现浇箱梁首件工程施工总结.docx
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现浇箱梁首件工程施工总结
普通国省公路干线横九线金井围头至深沪东华段
工程A标段
现浇箱梁施工分析总结
中铁十七局第六工程有限公司
普通国省公路干线横九线金井围头至深沪东华段工程
A标段项目经理部
二O一五年九月二十日
岩峰高架桥现浇箱梁首件施工分析总结
根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了岩峰高架桥第二联（30+40+30米）为本合同段现浇箱梁的首件工程。
本首件工程自2015年5月8日开工至2015年8月29日施工完毕。
该首件工程完成后，我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求，质量保证资料完整齐全，工程质量评定合格，且监理工程师已对各项指标进行现场测量检验校核，并给予签证认可。
现将实施情况总结汇报如下：
岩峰高架桥第二联现浇箱梁施工具体过程如下：
2015年5月8日〜2015年5月15日：
基地换填碎石及浇筑垫层混凝土
2015年5月17日〜2015年6月23日：
满堂支架搭设
2015年5月24日〜2015年6月25日：
底模安装
2015年6月26日〜2015年7月1日：
支架预压
2015年7月2日〜2015年7月31日：
底模调整及侧模安装
2015年8月1日〜2015年8月11日：
底、腹板钢筋及预应力筋安装
2015年8月12日：
第一次浇筑混凝土
2015年8月15日〜2015年8月20日：
顶板模板安装
2015年8月21日〜2015年8月27日：
顶板钢筋及预应力筋安装
2015年8月28日：
第二次浇筑混凝土
2015年8月29日〜2015年9月8日：
养护
2015年9月9日〜2015年9月10日：
预应力张拉
2015年9月11日：
预应力压浆及养护
一、工程简介
岩峰高架主线桥为单线单幅桥，桥梁中心桩号为：
K2+537.944。
下部结构为门式墩配钻孔桩基础；上部结构为：
（4×30+30+40+30+4×30）m预应力砼连续箱梁，桥长343.9米，其中第二联为（30+40+30）m连续箱梁。
梁体采用单箱三室等截面现浇连续箱梁，箱梁顶板宽度为20.0m，底宽为10.8m，箱梁梁体两翼板悬臂长度为3.65m，箱梁沿道路设计线处的梁高为2.3m。
箱梁梁底水平，通过腹板的高差，实现顶部横坡。
二、开工准备情况
1、根据要求，我项目部编制《现浇箱梁支架专项施工技术方案》，经监理工程师审批后，监理单位邀请专家，进行了专项评审。
施工方案经评审并按要求整改后，按相关要求向驻地监理工程师提交了该分项工程的开工申请。
2、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员，对现场施工质量进行跟踪控制。
3、施工机械、设备严格按要求进场，且机械性能完好，能正常运转。
4、原材料各项技术指标经试验符合规范要求。
5、按文明施工要求，现场设置了相关的标志标牌和警示标志。
6、施工前对现场作业人员进行安全、技术交底。
三、资源配置
（一）、劳动力用量计划
1、管理人员
表1主要负责人员名单
序号
姓名
职务
备注
1
吴波
项目常务副经理
施工总负责
2
伍军
副总工
施工技术
3
李贵
桥梁工程师
施工技术
4
庄振强
测量工程师
测量放样
3
田兆福
试验检测工程师
全面负责试验工作并处理试验数据
4
许信贵
试验检测员
试验检测
5
雷江
质检工程师
现场质量控制
6
黄见平
桥梁队长
现场总管理
7
黄潇毅
现场技术员
现场技术人员
2、工人：
木工20人、架子工18人、钢筋工30人、混凝土16人。
（二）、施工机械设备计划
主要使用的施工设备有：
混凝土输送泵车2台，汽车吊2台，钢筋、模板加工设备等。
详见“主要施工机械设备进场表
机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
主要性能、功用
备注
1
混凝土运输车
8m3
6台
混凝土的运输
2
砼泵车
37m
2台
砼泵送
3
钢筋切断机
GW-32
1台
钢筋切断
4
钢筋调直机
GQS20A
1台
钢筋调直
5
电焊机
GT4-144
6台
钢筋焊接
6
发电机
15Kw
2台
备用发电
7
吊车
25T
2台
钢筋、模板安装
8
振捣棒
φ50型
8个
砼振捣
9
钢筋墩粗机
1200
1台
钢筋制作
（三）、材料
（1）、水泥混凝土原材料、箱梁C50混凝土配合设计已经经过审批，可以使用。
（2）、钢筋：
钢筋原材料已经进场，并经过现场取样检验，材料合格，监理工程师同意使用。
四、现浇箱梁的实施情况
本桥现浇箱梁总体上施工方案为搭设满堂碗扣式钢管架，然后安放纵向双排钢管及横向楞木，安装模板，绑扎钢筋，安装波纹管，穿钢绞线，浇筑浇底腹板砼，再装顶板，绑扎顶板钢筋，浇浇筑顶板混凝土。
混凝土分二次浇筑（第一次浇筑底腹板砼，第二次浇筑顶板砼）。
采用混凝土泵车泵送砼，纵向从低往高水平分层，横向从中间往两边浇筑，竖向先浇筑底板，再浇腹板；从结构上先浇横梁再浇箱室。
施工时进行流水作业，连续性完成浇筑施工。
待箱梁砼强度达到设计强度的90%并且龄期达到10天后，方可张拉钢绞线。
钢绞线张拉压浆完成后，方可拆除支架，按照先跨中后支点的顺序进行。
总体施工程序：
场地平整→施工放样→地基处理→支架搭设→底模安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→底板及腹板波纹钢安装、穿钢绞线→箱室腹板内模→浇筑第一次混凝土→顶板支架架设、顶板底模安装→顶板钢筋安装→浇筑顶板砼→混凝土养生→张拉钢绞线、压浆→支架、模板拆除。
（1）、地基处理：
岩峰高架桥所在位置为冲洪积平原地貌间剥蚀丘陵地貌，地形平坦，地表多为农田覆盖，表土清除后持力层为可塑状粉质粘土，[fa0]=160Kpa，基础承载力较好。
施工时我们只需将原地面整平（斜坡地段做成台阶）并采用重型压路机碾压密实（压实度≥90%），达到要求后，再填筑30cm的碎石，碾压密实后，再浇筑20cm厚C20混凝土垫层，宽度22.6m，要求表面平整。
处理后的地基面形成2～4%左右排水横坡（单面坡或双面坡），并于支架范围外两侧顺桥向开设沟槽，以利排水。
（二）支架搭设与验收：
连续箱梁现浇支架采用Ф4.8×3.5mm碗扣式钢管支架，支架高度为1.5～7.0m。
宽度为22.2米。
1、立杆布置：
支架立杆横桥向底板部位按60厘米、腹板位置按60厘米,翼板按90厘米，两侧过道按120厘米布置。
顺桥向端横梁及渐变段处按60厘米，标准截面段部位按90厘米布置。
2、水平杆布置：
横杆最大步距按照120cm设置，不足120cm处按90cm、60cm或30cm设置。
每一层均设纵向水平杆和横向水平杆。
支架底部采用Ф4.8×3.0钢管扣件连接作扫地杆，离硬化地面高度小于30cm。
3、竖向剪刀撑：
在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨（且不小于3m），应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为5跨。
竖向剪刀撑钢管下方受力于地面，顶面延伸至钢管架顶部，剪刀撑利用旋转扣件固定。
斜杆与地面的倾角宜在45°--60°之间。
4、水平剪刀撑：
由于支架高度不高（平均高度不足7m），水平剪刀撑只布置上下各一道。
在扫地杆上面布置一道，支架顶层水平杆（以底腹板顶层为准）上面布置一道。
5、支架与桥墩联系：
为确保支架在浇筑混凝土时纵向稳定性，本方案采取将支架端头与墩柱联成一片的办法。
支架搭好后，用碗扣架将支架端头与墩柱围成“回”形，使支架纵向稳定性增强。
具体的层高和间距与支架相同。
6、底托和顶托：
为确保支架稳定，对底托和顶托外露长度作如下规定：
碗扣钢管立杆立于可调底托上，底托外露长度不大于25cm。
当高差较大，底托伸长25cm仍不能水平时，则通过底托下垫200cm*10cm*5cm木板来调整高度找平。
上方用顶托螺栓进行竖向调节，顶托螺栓长度为70cm，调节螺栓外露长度不大于30cm。
7、支架验收：
组织相关部门在支架搭设完善后对所有的碗扣式钢管支架、扣件及顶托螺丝进行外观检查，仔细检查立杆、纵横水平杆等间距是否符合设计图纸要求；外观抽查结果应保证钢管及其配件等无锈蚀及变形；发现有问题的钢管及扣件等及时更换，对检查合格的支架进行验收和明示。
（三）、纵横肋
纵梁：
采用双排Ф4.8×3.0钢管纵向铺设作为模板主肋，两排钢管采用铁丝绑扎成整体，间距和支架对应。
采用10×10cm方木横向铺设作为模板次肋，间距为45cm；次楞与主楞之间适当部位用铁丝绑扎固定。
边板圆弧段部位：
采用双排Ф4.8×3.0钢管纵向铺设作为模板主肋，间距和支架对应。
采用单排Ф4.8×3.0钢管弯曲成桥梁设计曲线，防止与顶托上与顶托铁丝绑扎牢固，间距和支架对应，钢部与方木搭接处用木肩顶紧。
再在钢管上顺桥向布置10*10cm方木，方木与钢管用铁丝扎紧，方木间距不大于25cm。
（四）、外模加工与安装
本方案中外模包括底模、侧模和翼板模板。
为使梁体外观光滑美观，模板加工制作要求具有足够的刚度、强度，能可靠的承受施工中的各项荷载，在施工中不变形，保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性，结合箱梁横断面结构特点，模板作如下选取：
模板的选取：
底模：
底板部位采用面积为1.22m×2.44m，厚度为17mm的大块黑色覆膜木胶板，翼板和边板部分采用柔韧性更好的12mm厚竹胶板。
外模加工与安装：
底模直接用覆膜木胶板纵向铺于木楞上，纵向接头处下支垫方木，底模宽度为10m。
翼板和边板（曲线部分）：
边腹板位置模板上倒角处采用按设计尺寸订做弯曲成型的黑色覆膜木胶板，下倒角处采用厚度3mm的钢板卷制而成沿底板与边腹板交界处铺设顺直。
模板安装后，接缝打磨，涂抹腻子粉，最后涂脱模剂。
保证模板接缝平整，光洁美观，脱模方便。
（五）、支架预压
考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压。
支架采用袋装沙袋进行预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍。
预压按荷载总重的0→50%→100%→120%→100%→50%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值，当24小时内累计沉降不超过1.5mm时，进行卸载。
观测点布设后加载前进行初始量测并做好记录；第一级加载后3h进行观测量测并做好记录；第二级加载后6h进行观测量测并做好记录；第三级加载后24h持荷后进行观测量测并做好记录；卸载后各点再次进行观测量测并做好记录。
每跨支架共设15个测点，地面沉降测点与此对应；按照加载及卸载步骤分别测得各级荷载下的模板下沉量及地面下沉量，并在前一浇注段卸载后全面测得各测点的回弹量。
观测点位置设置在墩柱1m，20m处，每段面布置3个，每断面7个点，分别在中腹板处，侧腹板、底板和翼缘板处。
（六）、外模板定位
预压结束后，根据卸载测量数据，重新调整模板标高，同时设置必要的施工预拱度，预拱度的数据主要根据预压中测量数据总结得出。
（七）、盆式支座安放
箱梁支座采用铅芯减震橡胶支座及GPZ（Ⅱ）系列盆式橡胶支座，支座钢板采用镀锌钢板。
安装前先精确测定支座位置划出框线，并按照厂家的安装工艺要求进行安装。
支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。
支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。
梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。
浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。
待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。
（八）、底腹板钢筋及波纹管加工与安装
（1）、钢筋安装
流程：
作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→底板底层钢筋、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力波纹管→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋。
所用钢都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用，在加工场集中加工。
每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。
梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求，合格率达到90%以上。
为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块，垫块砼强度不低于C50。
底板砼垫块数量每平方米不低于6个，腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。
钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。
主筋接长采用墩粗直螺纹套筒连接，且保证接头错开的位置及数量均要满足规范要求。
同时为使钢筋尺寸及位置准确，主筋与箍筋连接采用部分点焊（如变截面处或主筋接长等位置），但不得出现咬缝，不伤害波纹管。
钢筋骨架绑扎尺寸按技术规范的要求进行检查，不合格不进入下一道工序施工。
（2）、波纹管安装：
钢筋安装与波纹管未交叉作业。
波纹管采用镀锌波纹管，选择信誉好、质量过硬的厂家购买。
波纹管安装时，应保证其位置准确，若其与梁体钢筋发生冲突，应对梁体筋作适当调整。
波纹管的位置及高程从底模直接量取。
高程测量以底部外壁为准，用卷尺及水平尺量取；平面位置用线垂协助水平尺量取，安装误差为：
中部：
4mm，其它位置6mm。
对于长波纹管、安装困难较大，可将误差值加大2mm。
波纹管接长时接头应用内径大一个型号的波纹管进行套接，其套接长度不小于30cm。
同时为了防止在进行混凝土施工时砂浆渗入管道内堵塞管道，施工中每个管道的接头处和锚垫板与波纹管的接合部均用胶布进行包裹密实。
波纹管固定用Φ12钢筋制成框架，间距50cm，端部及拐角部分适当加密，与主筋或箍筋点焊连接，焊接时注意保护波纹管，防止被烧伤。
（3）、锚具检验及安装
锚具出厂时应包括试制定型鉴定的检验证书及本批产品出厂检验、外观检查、硬度检验和锚固能力实验等较完整的检验报告，进场前还应按规范要求频率分批抽检，安装锚垫板时采用螺栓将其与模板固定，浇注结束后即可将螺栓取出，安装时必须保证钢束与锚垫板垂直。
（九）、内模端头模板安装
因箱梁混凝土施工分为两步，第一次只浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。
模板安装中，底板不用安装内模板，只有腹板部位安装内模，安装腹板内模，腹板内模只安装到第一次混凝土浇筑高度，也就是顶板与腹板的倒角处。
内模高度1.2米，采用1.22m*2.44m*1.5cm红色木胶板，每板模板3根10cm*10cm方木作背楞，竖向用10cm*10cm方木作竖楞，竖楞间每块模板两端各1根，中间1根，在腹板的竖楞与竖楞之间用钢管顶托进行横向支撑，每要竖楞上下两道横向支撑，使内模稳固。
底板锯齿块和槽口模板、端头模板按设计图纸进行模板加工安装。
模板采用1.22m*2.44m*1.5cm红色木胶板。
（十）、预应力穿束
端头模板安装好后，进行预应力穿束施工。
做到先穿束再浇混凝土，以便混凝土浇筑后造成波纹管孔道变形，穿束难度更大。
（十一）、底、腹板砼浇筑（第一次浇筑）
砼浇注原则是：
纵向由下坡端向上坡端逐孔进行，横向由中间向两侧对称浇筑，第一次浇注，每跨具体浇注顺序为先浇注底板，待该跨底板浇注完毕；再返回浇注腹板。
浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土。
⑵混凝土运输：
混凝土采用商品混凝土，的混凝土运输车满足要求，采用2台汽车式混凝土输送泵输送浇筑。
混凝土灌注采用一次全断面成型，灌注速度达到50m3/h。
⑶混凝土灌注方法：
砼灌注顺序从低处向高处，先横梁后底板再腹板，从中间两侧腹板向对称推进。
每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。
水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高，分3层浇筑。
混凝土浇注前，应对模板、钢筋、预应力管道、预埋件位置进行详细检查，模板内的杂物应清理干净。
1混凝土入模：
腹板采用软管直接插入的方法浇筑，防止混凝土自由下落和钢筋、管道碰撞产生离析。
混凝土振捣：
混凝土振捣以内部插入振捣为主，在浇筑底和腹板混凝土时采用B-50插入式振捣器，浇横梁及张拉端头等钢筋较为密集的地方，采用B-30插入振捣器。
确保混凝土振捣密实。
2混凝土浇筑作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土灌注的间隔时间控制在2h-3h以内。
3混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序及振捣距离，实行分区定人负责和检查，确保灌注质量。
混凝土振捣时宜快插慢拔，振动棒每次移动距离不超过该棒的作用半径，在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。
4混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。
5混凝土灌注完毕后梁体顶面要进行拉毛处理，并时清除锚槽内混凝土，以利张拉施工。
⑷混凝土养护：
1腹板混凝土养护采用土工布覆盖洒水养生的办法。
2
底板混凝土收浆后，即进行洒水养护，洒水养护的时间不得少于7天。
2015年8月12进行了本次箱梁混凝土浇筑，设计数量为953m3，实际浇筑混凝土数量为955m3，浇筑时间从：
2015年8月12日7：
25～2015年8月12日22:
36，时间为18个小时。
（十二）、顶板模板安装
顶板模板安装采取钢管支架顶托的方式，横断面上布置2-3根立杆，纵向1.5m一根，用扣件联成整体，立杆上用顶托，顶托上纵横两层方木，方木上铺122*244*1.5cm模板。
顶模安装时，将张拉端头处张拉槽口和施工过人孔在模板上弹线标示，顶板钢筋扎好后，在预留孔口位置安装侧板，侧板围成的四边形为预留孔。
过人孔口位置成矩形时，长边与顺桥向布置。
所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。
进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。
（十三）、顶板钢筋绑扎、预应力筋穿束与混凝土浇注
顶板钢筋按图纸要求，先绑扎底层钢筋，再进行底板预应力束的波纹管布设，再扎上层钢筋，再进行波纹管定位，定位后进行钢绞线穿束，最后浇筑顶板混土。
顶板混凝土一层式浇筑。
纵向从底处往高处，横向从中间往两边推进。
采用B50型插入式振捣棒振捣，泵送混凝土。
在顶板浇筑过程中，每隔纵向5m，横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用6m长的铝合金尺进行刮平。
现浇箱梁混凝土初凝后，要尽快用湿布养护现浇箱梁顶面，勤养护，防止混凝土表面出现裂缝。
2015年8月28进行了本次箱梁顶混凝土浇筑，设计数量为762m3，实际浇筑混凝土数量为766m3，浇筑时间从：
2015年8月28日10：
06～2015年8月28日22:
57，时间为15个小时。
（十四）、砼养生
顶板浇好后，及时进行养生。
采用土工布覆盖养生，保持砼处于湿润状态，养生期不小于7天。
（十五）、预应力施工
顶板浇筑完10天后，砼强度达到90%时方可进行箱梁张拉。
工艺流程：
施工准备→设置张拉平台→穿钢绞线束→清理锚垫板及波纹管内杂物→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→孔道压浆→封锚。
波纹管安装：
波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。
波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔100cm处的坐标，用“U”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。
严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头长度在30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。
预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。
排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。
预应力钢绞线的施工：
桥梁砼经试验强度达到设计强度的90%时，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。
先张拉横向预应力钢束（横梁处），按对称原则张拉，从中间向两边对称张拉（从中横梁向端横梁），每次张拉不小于2束；纵向钢绞线张拉,采用两端对称张拉,张拉顺序：
根据设计图纸与规范进行。
（1）钢绞线的下料加工
a.经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。
在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。
b.预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，现将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。
（2）钢绞线的穿束
钢绞线穿束前，先把管道内的水分和杂物清除干净。
为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管，穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。
润滑剂用易溶于水，含碱量小，易在常温下用被水冲洗掉的物质制成，一般用C5-9。
穿束方法：
钢绞线穿束采用专用穿束机进行穿束。
穿束时应注意以下几点：
a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。
b.穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，
c.穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。
d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。
张拉机具：
腹板采用YCW400B千斤顶，配60Mpa油泵；端横梁及中横梁采用YCW250B千斤顶，配合60Mpa油泵。
张拉机具应与锚具配套使用，均有专业人员校验。
预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。
张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。
张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表经专业检测单位配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。
使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。
张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。
工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。
各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。
张拉过程：
预应力张拉分为单端和两端两种，固定端锚具型号均采用五种P型锚固锚板，分别为：
φ15.20-3P一种（桥面横向束）；张拉端锚具型号有：
φ15.20-21、φ15.20-12两种锚具。
单端张拉时一端安装固定锚具，另一端安装张拉锚具，两端张拉时同时安装张拉锚具，采用对称张拉，利用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。
量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。
控制张拉应力σk=0.72Rby=1339.2Mpa。
由于预应力钢绞线伸长量大于千斤顶张拉缸工作长度，现场张拉时根据实际情况分界段张拉，初步考虑在50%σk为一张拉阶段。
在次记录一压力表读数和伸长量△L2。
如果张拉应力达到控制张拉应力时，伸长量仍不能满足要求，应停止张拉，查找分析原因。
张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。
按设计规定的编号及张拉顺序进行。
张拉程序为：
0→初应力→σcon（持荷2min）→锚固。
千斤顶工作程序：
安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。
注意：
千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。
初应力值:
张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。
实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。
孔道压浆：
张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。
锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。
孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通。
压浆需在张拉完毕应尽量迅速的压浆，但最晚不得超过24小时
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