最新化工物料安全操作二篇.docx

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最新化工物料安全操作二篇

方案计划参考范本

化工物料安全操作（二篇）

目录：

化工物料安全操作一

化工生产安全操作二

化工物料安全操作一

1.目的

正确地使用化工物料，合理地操作，避免人身伤害和公司财产损失，杜绝安全隐患，减小环境污染，实现安全生产和文明生产。

2.适用范围

公司内部使用化工物料的相关仓库、车间和管理部门。

3.实施方案

3.1化工物料仓库管理

3.1.1来料检验

由品质部依据来料检验标准对化工物料进行来料检验后，方可入库。

3.1.2分类存放

首先，对化工物料分类。

按照化学品潜在的危害程度，分为危险化学品和一般化学品，危险化学品是指易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的化学品。

危险化学品按照供应商提供的MSDS方法存放，并做好标识。

按照化学品的存在状态，分为固态、液态和气态。

一般地，固态物质存放一处，液态物质存放一处，气态物质存放一处。

另外，有用量大的和用量小的区别。

化工料仓库应划分区域，根据化工料不同的类别分类存放。

区域划分为固体区域、液体区域、气体区域，再细分为危险化学品区域，一般化学品区域。

在化工料仓库用线条隔开。

目前公司车间用到的化学品（不包括实验室用的特殊化学品）有：

甘油、卡松、APG、环氧树脂、固化剂、增韧剂、凡士林、洗衣粉、氢氧化钠、柠檬酸、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、氮甲基吡咯烷酮、氯醋、MBS树脂粉、PVC树脂粉、PVP、稳定剂、酒精、ABS胶水、钝化膏、洗面水、活性炭、KDF、氮气瓶。

其中，归入危险化学品的物料有：

卡松、固化剂、氢氧化钠、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、氮甲基吡咯烷酮、酒精、洗面水。

3.1.3仓库管理

3.1.3.1化工物料的入库和出库，必须轻拿轻放，避免剧烈碰撞或撕扯产生的包装破裂、火花和静电。

3.1.3.2危险化学品区域，必须阴凉、通风、干燥，远离日光、明火，必须具有消防和防护设备，以应对火灾和泄露。

除了灭火器，仓库还需备有高压水龙头、排风扇、沙土。

3.1.3.3日常存放时，液体化学品，必须防泄露和挥发，固体化学品，必须防潮和防尘。

3.1.3.4仓库必须防小动物的破坏，比如老鼠撕咬包装、蟑螂寄生等。

3.1.3.5物料必须严格按区域存放，摆放整齐、稳当。

3.1.3.6仓库管理人员应每两天巡视一次化工物料，仓库内不得有明显的异味。

液体包装的盖子必须是拧紧的，固体包装的袋子不得有破损，桶状包装的开口必须是朝上的，不得有侧翻或颠倒。

消防器材不得有故障。

3.1.3.7物料领出时，搬运人员必须在仓库管理人员的指导下操作，不得剧烈跌落、不得剧烈摩擦地面。

3.1.3.8根据仓库管理人员的记录，在仓库库存时间超过保质期的物料应该做废料处理。

化工废料，特别是危险化学品废料，工厂自行处理会有危害或污染环境，一般的做法是，发送到专门的化学品处理机构，或咨询供应商处理办法。

3.2投料车间

3.2.1烘料

烘料的对象有PVC、氯醋、MBS都是有机聚合物，其潜在的风险是燃烧发生火灾。

作为烘料设备的烘箱必须严格控制，必须防止设备失灵造成温度窜升，车间操作人员必须每天检查3此以上；

物料均匀堆放避免局部温度过高，操作人员按照规程操作；

烘料对象不得有易燃杂质存在，必须是均一的粉料，不得有塑料膜、纸屑、碎渣等其它杂质进入烘箱。

操作粉料，必须戴口罩操作以防吸入。

烘料车间必须干燥，不得有水，不得有明火。

另外注意不同物料不要交叉污染。

每次操作完毕后整理现场。

3.2.2称料

称料时的潜在风险是溶剂挥发和泄露、粉料飘逸，容易被人吸收，溶剂对呼吸系统、皮肤和眼镜都有刺激作用，有机锡稳定剂对人体有一定危害作用，粉料可能进入眼镜和被呼吸进入体内。

称料操作人员应穿防护服，戴口罩和防护眼镜，戴橡胶手套（长到肘部）。

称料车间排气扇开启。

溶剂从桶中流出时，要注意阀门缓慢开启，避免溶剂迅速外冲导致泄露。

车间不得有明火。

无关人员不得进入车间。

每次操作完毕后整理现场。

3.2.3投料

投料时的潜在风险是在乳化罐高速搅拌下溶剂挥发、粉末料飘逸。

投料操作人员应穿防护服，戴口罩和防护眼镜，戴橡胶手套（长到肘部）。

投料之前，排气扇必须先开启，投料结束后，排气扇仍需开启半小时。

车间不得有明火。

无关人员不得进入车间。

每次操作完毕后整理现场。

搅拌设备也在投料车间，应注意事项有：

搅拌罐和附属设备的密封性要好，注意搅拌过程中不得有泄露；

设备的温控效果好，不得低温或温度窜升；

操作人员不得用手或身体其它部位直接触摸高温金属的表面。

3.3纺丝车间

纺丝车间潜在风险是：

纺丝过程溶剂挥发导致空气中溶剂含量高，容易被人吸收；员工接触含溶剂的水容易吸收；高温的纺丝罐和过滤器可能导致烫伤；设备运转时手指被划伤；地面湿滑可能摔伤；保湿液中添加的卡松高浓度下会腐蚀皮肤。

纺丝车间窗户全开，以便通风。

纺丝操作人员任何情况下不得赤膊操作，必须穿工衣，戴口罩，戴橡胶手套（长到肘部）。

活性炭口罩一个只能在一天内使用，不可重复使用。

操作人员不得用手或身体其它部位直接触摸高温金属的表面。

不得用手直接接触真正运转的设备。

每天至少清扫两次车间地面，特别是甘油泄露的地面，行走不能打滑。

保湿液量取卡松的操作必须戴橡胶手套。

每次操作完毕后整理现场

3.4浇注车间

浇注车间潜在的风险是：

固化剂有毒性，可能被吸入或刺激皮肤；另外粘壳用的ABS胶水溶剂挥发会污染空气。

浇注车间配胶操作时，排风扇必须开启。

操作人员必须戴橡胶手套。

混料搅拌时必须盖好搅拌罐的盖子，以免胶液溅出。

装固化剂的容器在倒出固化剂后必须立即盖紧盖子。

分胶和浇注时注意尽量不要让胶液溢出。

ABS胶水操作的场所必须有强制通风措施，同时操作人员必须戴活性炭口罩。

每次操作完毕后整理现场。

3.5组装车间

组装车间潜在的风险是：

不锈钢钝化膏被皮肤接触会有伤害；洗面水有毒性，可能污染环境空气和被人吸入；酒精属于易燃液体。

涂抹钝化膏的操作，操作人员必须戴橡胶手套。

洗面水的操作场所，必须有强制通风措施，操作人员要戴橡胶手套、防护眼镜和口罩，用后应立即盖严密封，并远离火源。

酒精的操作，应戴橡胶手套，用后应立即盖严密封，并远离火源。

每次操作完毕后整理现场。

3.6车间安全习惯

车间人员必须保持如下安全习惯：

严格执行操作规程。

保持工作场所整洁。

车间必须配置灭火设备，根据相关法规计算场所面积与消防设施的数量。

严禁吸烟。

化工物料放置和运行的场所，不得有焊接、打磨、切割等引发明火的火源。

不得进食，需要饮水时到指定饮水点饮水。

穿戴整齐，减少化工料直接接触皮肤的可能性。

不得穿拖鞋上班。

不得在工作场所嬉戏打闹。

3.7安全防护和消防用品

以上提及的每一个工作场所，必须配备消防设备。

消火栓和灭火器必须确保好用。

对于化工物料密集的场所，尤其要保持消防设备的完好。

为了应对紧急情况，还需配备消防服和防毒面具，至少两套以上。

投料车间用的防护服，应该是有别于工衣的白色长褂。

防护眼镜用于刺激性物料对眼睛的伤害，必须配备。

橡胶手套，应该是长到肘部的，目前使用的只能遮住手掌。

活性炭口罩，现用的太单薄，密封不严，很快就易失效，应该更换。

非一次性使用的物品，每次使用后应该清洗干净。

3.8几种紧急情况的应急处理

化工物料不慎溅入眼睛：

立即用水龙头冲洗5~10分钟，严重的就医。

刺激性或腐蚀性的化工料接触皮肤：

立即用水龙头冲洗，严重的就医。

化工料罐体温度窜升：

立即关闭电源，封闭降温直至冷却。

化工料管路爆裂：

立即关闭上游阀门喷水使表面成膜，开风扇通风。

化工料仓库起火：

火势若还较小，立即用灭火器灭火；若火势大，则穿消防服，戴防毒面具，开灭火器，同时报火警。

具体化工料的处理，参见附录。

化工生产安全操作二

一、生产岗位安全操作

化工生产岗位安全操作对于保证安全生产是至关重要的。

其要点如下。

1、必须严格执行工艺技术规程，遵守工艺纪律，做到平稳运行。

为此，在操作中要注意以下将主要几项工艺参数指标的严格控制在要求的范围之内，不得擅自违反，更不得擅自修改。

2、必须严格执行安全操作规程。

安全操作规程是生产经验的总结，往往是通过血的教训，甚至付出生命代价换来的。

安全操作规程是保证安全生产，保护职工免受伤害的护身法宝，必须严格遵守，不允许任何人以任何借口违反。

3、控制溢料和漏料，严防跑、冒、滴、漏。

可燃物料泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见。

造成漏料的原因很多，有设备系统的缺陷、故障造成的；有技术方面的原因；有维护、管理方面的原因；也有人为操作方面的原因。

对于已经投产运行的生产装置，预防漏料的关键是严禁超量、超温、超压工作；防止误操作；加强设备系统的维护保养；加强巡回检查，对跑、冒、滴、漏现象，做到早发现、早处理。

物料泄漏率的高低，在一定程度上反映了单位生产管理的水平。

4、不得随便拆除安全附件和安全联锁装置，不准随意切断声、光报警等信号。

安全附近时将机械设备的危险部位与人隔离开，防止发生人身伤害的设施；安全联锁装置是当出现危险状态时，强制某些部件或元件联动，以保证安全的设施；报警设施时运用声、光、色、味等信号，提出警告以引起人们注意，采取措施，避免风险。

不允许任何人以任何借口拆除。

5、正确配戴和使用个人防护用品。

穿戴、使用个体防护用品时保护职工安全、健康的最后一道防线。

每个职工应严格按照规定要求正确穿戴使用。

6、严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

7、正确判断和处理异常情况，紧急请款下，应先处理后报告。

二、开车安全操作及管理

1、正常开车执行岗位操作法

2、较大系统开车前必须制定开车方案（包括应急事故救援预案），并严格执行。

3、开车前严格下列各项检查：

①确认水、电、气符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备；

②阀门开闭状态机盲板抽堵情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电器仪表等均处于完好状态；

③保温保压机清洗的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格；

④确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、医疗卫生等有关部门；

⑤其他有关事项。

各项检查合格后，按规定办理开车操作票。

投料前必须进行分析验证。

4、危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场。

消防车、救护车处于防备状态。

5、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）的要求。

6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。

7、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

8、必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。

三、停车安全操作及管理

1、正常停车按岗位操作法执行。

2、较大系统停车必须编制停车方案，并严格按停车方案中的步骤进行。

3、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。

凡须保温、保压的设备，停车后摇按时记录压力、温度的变化。

4、大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

5、设备卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃、易爆、有毒等危险化学品的排放和扩散，防止造成事故。

6、冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏设备。

四、紧急处理

1、发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。

2、工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。

必要时按步骤紧急停车。

3、发生停电、停水、停气时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同