连续现浇箱梁施工方案.docx
《连续现浇箱梁施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《连续现浇箱梁施工方案.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
连续现浇箱梁施工方案
连续现浇箱梁施工方案
1、工程概况
本合同段连续箱梁主线跨线桥左右幅一联4跨110m，匝道连续箱梁45联144跨3626.662m，连续箱梁每联2～5孔不等，设计为单箱、单箱双室、单箱三室，箱梁顶板宽度主线为16m，匝道7.5m～16.5m。
现浇箱梁是本标段特殊工序，是施工网络计划的关键线路，采用快捷方便的施工方法，是保证工期重要措施。
连续箱梁施工周转材料多，且占有时间长，经多种方案比选，决定采用搭设重型门架式支架浇注箱梁，混凝土一次浇筑成型。
2、地基处理
地基两侧挖排水沟，降低地基含水量，并用压路机压实地基，压实度达到90%以上。
然后铺20cm建筑垃圾，再用压路机将其压实，在其顶部浇12cm厚C10砼。
（1）在互通区南北各有一条无名河道，现浇箱梁在此河道部位施工时采取如下措施：
①与当地河道管理所联系，临时征用河道；
②施工地段河道围堰、抽水，将淤泥清理，采用粉砂土分层回填，填层松铺厚度为30cm，重型压路机碾压，压实度标准按重型击实压实系数大于90%分层检测；
③在填河地段布设沉降观测点，观测其沉降稳定情况；
④支架预压时，加密填河地段观测点的布设，确保箱梁施工安全。
（2）对于承台基坑回填部分，为减小不均匀沉降，先清除积水和稀泥，填筑材料及方法同上。
上部铺50cm建筑垃圾振动压实，再浇注厚20cm的C10砼。
3、箱梁支架搭设
连续箱梁门式支架搭设普通断面纵向间距标准段为90cm，横向间距底板及腹板下为93cm，翼板为124cm,可调托架上方沿桥纵向设[10槽钢，
图1支架搭设示意图
槽钢顶部沿桥横向铺设100×100mm方木@40cm作为模板垫木，在中横梁和端端横梁地段，门架纵向间距为50cm，横向间距为62cm,垫木间距为30cm。
槽钢与托架间缝隙用木楔填塞，以防槽钢倾覆。
支架搭设纵、
横向剪刀撑整体加固，剪刀撑与地面的夹角55O，钢管直径为φ48mm×3.5mm（壁厚），材质为Q235钢。
支架周边和中间每5列、5排在每层门架处通长设置纵、横向水平连接杆，离地面20cm纵、横方向设置一道扫地杆，顶部设置纵、横向水平连接杆，箱梁翼板下部采用钢管脚手架支撑。
支架搭设好后对角扣扭力进行全面检查，确保角扣扭力矩达到5kg.m的要求，以保证支架的整体性及传力的均匀性。
为保证桥面标高和铺装层厚度的准确，应严格控制立柱及支座顶的标高，根据预压结果结合张拉起拱度考虑支架搭设时跨中最大预留拱度值，呈抛物线分布。
张拉起拱度先初步拟定2cm，待张拉后统计数据以便调整。
支架搭设示意见图1。
4、支架预压
支架搭设是箱梁施工的关键工序，由于箱梁所处地段地质条件不均匀，除对地面进行硬化处理外，箱梁支架要求全部预压，采用水载预压，预压重量为等载，预压时间不少于48小时，直至稳定。
测量人员在预压过程中，分别在支架底脚、支架顶部，分配梁底部选好观测点，并作好标记并编号，每个断面取3个点。
预压前、加载后4小时、8小时、16小时、24小时……48小时及卸载前、卸载后分别进行观测，并作好观测记录，绘制出沉降观测曲线，计算出支架的弹性和塑性变形。
若沉降变形正常，可直接调整底模顶面标高，进入下道工序施工，否则将重新预压，直至变形正常。
每组观测点设在同一位置上。
连续现浇箱梁的钢管支架检算资料附后。
5、箱梁外模加工安装
（1）分配梁安装
除斜腹板外侧面采用5×10cm的方木作分配梁外（方木间距25cm），其余部位均采用10×10cm方木作为分配梁，间距一般断面40cm，隔板处为30cm。
方木按照横向布置，搭接部位设在主分配梁上，搭接长度不小于20cm，搭接处高差不大于2mm。
（2）箱梁外模板安装
箱梁外模采用δ=18mm的优质竹胶板（单面光滑、平整），模板拼缝用双面胶填补，模板与方木的连接采用木螺钉，螺钉横向间距为35cm，纵向间距为50cm，侧模适当加密。
斜腹板外侧模板设置斜钢管支撑，支撑在侧模顶部及中部，侧模的底部通过固定在底模上的方木楔住侧模。
6、支座安装
本标段连续箱梁支座主线采用GPZ型支座，匝道桥采用GPY型圆板式橡胶支座。
安装前先将支座中心及边线放出，复核支座处顶标高和平整度，平整度误差超限时用磨光机进行打磨，支座标高过低的下垫钢板（刷防锈漆）并用砂浆进行封堵，安装完毕后用水平尺检查平整度，并复测支座顶面高程，合格后铺好支座顶部钢板和调整垫块（C40预制钢筋混凝土块）。
支座四周采用方木作底模支撑，方木通过木契支撑在立柱上。
支座安装应按设计、施工规范要求进行，保证支座位置准确平整，不发生偏歪，不脱空，活动支座位移方向要准确。
7、钢筋加工安装
（1）箱梁钢筋一次进行绑扎成型。
（2）钢筋在加工棚内集中下料，加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎前保持洁净，箱梁的主筋直径较大，且间距小，钢筋焊接主要采用对接焊。
对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。
（3）由于箱梁钢筋种类、数量较多、为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。
（4）预应力锚固区段的钢筋网，螺旋筋按设计要求安装，并焊接定位，严防张拉过程中混凝土崩裂。
8、预埋件安装
（1）锚具安装
锚具进场后先进行探伤检测，合格后方可使用。
为保证锚具位置准确，采用螺栓将锚具定位在模板上。
（2）梁内排气孔、通风孔、泄水孔设置
梁内排气孔（φ8mm）设在腹板上或预应力管道适当位置，通风孔（φ100mm）设在腹板上，泄水孔（φ8mm）设在每孔箱梁纵、横坡度最低的底板处，安装前将孔（用PVC管预埋）的位置放出，安装过程中与普通钢筋发生干扰时可以调整钢筋的位置，但当与预应力管道发生干扰时调整管的位置，保证预应力管道位置准确。
为防止在混凝土浇筑过程中孔发生位移，安装过程中与钢筋绑扎牢固。
（3）型钢伸缩缝的预埋筋按图纸要求及时绑扎安装。
9、箱梁内模板加工安装
（1）箱梁内模采用δ=15mm的九夹板，横向骨架采用50×50mm及100×50mm的方木制作，骨架纵距40cm，内模在专用场地内分节加工成型，运到施工现场，用吊机吊装就位，单箱双室内模之间采用φ12mm拉杆及砼预制块进行支撑，砼预制块强度要与箱梁砼设计强度相同。
内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度，呈梅花型布置，间距为1.0m，为防止内模上浮，将底板钢筋与内模连接。
内模底板留设30cm宽通长槽口，以方便施工底板砼不足进行添补和人工进行底板砼振捣，施工完成的底板部位，采用30cm宽的建筑钢模将
图2内模模板及支撑图
槽口进行封堵，防止施工腹板、顶板时砼上翻。
内模顶板每孔预留两个50
×80cm的天窗洞口，以方便操作人员进入箱内振捣混凝土和拆除天窗模
板。
留设位置要通过设计单位、监理工程师认可。
（2）箱梁内模安装过程中确保骨架牢固，各节点用木螺钉连接，严格控制箱梁内模位置及上下口标高，轴线偏位≤10mm，标高误差≤±10mm。
内模模板及支撑图见图2。
10、预留孔道
（1）预应力钢铰线预留孔道的尺寸与位置严格按图纸布设，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。
（2）管道采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。
定位钢筋间距对于波纹管为0.8m一道，对于胶管为0.5m一道，对于曲线管道适当加密。
（3）预留孔道按图纸说明采用钢带厚度δ≥3mm的优质波纹管或塑料波纹管，有相应的质保证书并按规定抽样送检。
安装波纹管过程中，管道内预设一根通长φ4铁丝，用于牵引穿束钢丝绳。
（4）管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管内径的5~7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠紧密防止水泥浆的渗入。
（5）所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。
压浆管、排气孔和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
（6）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。
11、预应力钢绞线安装
预应力钢铰线在箱梁预应力孔道穿入管道。
牵引设备及牵引钢丝绳的规格型号依据牵引过程中需克服的最大摩阻力确定。
采用1.5～2.0t的慢速卷扬机。
牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口5～10m，牵引方向应与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。
钢绞线拖拉束套用于钢丝绳与钢绞线束的连接，通过同钢绞线束之间的摩擦力将牵引力传递至钢绞线束上。
拖拉束套采用φ2mm钢丝束编制而成，呈渔网状。
为增加束套与钢绞线之间的摩擦力,在安装拖拉束套前，钢绞线束拖拉端部需包裹二层牛皮纸，长度不短于束套长度。
钢绞线拖拉端部与管道摩擦阻力最大，易挤损波纹管管壁，在束套前端设置导向设备。
导向设备由钢管加工而成，呈“子弹头”形状，外径小于预留孔道内径10～15mm，束套包裹钢绞线束长度不小于1.2m，必要时根据计算牵引力进行现场试验确定，并用镀锌铁线捆绑，捆绑间距为0.1m，束套尾端加绑3～4道，予以加强。
捆绑扎头埋入钢绞线束内。
钢丝绳通过管道内预设铁线拖拉至穿束入口，与束套连接。
钢绞线束拖拉端头处理见图3。
图3钢绞线束拖拉端头布置图
钢铰线拖拉时先预拖拉钢绞线束，待束套紧紧握裹钢绞线束时，进行钢绞线束拖拉作业，拖拉卷扬机必须慢速运转，拖拉速度不得大于0.1m/s，由专人对钢绞线拖拉端头的拖拉速度进行控制，钢绞线束牵引过程中，钢绞线牵引端头通过各管道支承点，特别是管道各曲线段支承点时容易受阻，致使波纹管壁挤破损，支承点与波纹管之间加设垫板，以增大支承面积。
钢绞线穿束完后，重新检查波纹坐标使其符合图纸与规范要求，并用胶带包裹破损部分或接头，防止漏浆。
12、箱梁底板、腹板、顶板混凝土浇筑
箱梁砼浇筑前由项目总工程师组织相关人员对支架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后由项目总工程师签发混凝土浇筑令。
箱梁混凝土按照设计要求，一次性浇筑完成，箱梁底板和腹板以及横隔梁、顶板混凝土分层、分段进行浇筑。
（1）混凝土采用商品混凝土，混凝土的设计强度、工程数量、施工的坍落度要求要提前与物资部联系，保证按照现场施工安排，将所需混凝土按照施工速度，运送至施工现场。
混凝土由混凝土罐车运至施工现场，垂直方向由两台混凝土输送泵输送入模。
（2）底板及腹板混凝土浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，考虑到混凝土用量很大，为避免混凝土浇注时间过长形成分层，浇注过程中先浇筑箱梁底板混凝土10m，再返回浇注腹板和横隔梁，长度为10m，顶板砼浇筑同步进行。
如此循环，混凝土浇注过程中确保新旧混凝土间隔时间不得超过3小时，混凝土浇注能力不得低于50m3/h。
（3）混凝土浇筑注意事项
1）由于腹板预应力管道很多，混凝土在此处不易密实，该处混凝土浇注备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断混凝土是否密实。
2）箱梁波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离。
3）箱梁钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采2台φ30捣固棒同时捣固。
4）振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当混凝土表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证混凝土的外观质量能达到优良等级。
5）箱梁混凝土施工时，要派有施工经验的人员对支架、模板进行观察值班，发现有异常现象，要立即停止箱梁的施工，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象，确保施工安全和工程质量。
6）混凝土试件应做5组，其中两组留在箱梁上，在同等条件下养护，为力筋张拉前确定砼强度提供依据。
13、钢绞线张拉施工
对力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。
张拉时，构件的混凝土强度应符合设计要求，设计未规定时，不应低于设计强度等级值的75%。
张拉所采用YCW-250型千斤顶张拉，使用前到有资质的单位进行配套标定，计算其线形回归方程确定油表的读数，锚具、夹片进场后按照规范要求进行试验，合格后方可使用。
本项目除通长束进行两端同时张拉外，其余束均采用单端固定、单端张拉。
张拉时严格按照图纸设计的张拉顺序进行。
连续箱梁预应力弯起较多，张拉前进行摩阻力测试，其步骤台下：
两端同时张拉到预应力，测量千斤顶伸长值；一端张拉到1.03σk并持载2min，测量千斤顶伸长值；同时观测另一端油表值，求出拉力值；两端同时回放油表放松张拉力；计算两端拉力值。
重复以下步骤，求出拉力值的平均值；再用被动端作为张拉端，重复试验，得出平均值，可计算出孔道平均摩阻力的损失。
测试完毕后确定K、μ参数，然后进入正常张拉。
张拉程序如下：
0→初应力0.1σk→1.03σk（持荷2min后锚固）
为确保张拉按设计要求施工，张拉控制采取双控，一方面对张拉力控制，另一方面对伸长值进行控制，在张拉力达到设计值时，伸长值与理论伸长值对比，当超出规范要求时（规范要求为±6%），报设计、监理查明原因。
两端张拉的曲线预应力筋平均张拉力计算公式：
PP=P（1-e-（kx+μθ））/（kx+μθ）
预应力筋的理论伸长值ΔL=PPL/APEP（mm）
上两式中：
PP—预应力筋平均张拉力（N），当预应力筋为直线时PP=P；
P—预应力筋张拉端的张拉力（N）；
X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）;
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k—孔道每米局部偏差对摩檫的影响系数，k=0.0015；
μ—预应力筋与孔道壁的摩檫系数，μ=0.20~0.25；
L—预应力筋的长度（mm）;
AP—预应力筋的截面面积（mm2）;
EP—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力为张拉控制应力σcom的10%~15%，伸长值应从初应力时开始量测。
力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。
对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。
预应力筋张拉的实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2（mm）。
式中：
ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。
钢绞线张拉时，其千斤顶端头严禁人员来往，油泵加、回油应平稳均匀，注意压力表读数变化。
每次使用工具夹片时，都要认真检查夹片的齿牙是否完好，齿牙内应清洁无杂物。
施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验。
当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力之间的关系曲线，使用时不得随意调换。
预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。
预应力张拉及放松时，均应填写施工记录。
14、压浆及封端
压浆应在张拉24h内进行，并且每一个工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
水泥浆的标号大于C40，水灰比为0.40~0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。
水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸收。
通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%，稠度控制在14~18s之间。
压浆从标高较低的一端向标高较高的一端压浆，由最高点的排气孔排气和泌水。
压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。
较集中和邻近的孔道，尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。
压浆端压力达到0.7MPa，出口端饱和出浆浓度与注入水泥浆一致时，维持10s以上后关闭出浆口，并保持不小于0.5MPa的一个大于2min的稳压期，即可停止压浆。
填写孔道压浆施工记录。
封端前先将梁端凿毛并冲洗干净后立模，按图纸要求的强度浇筑砼。
必须严格控制封锚后的梁体长度。
15、支架拆除
非承重部位的支架拆除前混凝土要达到设计强度的75%，承重部位支架待压浆强度达到100%时拆除，拆除时按照先中跨、后边跨，先上后下，先水平杆和持力杆后分配梁及底摸的顺序对称均匀拆除，拆除时严禁抛扔，各种材料必须由上向下传递，集中堆码整齐。
现浇连续箱梁施工工艺见附图4。
16、安全措施
（1）安全保证体系
成立以项目经理为首的安全保证体系见《图5安全保证体系框图》。
根据安全保证体系建立健全安全生产管理网络，落实安全生产责任制。
项目经理部设专职安全检查工程师，各作业队设专职安全
员，作业班组设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。
（2）安全保证措施
1）建立安全保证体系
项目设立管理机构，由主管生产的项目经理任组长；工地设专职安全员，归安质部领导，负责全管段的安全管理工作；各生产班组设兼职安全员，协助班组长做好本组的各项安全管理活动。
2）安全教育和训练
A对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。
图4：
现浇连续箱梁施工工艺框图
施工方案报工程师审批
地基处理,支架搭设
支架测量放样
支架预压及箱梁底模安装
N
自检合格后报工程师审批
钢材、水泥、地材、支座试验
支座安装
报工程师审批
绑扎底、腹板钢筋
钢筋加工
N
自检合格后报工程师审批
安装内、侧模
绑扎顶、翼板钢筋
N
自检合格后报工程师审批
浇筑混凝土
制作试件
混凝土养生
强度测定
预应力张拉，压浆及封锚
报工程师审批
拆除支架、底模
护栏及桥面铺装施工
图5安全保证体系框图
B对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。
C在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。
3）落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度
建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。
需进一步制定的规章制度有：
各级人员安全生产责任制度、安全生产、
教育培训计划、安全检查制度、安全交底制度、事故的分析处理制度等。
4）各项安全技术措施
A施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，高空作业必须系好安全带。
B对各种施工机具要定其进行检查和维修保养，以保证使用的安全。
C所有临时结构的施工设计，必须考虑安全技术，并在施工前由设计人员对操作人员进行详细交底。
D对工地上设置的消防器材要定期维护和检查，严禁挪作他用。
油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。
E针对河道系排洪河道的特点，汛期应认真做好防汛工作，及时与当地水利部门取得联系，采取必要的防范措施。
17、现浇连续箱梁脚手架、模板体系设计计算
本工程连续箱梁截面形式多样，按使用最广泛的断面梁宽B=9.5m，梁高h=1.6m验算，其他截面根据施工进度另行进行支架设计、验算、报批。
标准断面验算
1、模板带木荷载P1=0.5kN/m2
2、混凝土钢筋荷载
P2=（470-2×2.1×100×0.35）×2.6×104/（5×0.93×100）=18.1kN/m2
3、施工荷载P3=3kPa
4、混凝土冲击荷载P4=2kPa
5、振捣荷载P5=2.0kPa
6、冬季节施工保暖荷载P6=1kPa
（以上荷载依据《路桥施工计算手册》P172取值）
一、验算支架承载力
P=1.2（P1+P2）+1.4×（P3+P4+P5）+P6
=1.2×（0.5+18.1）+1.4×（3+2+2）+1
=33.1kPa
（以上荷载组合依据《路桥施工计算手册》P175取值）
一榀门架受力区域0.93×1.9=1.767m2
单榀门架荷载1.767×33.1=58.5kN＜70kN（满足要求）
二、验算槽钢应力及挠度（按《建筑施工手册》P128计算应力及挠度）门架纵向布置间距为0.93m,q=0.93×33.1=30.8N/mm,W=91.8cm3
M=0.080×qL2=0.080×30.8×103N/m×1.02=2463N·m
σ=M/W=2463/（91.8×10-6）=26.8×106N/m2＜[σ]=145MPa（满足要求）
f=0.677×ql4/EI
=0.667×30.8×103N/m×1.04m/（100×2.1×105×106N/m×198.3×10-8m4）
=5×10-4m=0.5mm＜[f]=1200/400=3mm（满足要求）
三、验算方木应力与挠度
方木每根长4m，门架横向间距93cm，按四跨连续结构计算.
每道方木受力区域0.4m宽,q=0.4p=0.4×33.1=13.24kN/m
按《建筑施工手册》P131计算应力及挠度
M=-0.107×ql2=-0.107×ql2=-0.107×13.24×103N/m×0.932
=1225N.m
W=1/6b2h=1/6×0.12×0.1=1.67×10-4m3
σ=1225/（1.67×10-4）=7.34×106N/m2=7.34MPa＜[σw]＝11MPa（满足要求）
f=0.632×ql4/100EI
=0.632×13.24N/mm×9304/（100×9000×1004/12）
=0.83mm＜[f]=900/400=2.25mm（满足要求）。
隔板处支架验算
1、模板带木荷载P1=0.5kN/m2
2、混凝土钢筋荷载
P2=1.6×25=40kN/m2
3、施工荷载P3=3kPa
4、混凝土冲击荷载P4=2kPa
5、振捣荷载P5=2.0kPa
6、冬季节施工保暖荷载P6=1kpa
（以上荷载依据《路桥施工计算手册》P172取值）
一、验算支架承载力
P=1.2（P1+P2）+1.4×（P3+P4+P5）+P6
=1.2×（0.5+40）+1.4×（3+2+2）+1
=58.2kpa
（以上荷载组合依据《路桥施工计算手册》P172取值）
一榀门架受力区域0.62×1.5=0.93m2
单榀门架荷载0.93×58.2=54.1kN＜70kN（满足要求）
二、验算槽钢应力及挠度（按《建筑施工手册》P128计算应力及挠度）门架纵向布置间距为0.62m,q=0.62×58.2=36.1N/mm,W=91.8cm3
M=0.080×qL2=0.080×36.1×103N/m×1.02=2888N·m
σ=M/W=2888/（91.8×10-6）=31.5×106N/m2＜[σ]=145MPa（满足要求）
f=0.677×ql4/EI
=0.667×36.1×103N/m×1.04m/（100×2.1×105×106N/m×198.3×10-8m4）
升级会员 