35米箱梁施工技术交底.docx
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35米箱梁施工技术交底
技术交底
工程项目名称：
集通复线扩能改造工程站前2标1分部施工合同段：
JTZQ-2标编号：
单位名称
公跨铁工程
技术交底单位
工程部
交底项目
箱梁预制生产
交底日期
2017.4.17
一、工程概况
我分部承建DK602+512公跨铁右半幅箱梁的预制施工，共有箱梁15片，其中35m梁10片（在现场进行预制），16m梁5片（在我分部混凝土拌和站进行预制）。
全桥共一联（2×35+16）m，正交90度，每孔5片（3片中梁,2片边梁）
预制箱梁施工工艺流程图
箱梁预应力张拉灌浆工艺框图
二、制梁台座与底模施工
首先对地基进行压实处理，浇筑素砼垫层，在素砼垫层上浇筑25cm厚底座砼，在砼表面铺设6mm厚钢板作底模（钢板两侧各悬出2mm。
立侧模前贴弹性止水带，以防止漏浆和保证棱角直顺），现场焊接成为一整体，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，按设计要求设好预留拱度，在兜底吊梁处设活动断口。
由于箱梁在施加预应力会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在底座两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由25cm加厚到50cm，增设两层Φ20的10cm×10cm钢筋网片。
浇筑台座砼时，预留侧模下拉杆管道。
钢板两侧各悬出2mm，立侧模前贴弹性止水带，以防止漏浆和保证棱角直顺。
三、模板设计与加工
模板设计时要考虑预应力张拉后的梁体压缩量,要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。
端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，内模采用定型钢模板，内膜一般为2-3米一节，面板厚均为6mm钢板，加劲肋采用L7.5×5角钢，侧模外侧采用I10工字钢加工成桁架，上拉杆采用2[15槽钢，下拉杆采用Ф25钢筋,拉杆间距均为1m，内模采用特制伞型抽拉式钢模。
四、钢筋加工与绑扎
35m箱梁钢筋在现场加工，16m箱梁在搅拌站预制场加工，在台座上绑扎成型。
钢筋绑扎按先长后短的顺序进行。
箱梁钢筋分两次绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，待底板和腹板砼浇筑完毕后，绑扎顶板钢筋。
所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单,按规定要求抽检,满足使用和规范要求。
钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好防撞护栏的锚固钢筋、支座预埋钢板、伸缩缝钢筋、桥面锚固钢筋、预应力束波纹管、锚垫板等的预埋工作，边板预留泄水孔。
表1钢筋加工允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
表2钢筋安装允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
五、模板安装与拆除
1、模板的检查与验收（成品模板）
模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。
2、模板的安装
35m箱梁的预制采用汽车吊配合人工安装，16m的箱梁在搅拌站进行预制，使用25t龙门吊配合，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。
安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损（在预应力筋弯起部分每隔1m分别在侧模上安装1台附着式振动器，以解决波纹管阻碍插入式振动器不能插入振捣的难题，充分保证砼密实），若发现及时预以补焊和整修，预埋件准确设置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
表2-1模板安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
3、模板的拆除
在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊或汽车吊配合人工拆除模板，拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
六、砼的浇筑与养护技术交底
1、施工准备
在每片梁砼浇筑之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，按试验室提供的配合比调整拌合站的配料系统，做好记录。
2、砼的拌制与运输
砼的拌制采用带自动计量系统的拌合站集中拌制，随拌随用，砼采用罐车运送、通过砼料斗入模。
3、砼的浇筑与养护
箱梁砼一次连续浇筑成型，顺序为：
底板和腹板钢筋绑扎→底板砼浇筑→安装内模→腹板砼浇筑→绑扎顶板钢筋→顶板砼浇筑→养护。
箱梁砼浇筑由梁体一端向另一端进行，先浇底板，捣固密实，整平收光，迅速安装内模，绑扎顶板钢筋，从两肋下料，对称分层浇筑腹板，每层厚不大于25cm，插入式振动器捣固密实。
端部采用附着式振动器复振，顶板用平板振动器复振，人工找平顶板，保证设计厚度，当浇筑至梁体末端3m时，下料从梁体末端往中间进行，保证砼在距端部3m左右时收口。
预制箱梁时，桥面板顶层纵、横向钢筋可在顶板束张拉预槽处截断，以方便施工；另外，预制箱梁时，严禁截断负弯矩张拉口处箱梁板下层纵、横向钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断此钢筋；待负弯矩张拉完后，务必将截断的钢筋采用等强度原则予以补强。
预制箱梁时，在箱梁顶板负弯矩预应力筋锚固区预留张拉槽；在浇筑边梁时，预留好滴水槽。
箱梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对箱梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护：
用土工布或棉毡将板梁全部覆盖上，然后洒水养护，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，当气温低于5℃或温差较大时，覆盖保温，不得洒水；当昼夜日均气温高于30℃时，禁止浇筑。
实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
预制箱梁顶面应拉毛，锚固端面和铰缝面等新、旧混凝土结合面均应凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面。
七、预应力施工
1、施工准备
建立专用预应力钢绞线下料场，按下料单下料、编束、编号存放；检查预应力孔道，用高压水冲洗孔道，后用不含油的高压风将孔道中的水吹出，确保孔径和孔道畅通；加工简易千斤顶提升架，使千斤顶在张拉时能准确对位、移动方便；使用前完成油表和千斤顶的配套标定工作（油表选用0.4级精密型），千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新标定。
2、穿钢绞线束
采用人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度要大致相等。
3、钢绞线张拉
待梁体砼强度达到设计值的90%以后，且混凝土龄期不小于10d时，方可进行张拉，锚下控制应力为0.75fpk按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，张拉顺序为N1、N3、N5、N2、N4号钢束，计算实测引伸量的方法：
⑴预应力板梁张拉工艺应严格按设计施工流程进行，不得任意改变。
⑵混凝土强度达到标号强度的90%（45Mpa），且混凝土龄期不小于7天后，方可张拉预应力钢绞线。
张拉时应采取双控，即以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较，误差应保持在±6%以内，如发现伸长值异常应停止张拉，查明原因并提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉。
⑶各批钢束张拉时，按对称原则张拉，从两边向中间对称张拉，每次张拉不小于两束。
⑷张拉控制应力为：
σcon=0.75fpk=1395Mpa；张拉顺序见施工流程图。
⑸张拉步骤为：
0初应力10%σcon20%σcon100%σcon（持荷2min）锚固
绞线伸长量的量测应注意：
0~10%σcon的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以0.1σcon张拉到0.2σcon的钢绞线伸长量作为0~0.1σcon的伸长量。
4、滑丝、断丝的原因和处理
预应力筋（钢铰线）在张拉与锚固时，由于各种原因，不可避免地产生个别预应力筋滑移和断裂现象。
滑丝的原因，一般是：
锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；预应力力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫付板喇叭口内有混凝土和其他残渣；锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不匀而产生变形。
此外，回油过猛，力筋粗细不一致也是滑丝产生的因素之一。
滑丝一般退顶后发生，有时张拉结束后半天发生。
断丝的发生一般是：
钢材材质不均匀或严重锈蚀；锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不匀，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉过大；千斤顶未按规定校验。
滑丝、断丝的处理原则在预应力张拉过程中或锚固时，预应力筋滑丝、断丝数量超过设计或表的规定，应予以处理。
滑丝的处理
张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：
采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
断丝的处理，常用的方法有：
提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿。
但在任何情况下最大超张拉力不得超过有关规定规定；
换束。
卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；
启用备用束。
对于一些重要的结构，设计时往往留有备用束，当施工过程中发生严重断丝特殊情况时，即启用备用束。
凡反复张拉已经超过三次，或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度标准值，则整束更换。
八、孔道压浆技术交底
1、浆液配合比
a、浆体水灰比：
0.26～0.28之间
b、浆体流动度10～17s（25℃）
c、浆体秘水性
小于水泥浆初始体积的2%
拌合后24h水泥浆的秘水能吸收
d、浆体初凝时间：
≥3h
e、浆体体积收缩率：
2%
f、浆体强度：
标准养护条件下，28天龄期强度≥50MPa
g、浆体对钢绞线无锈蚀性。
2、压浆
在张拉后48h内完成孔道压浆，为了保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥浆内掺带减水和微膨胀作用的外加剂。
压浆时，应按先下层后上层的顺序进行压浆，同一管道的压浆应连续进行，一次完成。
压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。
浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压浆过程中应连续搅拌，对因延迟使用致使流动速度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。
a、钢绞线张拉完成后，切除外漏的钢绞线（两端钢绞线要大致相等）清水冲洗，高压风吹干，然后采用保护罩和无收缩水泥砂浆封锚，当采用水泥砂浆封锚时，将锚板、夹片及外漏钢绞线全部包裹，覆盖层≧15mm；
b、清理锚垫板下的灌浆孔，保证灌浆通道畅通；
c、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性符合设计要求；
d、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到设计要求时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；
e、灌浆过程中要连续；
f、当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相当时，关闭阀门；
g、灌浆泵继续工作、压浆的压力为0.5～0.7Mpa，持压3～5分钟；
h、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；
i、拆除外接管路、附件，清洗等；
j、完成当日压浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净；
施工注意事项：
a、搅拌后的水泥浆必须做流动度和泌水性试验，并浇筑浆体强度试块；
b、灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30-45分钟）,孔道一次灌浆要连续；
c、中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动；
d、灌浆孔数和位置必须做好记录，以防漏灌；
e、灌浆泵的储浆体积必须大于所要灌的一条预应力管道体积。
f、对需封锚的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并对端面砼凿毛，然后设置钢筋网、支模浇筑封锚砼，按规定进行养护。
九、梁体封端技术交底
按图纸设计要求，对需在预制场进行封端的箱梁封端，先将梁体端面砼凿毛，用清水冲洗干净，绑扎钢筋网，立封端模板，浇筑封端砼，插入式振动器捣固密实，按规定进行养护。
十、移梁存梁技术交底
待孔道浆液强度达到设计及规范要求后，采用两台200t吊车将35米箱梁移至存梁区分类存放，继续养护至设计要求，加工专用漏兜吊具，存放时设方木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号。
十一、张拉注意事项技术交底
张拉现场设置明显的标志，张拉梁端悬挂遮挡铁板，与该工作无关的人员严禁入内。
张拉或回油退顶时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
油泵运转有不正常情况时，立即停车检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，不得多加垫板；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
已张拉完成而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
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