗下覆隔水盖板。

开始灌注时，一切就绪，开启料斗，并立即连续供料。

使首批砼一起压住隔水盖板迅速落下。

此时孔口迅速返出大量泥浆，表明隔水盖板和砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌完即转入连续灌注。

灌注开始后，要紧凑连续地进行，尽量缩短拆除导管的间断时间。

需要定时测量砼面的上升情况，并做好灌注记录。

4、水下混凝土灌注

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，在灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度控制在2～6m，最小埋深不得小于1.0m，当灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管接头卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。

已拆下的管节要立即清洗干净，放置在导管架上。

循环使用导管4～8次后重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。

本桥钢筋笼采用半笼形式，当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防钢筋笼被混凝土顶托上浮及下沉，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，加强混凝土面量测频率，当导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，缓慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力，同时避免桩基钢筋笼上浮、下沉等现象发生。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

混凝土灌注完毕，在混凝土初凝前拔出护筒。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌100cm。

桩柱浇灌完成并终凝后，对于桩头设计标高在地表以下的，需用土掩埋桩孔，并作出明显防护标记，防止人员、机械跌入。

见下图3.1。

图3.1φ1.0m钻孔桩水下混凝土灌注示意图

3.13桩基检测

1、截桩

当承台基坑开挖到位以后，要对多余的桩头截除，桩头嵌入承台底以上10cm，凿除后顶面要平整，粗骨料呈现均匀，不得损坏桩基钢筋，凿除后桩顶高程偏差控制在0～-3cm。

采用机械凿除，要求混凝土强度不小于10MPa。

具体技术方案：

桩头凿除具体施工方法：

a、将桩体上面的泥土清理干净，测量员采用水准仪在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。

b、采用切割机绕桩顶标高线处切割桩体混凝土一周，切割深度约3.5cm，以确保桩头凿完后边缘平整，注意不要切割太深，以免钢筋笼偏位后切伤钢筋。

c、破除桩头时用采用空压机结合人工凿除，先用空压机剥离出桩头上部的钢筋，同时将钢筋吊筋割掉，剥离过程中要避免损伤钢筋。

剥离出钢筋后，在桩体切割处采用钢钎沿四周凿进约25cm深孔洞，凿进过程中要避开钢筋的位置。

以上工序完成后，采用吊车将桩头吊离基坑，放置在指定位置，凿除及吊装过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。

严禁用挖掘机将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。

截桩过程中要保证桩体的完整度，不得破坏有效桩体结构。

桩头处理完成，经自检合格后，报请监理工程师验收基坑、桩头处理及桩位验收，同时申请进行桩检。

2、桩基检测

本桥梁桩基处采用低应变检测，桩基检测的要求是成桩时间不少于14天，且强度达到设计值。

桩检过程通知监理工程师旁站记录。

表3.5钻孔桩钻孔允许偏差

序号

项目名称

允许偏差

检验方法

1

护筒

顶面位置

50mm

测量检查

倾斜度

1%

2

孔位中心

50mm

3

倾斜度

1%

第四章常见质量通病的预防措施

4.1孔斜预防措施

（1）钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的平台或地坪上，中心误差≤5cm，开钻前，为防止钻孔倾斜，首先钻机在轨上移行就位后，调整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心三者在同一铅垂线上。

（2）钻头在吊紧状态下钻进，为确保证孔径和孔的垂直度，桩基施工时除了采用法兰联结钻具刚度较强的钻杆外，采取“悬吊钻进”防斜措施。

4.2坍孔预防措施

坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

桩基施工过程中一旦发生坍孔，轻则影响成孔进度，严重时直接影响工程质量和整个工程的进度，给工程带来巨大的经济损失。

4.2.1坍孔原因

1、泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮，孔壁渗漏。

2、孔内水头高度不足，支持孔壁压力不够。

3、护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿受软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。

4、在松软砂层中钻进，进尺太快。

5、提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。

6、起落过程中，钻头碰撞孔壁。

4.2.2施工时应采取如下措施防止坍孔：

1、用地层中自然粘土造浆护壁；合理安排施工顺序，做到隔孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔；

2、在不同的地层采用合理的转速和钻压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响；

3、为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于护筒口0.5m。

4.3防止钻孔偏斜和缩孔

4.3.1偏斜缩孔的原因

1、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。

2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均。

3、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。

4、在软地层中钻进过快，水头压力差小。

4.3.2预防和处理

1、安装钻机时使底座水平，钻杆、钻头中心和孔位中心三者在一条垂直直线上，并经常检查校正。

2、钻杆、接头逐个检查，及时调整。

遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。

偏孔、缩孔严重时回填粘土重钻。

4.4浮笼

4.4.1钢筋笼上浮原因分析

1、混凝土灌注过程中产生的冲力和流体浮力顶推效应；

2、施工操作不当

（1）钢筋笼的上端吊筋在孔口未固定牢，当提升导管时容易被导管挂住而一同提起，从而导致钢筋笼上浮；

（2）在混凝土灌注过程中，当混凝土面上返到达钢筋笼底端时，由于导管埋深较浅，混凝土灌注量相对过大，导致混凝土上返速度过大，产生很大的上冲力，从而托起导管和钢筋笼上浮。

（3）钢筋笼吊筋刚度不足，在灌注混凝土过程中，吊筋发生扭曲、弯折现象。

当混凝土面和导管底端都进入钢筋笼内之后，如果导管埋深过大，将很容易造成钢筋笼上浮。

3、混凝土质量差

由于初灌混凝土一直处于钻孔内已灌注混凝土的上部，一旦混凝土出现易离析、初凝时间短、坍落度损失大等质量问题，时间稍长就会导致混凝土流动性变差，使上部的初灌混凝土出现凝固的趋势。

当流动性差甚至凝结的混凝土面接触钢筋笼底端时，极易托起钢筋笼上浮。

4.4.2防止措施

1、混凝土的坍落度、和易性、初凝时间要符合质量控制和灌注时间的要求。

2、合理控制导管和钢筋笼的埋深。

当混凝土面接近钢筋笼底部时，控制导管的提升高度，或减少混凝土的出料量；当混凝土面已进入钢筋笼时，尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土；当混凝土面进入钢筋笼1～2m时，导管埋深控制在2～3m之间。

3、合理控制混凝土灌注速度。

在混凝土面没过钢筋笼下端面之后，要将导管的埋深始终控制在最小埋深（≥2.0m）以上，不能将导管底端提

到笼内时，通过减少混凝土的出料量来降低混凝土的上返速度。

4、钢筋笼下放完成后，采用刚度较好的钢筋作为吊筋，采用4根φ20mm的钢筋。

同时制作两根钢套管套入钢筋笼上，顶端与护筒焊接在一起，可有效防止钢筋笼上浮。

5、在灌注混凝土过程中，要时刻注意钢筋笼吊筋的变化情况，当看到钢筋笼吊筋有一点“上撺”时，就表明钢筋笼已经上浮了，要马上采取防止措施，放慢混凝土灌注速度，反复的用吊车“慢提快落”导管。

4.5钢筋笼下沉

4.5.1原因分析：

1、吊筋计算错误；

2、钢筋笼吊装至混凝土灌注过程中钢筋笼发生倾斜；

3、吊筋焊接不牢，导致钢筋笼下沉或掉落孔底；

4、受力”串杆”强度不够，在施工过程中，扁担弯曲致使钢筋笼下沉，低于设计标高；

5、钻孔平台不坚实牢固，造成平台或护筒整体下沉。

4.5.2解决措施：

1、吊筋计算严格按照吊筋计算公式计算，现场技术人员亲自把关；

2、钢筋笼安装过程中，采用人工校正钢筋笼的位置，按照规范要求对称安装混凝土垫块，垫块绑扎牢固，与孔壁接触，定位钢筋笼位置；

3、筋笼笼吊筋采用4根φ20mm钢筋与钢筋笼主筋焊接，焊接质量符