汽轮机大修施工方案.docx
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汽轮机大修施工方案
1.概述……………………………………………………………………………………………3
2.编制依据………………………………………………………………………………………3
3.检修前准备…………………………………………………………………………………3
4.施工工艺………………………………………………………………………………………3
5.检修质量标准………………………………………………………………………………5
6质量保证措施………………………………………………………………………………8
7.试车与验收…………………………………………………………………………………8
8安全措施……………………………………………………………………………………8
9常用技术参数……………………………………………………………………………11
10.施工机具用料……………………………………………………………………………29
11.施工记录表格……………………………………………………………………………30
12附:
汽轮机大修内容…………………………………………………………………31
NG/40/32/0汽轮机施工方案
1概述
1.1NG/40/32/0汽轮机，由杭州汽轮机股份有限公司制造，为背压式水平剖分蒸汽轮机。
机组由汽轮机外缸、内缸、喷嘴室、导叶持环、迷宫式汽封、汽轮机转子、前后轴承座及径向轴承和止推轴承、调节控制系统、保安系统、供油系统以及辅助设备等构成。
汽轮机主要参数见下表：
汽轮机主要参数表
被驱动
机械
正常功率
3855KW
转速范围
5821—8149r/min
排汽压力
范围
2Mpa
汽轮机号
额定转速
7761r/min
进汽压力
3.5/3.7Mpa
型号
最大连续转速
8149r/min
进汽温度
420/430℃
额定功率
跳闸转速
8964r/min
排汽压力
1.1Mpa
1.2本次机组检修内容：
大修。
1.3本次检修直接原因：
压缩机前端振动大。
1.4本次检修重点需要解决的问题：
汽轮机中分面漏气。
1.5本次检修重点需要注意的问题：
如果压缩机系统管线需要拆开，因压缩机属较大型设备，必须在机组找正完毕后，再联压缩机出入口第一道法兰，以避免过大的管道附加力影响机组的正常运行。
2．编制依据：
2.1《机械设备安装施工及验收通用规定》（GB50231-98）；
2.2《电站汽轮机维护检修规程》（SHS08001-92）
2.3杭州汽轮机股份有限公司《汽轮机产品合格证明书》
2.4设备随机资料。
3．检修前准备
3.1组织检修人员学习有关资料，交流机组检修经验，熟悉施工方案。
3.2落实物资准备（包括材料、备品、安全工具、施工机具等）和检修施工场地准备。
3.3制定检修安全措施和检修质量保证体系。
3.4由检修技术负责人确定施工工艺和现场作业负责人，现场作业负责人填写的施工日志，应及时准确。
4.施工工序
4.1拆卸前的准备
4.1.1检修所需的工量卡备齐，现场行吊进行负荷试验合格
4.1.2按规定进行断电、停气、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全作业票后，方可施工。
4.2拆卸与检查
4.3.1拆除与检修相关的的全部管线，并封好管口。
4.4拆卸联轴节罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。
4.5复查机组同轴度。
4.6拆卸调速器部分。
4.7.1拆卸、检查气缸螺栓时，应使用专用工具，检查气缸螺栓外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤。
4.8汽缸的拆卸
4.8.1插入猫爪垫块和汽缸导向杆。
4.8.2吊出上缸体，并翻转。
4.8.3检查汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏气痕迹等缺陷，必要时制定修复方按进行修复。
4.9检查滑销系统，测量其间隙。
4.10检查扰性支架有无裂纹、开焊等缺陷。
4.11拆卸并检查轴位移、轴振动探头。
4.12复测止推瓦、气封、喷嘴和动叶片的间隙。
4.13径向瓦和推力瓦
4.13.1拆卸上半轴承箱，检查径向瓦、止推瓦，并检查瓦的间隙。
4.13.2检查各瓦块的工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷。
4.13.3检查瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动。
4.13.4检查薄壁瓦的接触痕迹及余面高度。
4.14.2用专用工具水平吊出转子
4.14.3检查轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并做叶频分析。
4.14.4检查转子的各部跳动值。
4.14.5检查调速器驱动轮齿的啮合、磨损情况。
4.14.6检查超速紧急跳闸装置。
4.15隔板和喷嘴
4.15.1在水平剖分面上检查汽缸和隔板高度的差值。
4.15.2检查隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况。
4.15.3拆卸隔板，检查隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等。
4.15.4检查第一级隔板分配器和其它级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂缝情况，必要时更换。
4.16汽封
4.16.1检查汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换。
4.16.2检查弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。
4.17主汽阀、调速阀和抽汽调节阀
4.17.1解体主汽阀、调速阀和抽汽调节阀。
4.17.2检查阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好。
4.17.3检查阀杆有无弯曲、咬合合裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换。
4.17.4检查阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等。
4.17.5检查、清理主汽阀的过滤网及各阀的阀头组件自身迷宫情况。
4.18联轴器
4.18.1用专用工具拆卸联轴器。
4.18.2清理、检查联轴器外齿圈内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度，并测量各部分的配合尺寸。
4.18.3清洗轴和外齿圈、内齿圈，检查外齿圈内孔与轴的接触面积。
4.18.4检查径向跳动和端面跳动。
4.19盘车器
4.19.1检查、清理各部件，必要时更换油封、轴承等。
4.19.2检查涡轮、蜗杆的啮合情况，必要时进行修理或更换。
4.20凝汽系统
4.20.1拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理。
4.20.2检查抽气器喷嘴、喷管的冲蚀、裂纹及几何尺寸变化情况。
4.21抽汽止逆阀
4.21.1检查清理止逆阀及其油缸。
4.21.2油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲，“O”型环密封可靠。
4.22大气安全阀。
检查大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。
5.检修质量标准
5.1联轴器
5.1.1外齿圈内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。
5.1.2各部分配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准。
5.1.3径向跳动值应小于0.03mm,端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差应小于0.03mm。
5.1.4当用油压工具拆、装无键联轴器时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准。
5.1.5外齿圈内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％，对于无键联接应不小于80％，接触不良应进行修研。
5.2汽缸
5.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下再停止运行。
5.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层。
在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃。
5.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图：
5.2.4扰性支架在冷态时位置应符合图给定的尺寸。
5.2.5汽缸结合面，若有漏气冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20—25点，表面粗糙度应不大于Ra0.8。
5.2.6汽缸结合面间隙在不加涂料、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3。
5.2.7汽缸扣合时，中分面应加熟亚麻仁油等密封涂料，涂料应涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。
5.3螺栓
5.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图。
5.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按表给定的旋转弧长，在汽缸上相应部分作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定位置。
5.3.3螺栓、螺母应进行无损伤探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验。
5.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换。
5.3.5螺栓螺纹部分应涂敷高温咬合剂（一般位二硫化钼），紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm。
5.4轴承
5.4.1止推轴承
5.4.1.1轴承合金如有夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，应予更换。
5.4.1.2瓦块与定位销钉不得脱开。
5.4.1.3瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换。
5.4.1.4将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧。
5.4.1.5止推轴承间隙、阻油环间隙应符合表内的规定，否则进行调整或更换。
5.4.1.6止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2
5.4.1.7止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm。
5.4.2径向轴承
5.4.2.1测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内。
5.4.2.2巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换。
5.4.2.3薄壁瓦的接触角度应在60--90℃范围内，最大不超过120℃，否则应进行修整。
5.4.2.4薄壁瓦与瓦座应有0.000—0.015mm的过盈量。
5.4.2.5径向瓦间隙值应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。
5.5转子
5.5.1轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件
5.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02mm，表面粗糙度应不大于Ra0.4。
5.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm。
5.5.4轴颈扬度要求：
单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度。
5.5.5叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换
5.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定。
5.5.7机组找正
找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。
5.6隔板
5.6.1隔板静叶片有严重冲蚀、根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换。
5.6.2汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸）最大部应超过0.10mm。
5.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：
钢制焊接隔板是0.05—0.10mm,铸铁隔板是0.10—0.20mm,径向间隙一般为0.05—0.20mm。
5.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。
5.7汽封
5.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口，歪斜等缺陷，否则应修理或更换。
5.7.2弹簧（片）弹性不足、有裂纹或其它损伤时应更换。
5.7.3汽封间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。
5.8调节系统
5.8.1主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换。
5.8.2阀杆直线度偏差应小于0.015mm。
5.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm。
5.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10—0.13mm,最大不应超过0.20mm。
5.8.5调节系统各部分连杆的尺寸应符合制造厂的规定。
5.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验。
5.8.7调速器在必要时应进行更换，新更换的调速器必须经专业厂整定合格。
5.8.8ASKANIA调节器调节针阀应无阻塞；平衡弹簧应无脱落或断裂；波纹管联动机构应无损伤，硬反馈式给定器性能可靠，否则应予修理或更换。
5.9盘车装置
检修方法及质量标准参照SHS01028—92《变速机维护检修规程》。
5.10凝气系统
5.10.1凝汽器的检修方法和质量标准参照SHS01009—92《管壳式换热器维护检修规程》。
5.10.2凝结水泵的检修方法和质量标准参照SHS01013—92《离心泵维护检修规程》。
5.10.3抽气器喷嘴直径超过设计值0.5mm时应予更换。
5.10.4抽气冷却器的修理和验收应参照SHS01009—92《管壳式换热器维护检修规程》。
5.11油系统
5.11.1密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016—92《螺杆泵维护检修规程》和SHS01013—92《离心泵维护检修规程》。
5.11.2清理油箱、油管路、油过滤器、六通阀等，必要时修理或更换零部件。
5.11.3循环过滤或更换透平油，油质应符合随机资料的有关标准。
5.11.4储能器胶囊经检查清理后，充压至0.2Mpa，保压30min压力不降为合格。
5.12抽汽止逆阀。
止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不大于Ra0.4,柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm,“O”型环应全部更换。
5.13大气安全阀
大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷。
阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。
5.14其它
5.14.1高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量应小于壁厚的1/4，否则应进行修复或更换。
5.14.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整。
5.14.3管道支架、吊架牢固可靠。
5.14.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。
6．质量保证措施
6.1技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。
6.2严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《石油化工设备维护检修规程》的规定。
6.3拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。
6.4拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。
6.5吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。
6.6机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。
6.7组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。
6.8露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
7.试车与验收
7.1试车前的准备
7.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。
7.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节罩盖和油封环是否漏油，必要时进行处理。
7.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。
7.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。
7.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。
7.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。
7.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。
7.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。
7.2试车验收标准
7.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。
7.2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。
在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。
超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。
7.2.3汽轮机转子的轴振动不得超过下式计算LV或0.05mm,以其中最小值为准：
LV＝（12000/N）1/2×0.0254
式中LV——最大振幅值（峰－峰值）,mm
N——最大连续转速，r/min
轴位移值应符合设计标准。
7.2.4油、水、汽管道与阀门无泄漏
7.2.5润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。
7.2.6调速系统运转平稳
7.2.7联接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。
7.3验收
试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括：
a.检修记录
b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。
c.调速系统整定记录。
d.单机及联机试运记录。
8．安全措施
8.1施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守《石油化工施工安全技术规程》（SH3505－99）的有关规定。
8.2设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。
8.3高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。
8.4使用电动工具必须做到三级保护。
8.5施工人员在进行设备找正时，要经常检查手锤锤头是否牢固，防止敲击垫铁时，锤头飞出伤人。
8.6进行检修作业危害分析，如下表：
工作危害分析（JHA）记录表
工作/任务：
汽轮机检修区域/工艺过程：
分析人员：
日期:
2004年月日
序
号
工作步骤
危害或潜
在事件
主要后果
现有安全控制措施
可能性
（L）
严重性
（S）
风险度
（R）
建议改正/
控制措施
1
确定检修方案
检修方案缺乏HSE控制措施
设备事故或是人员伤害
组织相关专业人员制定方案
1
4
4
施工员仔细修订方案
2
审核检修标准
未按规定审核
设备运行状况差，出现设备事故
有规定制度严格执行
3
3
9
3
准备检修机具及人员安排情况
机具不适用
拖延工期，造成经济损失
作业人员要仔细检查
2
2
4
人员资质未达到要求
影响检修质量，拖延检修进度，造成经济损失
适当挑选合适人员
2
2
4
4
开好检修作业票检修
未落实作业票上的安全措施
设备事故或是人员伤害
落实安全措施
1
3
3
施工员监督检查
5
设备解体检修
未按程序作业
人身伤害或是设备损坏
严格按检修方案施工
2
3
6
施工员监督检查
6
检修质量监督
现场把关不严
设备质量差，达不到使用要求
严格按检修方案施工
2
4
8
施工员监督检查
8
设备组装
作业人员配合不当
人身伤害
作业人员配合时相互提醒
2
3
6
施工员监督检查
9
试车
未加润滑油、旋向不对，生产条件不具备试车
设备损坏，不能正常运行
加强试车前现场检查，达到试车条件后方可试车
1
3
3
9.常用技术参数
参照《机械设备安装施工及验收通用规定》（GB50231-98）、《电站汽轮机维护检修规程》（SHS08001-92）、杭州汽轮机股份有限公司《汽轮机产品合格证明书》、设备随机资料，选择以下技术参数作为检修技术控制指标。
一、主轴定位
实测
EI
113.60
EII
122.50
EIII
65.40
EIV
237.80
转子在汽缸内轴向定位（对于所有推力轴承位基准的轴向间隙测量值都用X+方向和X-方向表示）
实测
X+
2.8
X-
1.7
二、安装指导
前端（后端对称）前/后前/后
前轴承座
后轴承座
前汽缸
后汽缸
三、前汽封装配间隙
要求
实测
SR1
0.20-0.40
0.30
SR2
0.20-0.40
0.30
SA1
1.8-2.2
2.30
SA2
2.55-2.95
2.70
四、前汽缸猫爪螺钉装配间隙
要求
实测
S
左
0.11-0.22
0.20
右
0.16
S1
左
≥1.6
3.20
右
2.80
S2
左
≥23.6
25.5
右
25.5
S3
左
1.1-1.3
1.2
右
1.2
L
左
25.1
右
25.2
五、前外缸导向件装配间隙
要求
实测
S
0.01-0.03
0.02
六、前轴承座导向件装配间隙
要求
实测
S
0.01-0.03
0.01
七、前轴承座连接件装配间隙
要求
实测
S
前
左
0.025－0.035
0.03
右
0.035
后
左
0.025－0.035
0.035
右
0.03
S1
前
左
≥1.6
6.2
右
5.6
后
左
5.9
右
5.7
S2
前
左
≥22.7
21.9
右
22.3
后
左
22.1
右
22.1
八、前轴承座密封圈
要求
实测
S
1.5-2.0
1.8
S1
0.043-0.119
0.08
九、前轴颈装配间隙
要求
实测
S
0.188-0.238
0.20
D
125
124.82
十、热涨指示
要求
实测
S
0.3-0.5
0.40
十一、推力轴承装配间隙
要求
实测
SA1
0.33-0.43
0.33
SR1
0.05-0.12
0.08
十二、危急遮断器装配间隙
要求
实测
R+
0.8-1.2
1.15
R-
0.8-1.2
0.85
S
0.8-1.0
0.90
十三、轴承座拉杆螺栓装配间隙
要求
实测
S左
0.09-0.12
0.10
S右
0.10
十四、后轴承座导向件装配间隙
要求
实测
S
0.01-0.03
0.02
十五、后汽封装配间隙
要求
实测
SR1
0.20-0.40
0.40
SR2
0.20-0.40
0.40
SA1
3.1-3.9
3.2
SA2
4.6-5.4
5.2
十六、后汽缸猫爪螺栓装配间隙
要求
实测
S
左
0.11-0.22
0.12
右
0.13
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