底基层施工方案OK.docx
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底基层施工方案OK
路面底基层施工方案
一、工程概况
本合同段底基层结构为4%的水泥稳定碎石,合同工程数量为：
1、厚20cm水泥稳定碎石底基层：
487591m2；
2、厚17cm水泥稳定碎石底基层：
1879m2；
本合同段底基层单幅宽度:
整体式路基（填方路段）底基层宽度:
12.80m。
整体式路基（挖方路段）底基层宽度：
12.80m。
整体式路基（石质切方路段）底层宽度:
12.80m。
二、施工准备
1、底基层施工碎石采用射埠同发碎石场、排头安全碎石场200t/h反击破碎机生产的石灰岩碎石，目前拌和场已备足30000余吨各种规格碎石。
水泥采用湘乡水泥厂生产的PO32.5#普通硅酸盐水泥。
2、开工前，应复测水准点与导线点，并按四等水准精度适当加密水准点，经监理工程师验收批准。
然后，必须复测和恢复中心桩号。
3、在拟施工段的路基顶面上进行测量放样，定出准确的中桩、边桩。
为控制好底基层厚度，每10米一个断面对距中桩1m、5.5m和9.25m、12.25m的桩位进行标高复测，取得标高和厚度资料。
4、施工前对下承层进行仔细清扫，保证下承层洁净无杂物，洒水使之保持湿润。
5、摊铺前在两侧架设好150m以上的钢模板（20cm高）。
钢模板拼装直顺、牢固，并往内倾斜约5度，保证碾压成型后侧面垂直。
6、松铺厚度为24cm,挂线常数取10cm,挂线高度采用水准仪精确测量,并在摊铺前复测一次。
挂线桩必须牢固，各连接部螺栓必须紧固有效，桩柱间距为10m，横杆应水平或稍为上翘。
挂线点位置为距中桩0m及12.8m,摊铺前对挂线标高进行最后复测。
7、通过打桩、挂线确定好摊铺机基准线后，将摊铺机正确就位。
摊铺机熨平板放置在方木上，熨平板底面标高为松铺高。
8、拌和场设备安装调试，电子称量装置经法定的计量检测单位标定合格后使用，为确保其准确度，称量装置必须按设备操作规程定期检验。
9、施工前测定各种原材料的含水量，根据原材料的含水量确定混合料的施工配合比。
10、在底基层开工前，应对原材料仓库、拌和场、施工、试验、机械等岗位的技术人员、各工种工人以及相关管理人员进行上岗培训，未经培训人员不得单独上岗操作。
三、原材料要求
1、水泥：
可采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。
采用其他种类水泥应报监理工程师批准。
不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
宜采用标号较低的水泥，所用水泥的强度等级不应高于42.5级，宜采用32.5级（当采用32.5强度等级的水泥，用设计水泥剂量不能满足底基层的强度要求时，可考虑采用强度等级为42.5级的水泥）。
要求水泥各龄期强度达到指标要求，安定性合格，水泥的初凝时间不得短于3h，终凝时间不宜短于6h。
水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥，要停放7天以上才能使用，严禁使用安定期不合要求的水泥（在施工高峰期间，水泥供应紧张时必须严格控制）。
夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采取降温措施，冬季施工，水泥进入拌缸温度不低于10℃。
2、水：
凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石结构层的施工，遇到可疑水源时，应进行试验鉴定，方可使用。
要求硫酸盐含量应小于2.7mg/cm3，含盐量不得超过5mg/cm3，PH值不得小于4，未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。
3、集料：
用于水泥稳定碎石底基层中的碎石由岩石或砾石轧制而成，应质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配，并具有足够的强度和耐磨耗性，其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含软石和其他杂质。
集料堆放场地必须硬化，集料进场应办理质量检验单和计量单。
集料应采用分层堆放以避免离析，细集料堆放必须注意防雨防潮。
用于底基层的碎石最大粒径为37.5mm，碎石颗粒应接近立方体；细集料质地应坚硬、耐久、洁净，并具有良好级配，其合成级配应符合表1的要求，其技术指标要求应符合表2的要求。
表1水泥稳定碎石底基层与基层的集料级配范围
孔径（mm）
37.5
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
通过百分率（%）
底基层
100
90-100
——
60-90
40-64
25-45
15-35
6-20
0-5
基层
100
100
90-100
68-86
38-58
22-32
16-28
8-15
0-3
表2水泥稳定碎石底基层与基层用集料技术要求
项目
最大粒径（mm）
轧制岩
石强度
压碎值
（%）
有机质含量（%）
硫酸盐含量（%）
针片状颗粒（%）
液限
（%）
塑性
指数
技术要求
底基层
37.5
不低于2级
≤30
≤2
≤0.25
≤20
<28
<9
基层
31.5
不低于2级
≤30
≤2
≤0.25
≤20
<25
<6
4、水泥稳定碎石底基层碎石均应分四级备料，其参考分级（即规格）及各级料的预估大致比例如表3所示。
表3底基层与基层用碎石分级及各级料的预估比例
分级粒径（即规格）
（方孔筛,mm）
19mm-31.5mm
19mm-26.5mm
9.5mm-19mm
4.75mm-9.5mm
0mm-4.75mm
预估大致比例（%）
底基层
30
——
20
15
35
基层
——
24
26
20
30
说明：
生产底基层集料时，建议碎石场采用6mm、11mm、22mm和33-35mm四种方孔振动筛进行筛分。
5、水泥稳定碎石底基层用的各级集料的规格应符合表4的要求。
表4底基层与基层用的各级集料的规格要求
规格
（mm）
通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）
31.5
26.5
19
13.2
9.5
4.75
0.075
19-31.5
90-100
0-15
19-26.5
100
85-100
0-15
9.5-19
100
85-100
0-15
4.75-9.5
100
85-100
0-15
0-4.75基层
100
85-100
0-15
0-4.75底基层
100
85-100
0-25
四、混合料配合比设计
1、一般规定
⑴水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。
水泥稳定碎石的各项试验，应按《无机结合料稳定材料试验规程》进行。
原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细颗粒的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时应测定有机质含量和硫酸盐含量。
混合料组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034－2000）的有关规定。
⑵混合料设计尽量做到：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
⑶在工程开工之前56d，承包人应按底基层提出几种混合料配合比方案交监理工程师批准。
每种混合料设计均应说明水泥、碎石、石屑和水的正确百分比，同时应附上试验室对混合料原材料的符合性试验数据。
⑷拌和厂开始生产水泥稳定碎石前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。
2、在底基层开工之前，应将混合料配合比试验报告提交监理工程师批准。
混合料配合比报告中应注明原材料的技术指标、来源和混合料的技术指标。
材料来源变化时，应重做配合比试验报批。
3、应在所定料场选取有代表性的样品进行下列项目的试验：
筛分
液限和塑性指数
碎石的压碎值试验
有机质含量（必要时做）
硫酸盐含量（必要时做）
水泥强度等级和初、终凝时间
各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）、《公路土工试验规程》（JTJ051-93）、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）进行试验，样品必须经试验证明合格后，才能采用。
并对料场的各级料进行筛分，确定合适的掺配比例，使混合级配达到表1的级配标准。
4、混合料配合比试验的试验步骤
（1）备同一种样品，不同水泥剂量的混合料（水泥宜使用强度等级为32.5级）；
（2）通过击实试验，确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，应至少做三个不同水泥剂量，底基层可考虑选择3.0%、3.5%、4%，进行混合料的击实试验。
（3）按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度；
（4）按最佳含水量和计算得的干密度制备试件（有条件的话，宜采用振动成型方法），进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应符合下列要求：
当偏差系数≤15%时，为9个；当偏差系数≥15%，但≤20%时，为13个。
当偏差系数＞20%时，则应重做试验，并找出原因，加以解决。
如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。
试验在规定温度（25±2℃）下保湿养生6天、浸水1天后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）进行无侧限抗压强度试验。
（5）计算试验结果的平均值和偏差系数。
（6）水泥稳定碎石的7天浸水平均抗压强度R平应符合下式的要求：
R平≥R设/（1-ZaCv），且沥青路面基层的R平不应大于5.0MPa；
R设---------设计抗压强度，在本项目中，底基层取2.5Mpa。
Cv----------试验结果的偏差系数（以小数计）；
Za---------标准正态分布表中随保证率（或置信度α）而变的系数，潭衡西线高速公路应取保证率为95%，即Za=1.645。
5、在完成水泥稳定碎石底基层配比试验后，还应进行水泥稳定碎石底基层延迟时间（从加水拌和到试件成型所需的时间）对水泥稳定碎石性能达到的干密度和强度的影响试验。
根据拟定水泥剂量的混合料的延迟时间与强度的关系曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间；或根据施工现场所需要的延迟时间和要求达到的强度确定是否需要调整拟定的水泥剂量（或水泥的强度等级）。
需要特别注意的是，混合料的施工容许延迟时间与施工气温是有很大关系的。
气温越高，混合料的施工容许延迟时间就越短。
因此，确定混合料的施工容许延迟时间必须考虑气温因素。
4.6当试验确定施工时的容许延迟时间大于2h时，施工时应按2h作为容许延迟时间进行施工质量控制。
五、试验路段的铺设
1、在正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层之前，应铺筑长度不少100m的试验路段。
2、试验路开始前至少14天，应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。
施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。
3、试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。
如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。
否则，应移出重做试验，直至成功为止。
4、试验路段修筑成功后应进行总结，确定底基层的施工方案，提出书面报告，书面报告中应包括以下内容：
（1）用于施工的集料配合比例；
（2）材料的松铺系数；
（3）确定标准的施工方法：
a.集料数量的控制；
b.摊铺方法和适用机具；
c.合适的拌和机械、拌和方法、拌和机械打印系统；
d.集料含水量的增减和控制方法；
e.整平和整形的合适机具和方法；
f.压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
g.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
h.确定质量控制及试验检测的方法等；
i.覆盖养生方法；
j.养护7天，钻芯取样，检查芯样的完整性及其强度。
（4）确定每一作业段的合适长度；
（5）确定控制水泥剂量和拌和均匀性的方法；
（6）确定如何通过严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工序，缩短延迟时间。
5、通过试验路确认的拌和方法、拌和机类型、压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量及养护方法等均作为今后施工现场控制的依据。
六、拌和与运输
1、水泥稳定碎石底基层混合料采用厂拌法集中拌和，拌和设备为全自动电脑控制计量的稳定土拌和机，型号为山东东翰WCB-600，每小时最大产量为600t。
2、在混合料拌和生产过程中需注意的事项：
1）底基层开工前进行集料的含水量、级配检测，调整好配合比，并根据气温情况及运输时间综合考虑调整用水量，在气温较高或运距远时，适当调高含水量1-2%；
2）根据计算机监控情况，控制设备运转，发现问题及时通知室外巡视人员；拌和设备必须安排巡视人员，检查水泥输送系统是否畅通，保证集料斗料容量不少于核定容量，骨料输送正常，输水系统正常；
3）经常检查拌和叶片的损坏状况，发现损伤及时更换，避免拌和斗中出现死角；
4）拌和底基层混合料时，一是检查机械的运转情况，二是要检查半成品料的质量，半成品料的检查方法：
每250Ｔ取样一次，做混合料筛分试验、水泥含量检测试验，做含水量试验，如通过筛分试验发现级配有问题，要通过两个方面予以解决，一是原料重新筛分，确定配合比；二是检查拌和控制系统是否失灵，需重新调试，如水泥含量偏离超过允许值就需检修水泥输送系统是否正常，如含水量偏离较大，一方面要测试原材料的含水量，调整加水量及骨料用量，二是要检修供水系统是否正常。
5）水泥稳定碎石底基层混合料的水泥含量是影响强度的技术指标，要特别注意水泥的质量和水泥的用量，混合料按JTJ034-2000规定标准方法进行试验，如发现强度有问题，首先要检查的是水泥的质量和用水量。
6）拌和水泥稳定碎石混合料时专门安排试验人员在拌和场检验观察，不合格的混合料严禁运送铺筑。
3、加强混合料均匀性控制，确保混合料水泥剂量不超出双边波动范围。
4、运输混合料采用实载30t以上自卸汽车，要求汽车货箱干净、平整，以保证混合料的质量和倒料顺利；装料时按车厢的前部、后部、中部分三次装载，并保持装载高度均匀以防离析。
5、控制行车速度30km/h以内，合理组织交通。
6、当拌和场离摊铺点距离较远、气温较高时，混合料在运输中加盖油布防止水份蒸发。
7、运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。
对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2~3部在等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
8、使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
9、拌和好的混合料要尽快摊铺、碾压。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车辆混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以转车或废弃。
10、水泥稳定碎石运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。
不符合质量要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
七、摊铺与整型
1、铺筑底基层前应检查路基的质量。
当路基质量不符合设计规范要求时，应采取有效措施使之满足规范要求，否则不得铺筑底基层。
2、底基层摊铺采用两台三一75摊铺机呈梯队进行摊铺施工，摊铺机按摊铺宽度需要进行拼装。
摊铺机行驶速度平均控制在2.0m/分钟以内。
采用的松铺系数为1.2,夯锤频率为4.0以上，且两台摊铺机的预压实效果应当保持一致。
3、应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。
摊铺过程中应在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，防止产生离析、卡料或虚铺。
4、螺旋布料器在布料时保持匀速运转，且布料高度尽可能保持一致，以在螺旋叶片的2/3处为宜。
5、摊铺时，两台稳定土摊铺机实行梯队联合作业，两台摊铺机前后相距10～20m，相邻两幅摊铺时应有10~20cm左右宽度的水泥稳定碎石搭接。
6、水泥稳定碎石应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。
7、严禁空仓收斗。
水泥稳定碎石底基层施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。
收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。
8、摊铺过程中专人照管传感器与标高控制线的接触，同时安排专人复核摊铺机前的挂线高，专人复测摊铺后的松铺厚度与标高，发现异常及时查明原因，并及时采用人工进行处理。
9、摊铺后将机械摊铺与模板接缝处表面修补整平,检测松铺厚度与标高，并及时处理异常情况；严禁薄层贴补进行找平，但在碾压时，可用人工铲除粗集料“窝”，填补新拌混合料；严格控制底基层的标高，达不到标准时，精整铣削超高部分或清除重铺。
10、在施工时安排专人定时地进行横向平整度的检查，要求横向平整度小于12mm。
对超出12mm的部位，应采用必要的措施解决。
11、重新摊铺时摊铺机返回已压实的底基层末端，按松铺高度垫好摊铺机熨平板，调整好摊铺机调平系统，开始摊铺混合料。
12、横向接缝设置
（1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。
如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝。
横向接缝应与路面车道中心线垂直设置，并竖向垂直于路基表面；横向接缝处理时应注意提高施工接缝技术，保证底基层质量。
（2）需要设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。
用人工将末端混合料摊铺整齐，将混合料碾压密实，将已碾压密实且高程和平整度符合要求（用3m直尺确定）的末端挖成一横向（与中心路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料，挖除混合料的应及时运至指定场地废弃。
（3）如摊铺中断时未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2~3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求（用3m直尺确定）的末端挖成一横向（与中心路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
八、碾压
1、在摊铺和整型之后应及时紧跟对底基层混合料进行碾压，分段碾压长度一般以不超过80m为宜。
2、水泥稳定碎石底基层摊铺后，应首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，然后再用20t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度，并无显著轮迹，用核子仪初检压实度，不合格时，重复再压。
碾压次数通常为6~8遍，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。
3、碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时喷洒少量水。
4、水泥稳定碎石层采用重型振动压路机或重型振动压路机配合重型胶轮压路机进行碾压。
当采用重型胶轮压路机碾压时，应使胶轮压路机在前，重型振动压路机在后。
5、应在水泥稳定碎石材料处于最佳含水量时进行碾压，并达到重型击实法确定的压实度要求。
对于底基层，压实度应大于96%。
6、水泥稳定碎石混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过2小时并应小于水泥初凝时间，气温较高时宜在1小时以内完成碾压，并达到要求的密实度。
7、为及时指导现场压实工作，现场应配备核子密度仪进行压实度快速检测。
另外，在碾压过程中应进行标高、平整度的及时跟踪检测，如发现严重超标，应及时修整。
8、压路机手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，检查平整度时压路机宜停在已压好的地段，压路机禁止急停、急转弯。
9、压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有档板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。
当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
10、碾压速度宜先慢后快，压路机的碾压速度应符合表1的规定，均匀压实到规定的密实度为止。
有轮迹或对压路机无法碾压到的边角，用小型振动夯夯压。
11、压实后的底基层要求平整密实，无坑洼松散，软弱现象，施工接缝平整、稳定。
交班收工后立即对接口部分进行平整度检测，压实前及时补料并将端部人工切齐切直。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理。
表1压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
1.5~2
3
2.5~3.5
5
2.5~3.5
5
轮胎压路机
—
—
3.5~4.5
8
4~6
8
振动压路机
1.5~2
（静压）
5
（静压）
4~5
（振动）
4~5
（振动）
2~3
（静压）
5
（静压）
九、养生和开放交通
路面底基层的养护，做好下列工作：
1、水泥稳定碎石底基层在碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。
2、底基层施工完毕后应及时施工基层。
底基层施工完毕后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。
3、底基层保湿养生方法可视具体情况采用大片麻袋覆盖然后洒水的方法，并始终保持麻袋处于湿润状态，也可以采用保湿养生膜、土工布、毡布等覆盖洒水养生，养生时间不应少于7d。
4、当采用不透水薄膜进行养生时，薄膜应有一定厚度，两幅间应相互搭接20cm以上。
覆盖薄膜后应以砂等重物压边，不得采用土颗粒或基层废料等具污染性材料压边。
5、设置禁行标志牌，养生期间除洒水车外其他车辆不得通行，洒水车通过时保持慢速行车；在不能封闭交通时，经监理工程师批准后一般车辆可通行，但车速必须控制在30km/h以下，同时不得急刹车、调头，载重车不得通行。
6、养生期结束后，表面应彻底清扫干净，并尽快进行上一层的施工，以防止干缩开裂。
十、取样和试验
施工时，试验室按JTJ057—94标准方法进行混合料的含水量、水泥含量，并在拌和场取样制件进行无侧限抗压强度试验。
底基层碾压完毕，马上按JTJ059—95规定的频率和方法进行压实度试验，选定压实组合方式。
试验室配备一台钻深大于50cm的钻芯取样机，在水泥稳定底基层龄期达7~10d时，应能取出完整的钻件。
钻芯后及时用底基层料或小石子砼修补钻孔。
测量人员按照松铺系数计算挂线高度，底基层铺筑后逐桩检测松铺高程，碾压完毕后检测压实后高程，再根据底基层高程综合计算，确定松铺系数。
质检人员按JTGF80/1—2004规定的要求跟踪检测平整度、纵断面高程、宽度、横坡、中线偏位等。
当检测发现有不合格项目时应及时采取措施进行处理，直至达到规范要求。
质量要求：
表2水泥稳定碎石底基层、基层的质量管理
项目
频率
质量标准
达不到要求时的参考处理措施
备注
级
配
每作业段或不超过2000m2检验一次或每天不少于4次，材料异常时随时试验
符合表1要求。
19mm筛孔，±5％
4.75mm筛孔，±4％
2.36mm筛孔，±3％
0.075mm筛孔，±2％
调查原材料，按需要修正配合比
在拌和站出料口接料或现场摊铺、整平过程中取样，采用水洗试验法分析颗粒级配
水泥
剂量
每作业段或不超过2000m21次，至少6个样品
不小于设计值-1.0%
检查原因，进行调整
在现场摊铺、整平
过程中取样
含
水
量
据观察异常时
随时试验
拌和时：
W0+1%～W0+2%碾压时：
W0～W0+1%（W0为最佳含水量）
含水多时，进行晾晒；过干时补充洒水
拌和过程中，开始碾压时及碾压过程中检验。
注意规定的延迟时间
拌和
均匀
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