鑫航钢结构施工方案.docx
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鑫航钢结构施工方案
一、工程概况
长沙鑫航机轮刹车有限公司生产研制基地建设项目一期厂房一钢结构工程，位于长沙市雷高路与岳麓大道交汇处。
本工程是单层门式钢结构厂房，高12.7米,建筑物总长96米，跨度为21×3米，建筑总面积为6048m2。
本工程结构形式为：
轻钢门式钢架；吊车型号QD型，起重量5T。
主要构件结构截面形式：
钢梁和钢柱均为焊接H型钢，基础采用钢筋砼独立基础，砌体结构部分为条形基础；柱脚采用外露式刚接柱脚。
梁、柱及檩条间设置拉杆。
柱梁的连接采用10.9级高强度螺栓，檩条连接采用普通C级螺栓，屋面采用檩条保温棉镀铝锌单层屋面，天沟材质为不锈钢，屋面采光带采用1.2mm厚双层采光透明板。
柱脚锚栓材质为Q235B，吊车梁材质为Q345B，门式钢架梁、柱材质为Q345B。
结构安全等级为二级，主结构使用年限50年，屋面及墙面压型钢板使用年限为15年。
本工程钢屋架跨度宽，柱间距大，且高空作业多，施工安全要求高。
钢柱梁等构件均采用焊接H型钢，需工厂预制，现场拼装，接头采用高强度螺栓连接；形状较复杂，技术质量要求高。
建设单位名称：
长沙鑫航机轮刹车有限公司
监理单位名称：
湖南和天项目工程管理有限公司
设计单位名称：
中机国际工程设计研究院有限责任公司
工期要求：
100天。
质量标准：
工程质量合格，争创优良工程。
二、编制依据：
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GBJ300—88）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2012）
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
《钢结构设计规范》（GB50017—2003）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：
2002）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ181-2002）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-2013
）
钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-96）
《钢结构用大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》（GB/-T1231-91），《碳素结构钢》（GB/T700－2006）
2.2适用范围：
本施工组织设计适用于指导长沙鑫航机轮刹车有限公司生产研制基地建设项目一期钢结构厂房施工。
三、施工组织与部署
3.1施工组织
1、质量目标：
达到国家质量验收标准，综合评定指标达到合格；
2、安全要求：
施工期间不发生任何责任安全事故；
3、管理目标：
按ISO9001质量保证体系规定进行施工管理；
4、保修要求：
按照合同有关规定执行。
3.2项目机构和职能
为全面履行合同条款，在公司抽调施工经验丰富的技术人员组成项目管理班子，并采用劳务招标的方法在全公司选择技术过硬、作风顽强的施工班组进场施工。
实行项目经理责任制，以项目经理为首的管理层，全权组织施工生产诸要素，充分发挥项目的计划、组织、协调、控制、监督职能，对工程项目的质量、工期、安全、文明施工，成本进行有计划的组织协调与管理，严格按ISO9001系列标准的要求建立项目质量保证体系，使施工全过程处于严格的受控状态。
项目经理部机构详见下图：
项目经理部机构图
3.3施工部署
1、施工部署的总方针:
“四全三优先”,即全力以赴,全方位作业,全公司参与,确保全胜;人力、财力、物力优先。
2、发挥公司具有大批各类专业技术管理人员以及具有大型工程施工经验的优势，对该项目进行动态管理，圆满实现业主的各项目标。
3、发挥公司经济实力雄厚的优势，在施工机具设备，材料周转，劳动力等方面加大投入，进而达到集中优势力量在最短的时间内生产出最优的产品，创造出最好的经济效益和社会效益的目的。
4、采用先进合理适用的新技术、新工艺、新材料，加快工程进度提高工程质量，降低工程成本，多快好省地完成工程任务。
5、采用项目法施工管理，以项目经理为首的整个项目部，严格按照GB/T19001-2000标准，使施工全过程处于受控状态。
同时公司与项目签订目标合同，明确各自的权利和义务，以质量、工期为目标、以安全生产、文明施工、成本控制、现场综合管理为考核标准，确保施工任务的圆满完成，为业主提供满意的产品和服务。
3.4施工部署内容
1、总的施工顺序：
钢结构图纸深化设计，钢柱制作、钢梁制作、檩条、支撑的制作；钢柱安装、钢梁安装、檩条、支撑安装、屋面板安装、墙面板安装、门窗的安装。
配合土建的预埋及水电安装的各项工作。
2、原材料的采购：
派遣材料采购员到市场上严格按照设计要求的进行材料采购，为钢构件的制作争取时间；
3、钢结构加工：
完成施工图深化设计和设计交底后，钢结构构件即进行工厂制作加工。
4、钢结构运输：
考虑采用载重汽车进行。
项目上专设一个运输组，负责运输加工制作好的钢结构。
5、钢结构安装：
项目下设钢柱安装、钢梁安装、油漆、板安装、附属设施安装五个作业组。
其中钢柱安装组负责钢柱基础的预埋、验收、放线以及钢柱、钢屋架的吊装安装和校直等工作；钢梁安装组主要负责柱间横梁、支撑及屋面檩条的安装工作；油漆组负责对钢结构的表面进行防腐处理；板安装组主要负责对屋面板、墙面板进行安装；附属设施安装组主要负责其它附属设施的安装。
6、所有安装工作均穿插进行，即在安装3—4轴钢柱的同时，即时安装钢梁、柱间支撑、屋面水平支撑；在3—4轴安装完成形成稳定的空间结构体系后的同时复核轴线、钢架垂直度无误后，再进行4—5轴钢柱、钢梁、柱间支撑、屋面水平支撑的安装，依此类推，至到全部安装完成。
7、门、窗的安装穿插在板安装工序中。
8、预留预埋工作在土建施工、钢构件制作过程中完成。
3.5施工工期控制部署：
除按常规方法进行控制外，对工期网络和资源配置等施工全过程进行动态控制，紧紧围绕总控制工期为施工关键线路，使工期质量安全管理得到有效的控制，从而保证各项目标的实现。
1、技术准备：
（1）、熟悉和核对施工图纸施工图是否完整和齐全、是否符合国家工程设计和施工的方针政策。
（2）、施工图与其说明在内容上是否一致、施工图各组成部分有无矛盾和错误。
（3）、建筑图与其相关的结构图在尺寸、坐标、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。
（4）、掌握工程的建筑和结构的形式和特点，确定需采用的新技术。
（5）、细化编制施工组织设计:
根据工程条件、结构特点及业主要求编制指导工程施工全过程的施工组织设计。
对基础施工、钢结构加工制作、现场安装施工等分部分项工程编制专题施工方案。
编制质量保证计划，细化验收标准以利于指导施工。
2、物质准备
（1）、建筑材料准备：
根据施工预算的材料分析和施工进度计划安排，编制材料需用计划，为施工备料、确定仓库和堆场面积及组织运输提供依据。
（2）、构配件和制品加工准备：
根据施工预算提供的构配件和制品加工要求，编制相应计划，为组织运输和确定堆场面积提供依据。
（3）、建筑施工机具准备：
根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需用量计划，为组织运输和确定机具停放场地提供依据。
（4）、编制各种物资需用量计划,签订物资供应合同或向业主提供物资需用动态计划。
（5）、确定物资运输方案和计划
（6）、组织物资按计划进场和保管
3、人力准备
（1）、建立项目组织机构：
遵循合理分工、密切协作、因需设岗、因职选人的原则，建立有施工经验、有开拓精神和工作效率高的施工项目组织机构及人员。
（2）、组织精干的施工队伍：
根据采用的施工组织方式，确定合理的劳动组织，建立专业及综合施工队伍。
4、施工现场准备
（1）、建造施工设施：
按照施工总平面布置和施工设施需用计划，建造各种施工设施，为开工提供充分的前提条件。
（2）、组织施工机具进场：
根据施工机具需用计划，按施工总平面布置图，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式安装、存放，并进行相应的保养和试运转。
（3）、组织建筑材料进场：
根据建筑材料、构配件需用量计划，组织进场，按规定地点储存或堆放。
（4）、拟定试验计划：
对建筑材料的试验检验做出计划和安排。
（5）、做好季节性施工准备
四、钢结构制作方案
4.1材料要求
1、钢材：
钢板性能应符合《碳素结构钢》（GB/T700－2006）规定，并应附加保证屈服点、冷弯试验、含碳量合格证。
各种型材、板材均应符合国家相关标准规定和设计的要求。
2、焊接材料：
焊条应符合《碳钢焊条》（GB5117-857）；自动焊或半自动焊的焊丝、焊剂应符合《焊接用钢丝》（GB1300-77）。
3、螺栓：
钢屋面梁与柱，钢屋面梁与钢屋面梁之间的连接，选用10.9级，摩擦型高强螺栓，应符合《钢结构用大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》（GB/-T1231-91），其余联结选用普通螺栓，应符合《碳素结构钢》（GB/T700－2006）的规定。
4、防腐油漆应满足结构设计总说明有关规定的要求及其他相关专门规定。
5、焊接：
A、焊接施工应满足符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的有关规定。
B、焊接接头的型式与尺寸应符合《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》（GB985-88）及《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》（GB986-88）要求。
c、H型钢的焊接应符合本单位标准《H型钢制作通用工艺标准》的要求。
6、涂装要求
喷丸除锈质量等级达到Sa2.5，按图纸要求刷底漆及面漆，安装后对损伤部位补刷油漆。
4.2钢构件的制作
1、钢结构在制作前，组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，项目技术负责人应就施工难点、要点及作业部署等方面对专业施工技术人员进行详细的交底。
检查图纸设计的深度能否满足施工的要求,核对图纸上构件的数量和安装尺寸,检查构件之间有无矛盾等,同时亦对图纸进行工艺审核,对于本工程中的关键部位及有特殊要求的地方要加以重点说明.在此基础上，专业技术员在电脑内，按照设计尺寸及施工规范要求，绘出每一个节点的大样图，经技术负责人检查无误后，存盘并转换为计算机的可识别码，作为自动下料的依据；并打印出样板，以便作为复核加工制作、拼装、组装及安装质量的模板。
2、工艺流程
加工工艺流程图
4.3焊接H型钢的制作工艺
本工程中门式钢架结构中焊接H型钢占有很大的比重。
焊接H型钢制作质量关系到整个工程制作质量及安装质量的好坏，也是整个工程成功的关键。
1、板材的预处理：
钢结构工程防腐不仅应该将锈除去，而且应该将氧化皮及焊渣除去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。
该设备总机容量120KWA，其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2mm的钢丸打在构件上,从而可获得：
A、全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
B、清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
C、消除焊接应力。
D、使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固的附着在构件表面。
E、表面除锈等级达到Sa2.5级。
抛丸与普通手工机械除锈表面等级比较
项目
抛丸处理
手工和机械除锈
提高等级
Sa2.5
St2/St3
三级
2、下料：
为保证结构整体精度，由冷作工在钢板上放样后。
对翼缘板、腹板的板条下料采用全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。
根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。
操作过程中必须严格遵守自动气割的有关专门工艺规定，气割后，腹板及翼板的宽度偏差见下表：
合格
优良
腹板+1.5
1.0
+1.0
0.5
翼板+2.0
±1.5
3、校平、校直：
利用校平机对各种板材进行校平，对500×500以下尺寸的零件，采用手工校平；利用调直机对各种型材进行调直。
4、铣边：
根据零件需要及下料旁弯变形量，对零件进行铣边，以保证零件的直线度，可保证在10m长度范围内直线度误差不超过2mm。
5、坡口：
为保证根据焊透，按设计焊接要求，采用半自动切割机开坡口，并且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
6、H型钢拼装：
H型钢的拼装在H型钢自动组立机上进行，从一端开始，依次向另一端拼装过去，装配间隙小于0.5mm，点焊间距约50mm，长度40mm，腹板与翼板的接缝应错开200mm。
本工序中应做到“三不装”“三不流”，即：
外形尺寸超差不装、板面不平不装、制作号不清楚不装；装偏装歪不往下流、缝隙过大不往下流、不定制作号不往下流。
7、焊接：
（1）、焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库。
（2）、焊材应由专人发放，并作好发放记录。
（3）、焊条在使用前必须按规定烘焙，E4315、E5016焊条的烘焙温度为350℃，烘焙1小时后冷却到150℃保温，随用随取，焊条应放入保温筒内。
（4）、焊条烘烤次数不得超过三次。
焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房。
（5）、焊工要求：
焊接工作应由取得焊工合格证并在有效期内的焊工承担，焊工须经摸拟考试合格后方可上岗。
（6）、焊前应进行技术和安全交底。
（7）、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条。
（8）、焊前将焊缝坡口及附近20mm范围内除油、锈等污物清除干净。
（9）、定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。
定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
（10）、施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。
（11）、现场风速大于10m/s时，采用有效的防风措施后方可施焊。
（12）、雨、雪天气或相对湿度大于90%时，采用有效防护措施后方可施焊。
（13）、现场施焊前应检查脚手架等临时设施是否安全可靠。
（14）、H型钢焊接：
H型钢焊接利用全自动H型钢双极龙门式埋弧焊机焊接。
双极反馈，参数稳定、自适应控制、熔深大、焊缝均匀、构件变形小，而且速度快。
两条焊缝同时焊接，对称受热，可将H型钢变形控制到最小。
（15）、翼缘板的对接焊缝必须设置引弧板、引出板，其材质、坡口型式应与母材相同，其尺寸为50mm×80mm，引弧长度应大于50mm。
焊接完毕，应采用气割切除引弧板、引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（16）、引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上引弧。
多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
（17）、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在规定部位打上焊工钢印。
（18）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（19）、焊缝返修：
焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担；焊缝返修采用碳弧气刨清除缺陷，确认彻底清除缺陷后，用砂轮机或直线磨光机清除渗碳层，然后进行补焊。
返修焊缝的焊接工艺同正常焊接；焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
（20）、焊接检查
焊接检验按《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-2012）进行；焊缝焊接完毕24小时后方可进行外观检查，外观检查合格后进行无损检测。
检查方法根据有关规范的规定进行，对于重要构件的焊缝全数检查，一般构件的焊缝抽查检查。
8、校正：
H型钢的校正采用全自动H型钢专用矫直机矫正，确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到《钢结构施工质量验收规范》GB50205—2012标准。
H型钢质量控制表
项目
宽度B
高度H
腹板偏心度S
翼缘斜度P
H≤400
H＞400
B≤200
B＞200
B≤200
B＞200
国家
标准
±3.0
±2.0
±2.0
±B/100
±2.0
±B/100
±2.0
9、钻孔：
连接板打孔工艺措施：
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。
为了保证其制作质量，采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。
用钢结构深化设计软件Tekla，绘制好连接板图，输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
钢梁翼板的制孔设备采用摇臂钻床，并放置于滚轴排架上进行移动，可进行连续制孔加工；端头板上的孔在端头板焊于钢梁之前完成，钻孔时应注意以下几点：
A、高强螺栓孔组以钻模钻孔，并用精制销在零件定位孔上定位。
B、普通连接螺栓可以钻模，也可以用手工划线钻孔。
10、检验：
对规范要求要求的二级焊缝由专业机构进行焊后探伤检验。
保证焊缝达到设计要求。
11、防腐：
根据设计图纸及规范要求喷涂油漆，注意在喷涂前钢构件的表面要进行清理。
喷涂方法详见涂装工艺。
12、检验出厂：
按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2012）的有关要求进行检验，由专职质检员填各单项工程《钢结构分项工程检验质量记录》，确定构件质量等级，要求达到合格。
注意在油漆未干时，禁止钢构件的吊装出厂。
13、加劲板下料工艺措施：
本工程中所有加劲板均采用数控剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。
14、型钢齐头，劲板焊接、端头板焊接
A、齐头：
用500mm大角尺划线，手工气割齐头，然后用砂轮打磨机割缝至光滑平整。
B、端头板焊接：
端面板采用气体保护焊焊接，焊前检查端面与H型钢梁的长度轴线的角度应符合图纸要求，两端面间的长度公差应在规范要求内。
焊缝要达到二级要求。
C、劲板焊接：
劲板与钢梁接触焊缝区间隙小于1.0mm。
全部满焊，焊缝外观要达到二级要求。
4.4钢构件的堆放及运输
1、露天堆放时，堆放场地要高爽，四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水，
2、堆放在仓库时，可直接堆放在地坪上（下垫楞木），对小钢材亦可堆放在架子上，堆与堆之间应留出走道。
如下图所示。
堆放时每隔5-6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。
楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。
为增加堆放钢材稳定性，可使钢材互相勾连，或采用其他措施，这样钢材的堆放高度可达到堆宽度的两倍。
否则，钢材堆放的高度不应大于宽度。
一堆内上下相邻的钢材须前后错开堆放。
钢材仓库堆放
3、每堆堆好的钢材，要在其端部固定标牌和编号。
标牌应表明钢材的规格、钢号和材质检验证明书号，并在钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆，油漆的颜色如下表所示：
钢号
0号
1号
2号
3号
油漆颜色
红+绿
白+黑
黄色
红色
钢号
4号
5号
16Mn
油漆颜色
黑色
绿色
白色
4、钢材的标牌要定期检查，选用钢材时，要顺序寻找，不允许乱翻。
5、钢构件成品的堆放
（1）、制作完成的构件，不能及时运出或暂时不需安装，而需在厂中堆放时，以单位工程构件分组堆放，堆放时应考虑到安装运出顺序。
（2）、成品堆放时，上下层应以方木垫平，方木上下层的中心线，须在同一平面内，以保证构件不发生弯曲变形。
（3）、制成的构件，应在涂底干燥后，才从工厂运出。
（4）、连接板和其他较小的零件，为使在运输时不发生变形和丢失，必要时应装箱运送。
（5）、钢构件在施工现场的堆放场地要平整坚实，无水坑，并应有排水设施。
构件应按种类、型号、安装顺序、安装区域分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面。
相同型号的构件叠放时，每层构件底支点要在同一垂直线上。
6、钢构件的运输
（1）、运输的总体原则：
构件的运输顺序应满足构件吊装进度计划要求。
（2）、运输构件时，应根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。
（3）、成品装车时，应尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。
（4）、成品装车应成套，以免遗漏，影响安装进度。
（5）、构件装卸时，应按设计吊点起吊，并应有防止损伤构件的措施。
（6）、钢结构在加工厂制作完成后，需运到安装场地进行拼装与安装，本工程中钢结构在场外的运输全部采用汽车运输。
要根据钢构件的长度及重量来选择合适的汽车。
汽车车厢下垫以枕木加固，平放，钢构件之间用５㎜厚以上的木枋进行衬垫，再用粗麻绳进行捆绑，局部地方可用细铁丝进行捆绑固定，进行运输。
在装卸车的过程中均以汽车吊辅佐钢构件的装卸。
（7）、钢构件在装卸车时的保证措施：
为防止钢构件在装卸过程中发生吊装变形、碰撞变形以及涂层的损伤，要制定切实可行的吊装方案，并在装卸车之前对操作工人进行技术交底，确保构件在装卸车时万无一失。
构件装卸车的起吊点及保护措施详见钢构件的吊装方案。
五、钢结构安装方案
5.1安装计划部署
1、考虑到本工程安装工期短、安装任务大，所有安装工作均穿插进行，即在安装3—4轴钢柱的同时，即时安装柱间支撑、屋面水平支撑、最后安装钢梁；在3—4轴安装完成形成稳定的空间结构体系后的同时，进行4—5轴钢柱柱间支撑、屋面水平支钢屋架、钢梁的安装，依此类推，至到全部完成。
（平面图如下）
2、各部分工作又进行交叉施工，保证工程高速、高质、安全的完成。
5.2吊装设备的选择
考虑到本工程中厂房的钢柱重量约1.5T，21m单跨梁的重量约2T，所以在吊车的选择时，重点应考虑的是起重机的工作半径及臂长。
根据屋面最高安装高度为12.7m，以及钢绳的绑扎角度，选用QY25A型汽车吊完全可以满足施工要求。
5.3吊装设备的选择及验算
本部分钢构件中，单体最重构件约2T，最高吊装高度12.7m+考虑2m的钢绳高度=14.7m
起重机的最小工作半径:
22m
起重机的臂长:
25m
根据以上计算数据，选用QY25A汽车起重机。
吊装工具的选型
卡环：
采用马蹄形与椭圆销活络形两种。
吊索:
采用6*61式直径24的钢丝绳,计算式如下:
吊索与钢梁间夹角为40度,查表得出吊索拉力s=0.78p,p取整支梁的重量,即6.5T,固得出s=6.5T=74920N
据式〔P〕=P破*ω修/K,
查表起重机械设备用钢丝绳K=5,ω修=0.8,而〔P〕=S=7492N
得出P破=46825N
再按式P破=500d*d,得出d=10,固选用d=18的钢丝绳.
撬杠：
采用圆钢型。
钢丝绳：
缆风绳与安全钢丝用绳采用Φ6~Φ8的钢丝绳。
附QY25A起重机起重性能参数表
臂长
10.2
17.6
25
工作半径
起升高度（m）
起重量（t）
起升高度（m）
起重量（t）
起升高度（m）
起重量（t）
3.5
9.83
25
4
9.55
23
17.6
14.3
4.5
9.23
21
17.43
13.1
5.0
8.86
19
17.25
12.1
6.0
7.98
15
16.84
10.4
24.73
8.2
7.0
6.79
12.35
16.35
9.1
24.4
7.1
8.0
5.1
10.2
15.77
8
24.03
6.2
9.0
15.11
7.1
23.6
5.5
10.0
14.35
6.38
23.13
4.9
11.0
13.35
5.62
22.59
4.4
12.0
12.38
4.93
22
4
14.0
9.59
3.25
20.61
3.3
16.0
4.25
2.95
18.9
2.7
18.0
16.75
2.25
20.0
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