葫芦河特大桥盖梁张拉技术交底.docx

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葫芦河特大桥盖梁张拉技术交底

技术交底

项目名称：

黄延高速扩能工程LJ-7合同段

工程名称

葫芦河特大桥

桩号（地点）

2#-18#盖梁

分项工程

盖梁预应力张拉

施工人数

交底对象

盖梁张拉施工队

交底内容：

一、编制依据

1.黄延高速扩能工程LJ-7标施工设计文件。

2.施工调查所获得的资料和信息。

3.拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。

4.我公司多年积累的类似工程施工经验。

5.规范、规程、标准:

《公路桥涵施工技术规范》JTJ/TF50-2011；

《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007；

6.本工程涉及的其他施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和交通部颁发的规范、规程及法规文件等。

二、施工方法

1、预应力索设计情况 

1.1预应力索规格 

钢束（N1、N2、N3、N4、N５、N6、N7、N8）规格为15-φ15.24mm，金属波纹管成孔，真空辅助压浆，波纹管内径为：

90mm；其中N1、N2、N3、N4钢束要求一端固定、一端张拉，张拉端和锚固端在盖梁两侧布置，N５、N6、N7、N8钢束两端对称张拉。

1.2 预应力索张拉顺序 

预应力索张拉顺序遵循以下原则：

T梁吊装前先张拉N2、N3N6、N7，待梁体吊装后张拉N1、N4N5、N8

2、材料技术要求 

2.1 预应力体系 

预应力筋采用1X7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线；锚固体系采用自锚式拉丝体系；采用成品标准型金属波纹管波纹管，其管带厚度应≥0.3mm，并应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。

试验室应对每批钢绞线的各项指标进行检测，张拉时钢绞线的弹模按实际弹性模量值。

钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

锚具设专人保管。

贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。

临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

作好标识，防止混用。

3、张拉设备配置及要求 

本盖梁张拉锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，预应力施工设备采用ZB4-500油泵供油，用YDC500千斤顶进行纵向张拉。

张拉油压表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍,精度不低于0.4级,校正有效期为一个月,压力表发生故障后必须重新校正。

 预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。

千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：

已张拉作业达300次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。

千斤顶与已校正过的油压表配套编号。

油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正。

4、施工工艺 

4.1 预应力混凝土张拉工序流程 

波纹管制孔→养护→清孔→穿束→调顺→拆除底模障碍物→清理锚垫板→安装工作锚及夹片→安装限位板→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶顶进油张拉→伸长值校核→持荷顶压→卸荷锚固→记录 

4.2 张拉程序 

两端张拉：

0→初应力（0.1σcon）（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→20%σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→锚固→回油到0（测总回缩量、测工作锚夹片外露）。

单端张拉：

0→初应力（0.1σcon）（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→20%σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→1.03σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→锚固→回油到0（测总回缩量、测工作锚夹片外露）。

σcon为钢绞线控制应力。

5  预应力施工 

5. 1 预应力成孔 

预应力成孔采用铁皮管的方法。

在中间接头，接头两端先用金属波纹管套住（波纹管长度300mm），再用密封胶带封裹。

预应力筋有两端同时张拉和单端张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管，混凝土浇筑前穿钢绞线的方法。

波纹管的安装定位：

波纹管的安装，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁体钢筋上定出具体位置。

波纹管的固定定位采用定位网钢筋。

定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。

相邻两片定位网钢筋间距不大于800mm，在管道转折点处定位网加密间距为400mm，网格就位后分别与盖梁骨架主筋焊接牢固。

若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体，钢筋加工大样及布置形式相见设计图纸；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。

5. 2 钢绞线的制作和穿束 

下料与编束：

钢绞线下料场地平坦，采用砂轮切割机切割。

领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。

编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。

钢绞线存放地点干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20cm，并加覆盖防止雨水和油污浸蚀。

开盘用卷扬机牵引，用钢尺丈量下料。

下料可采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤，钢绞线端部应熔合在一起，避免散股。

每束钢束，尽量采用同一盘上的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。

编束后的钢绞线按编号分类存放，钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

穿束方法：

采用5t卷扬机牵引穿束。

采用卷扬机穿束时，将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。

卷扬机的速度控制在每分钟约10m之内，电动机功率为1.5～2.0KW。

钢束的前端应装特制的牵引头。

5.3预施应力前应作好如下准备工作：

a、检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

 b、千斤顶和油压表均在校验有效期内。

c、检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。

5.4预应力张拉条件及控制原则 

盖梁预应力分阶段一次张拉完成，张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100％进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。

张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：

张拉时梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%；且龄期不少于7d。

张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：

即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在σk作用下持荷5min。

N５、N6、N7、N8采用两端同步张拉，并左右对称进行。

N1、N2、N3、N4采用单端同步张拉。

6、张拉完成后，在48h内进行管道压浆。

管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。

6.1、灌浆材料 

为保证盖梁的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：

6.1．1.抗压强度:

标准养护条件下，7天龄期的强度不小于26MPa，28天龄期的强度不小于32MPa；

6.1．2.水灰比：

0.33，配合比压浆剂/水为:

0.26/1。

6.1．3.浆体泌水率：

水泥浆在拌合3小时后，其泌水率应小于2%，且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。

6.1．4.浆体温度:

水泥浆搅拌及压浆时温度应小于35℃。

6.1．5.稠度：

13s~18s，45分钟内，浆体的稠度变化不大于2s。

6.1．6.缓凝时间：

初凝时间不小于3小时，终凝时间不大于17小时。

6.1．7.膨胀率：

小于5%。

6.1．8.密度：

不小于2.0g/cm3 

6.2、工艺流程 

清除管道内杂物及积水→用水泥砂浆密封锚具 →清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头→搅拌水泥浆→抽真空→灌浆泵灌浆→出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵保压→ 关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、灌浆泵→浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。

6.3、压浆工艺 

6.3．1、确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。

必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。

6.3．2、在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。

用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。

关闭入浆端的阀门。

抽吸真空度要求达到-0.06～-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

6.3．3、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂（不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内）。

拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm×2.5mm。

6.3．4、启动灌浆泵，开始灌浆。

灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），由低到高，即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。

当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5～0.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

6.3．5、浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。

6.4、灌浆剂强度试件 

灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及墩号。

灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。

压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。

试件制作：

压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。

试件注明制作日期和梁号

 7、伸长量计算 

张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：

式中：

 P——预应力钢筋张拉端的张拉力，N；L——从张拉端至计算截面的孔道长度，m； k ——孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； μ ——预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数； 

θ ——张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）； E——预应力钢筋的弹性模量，MPa；  A——预应力钢筋截面面积，mm2； 

8、预应力张拉质量要求 

（1）每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

否则，放松换束或更换锚具。

（2）因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

（3）锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。

并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。

（4）钢绞线回缩量控制在6mm以内。

9、施工注意事项

 9.1、穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。

钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。

钢绞线伸出梁体两端长度相同。

9.2、在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。

向孔内穿束的方法可采用人力推送的方法，在穿束困难时，穿束前对孔道用通孔器全程通过一遍，以保证钢束能顺利通过，并核对孔道与钢束的编号。

穿束时拖拉方向和钢束穿入方向要与锚具垫板垂直。

9.3、张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损，应及时更换；

 9.4、检查油泵及千斤顶油路应无泄露，确认正常后方可作业； 

9.5、千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转移。

9.6、张拉时，油压升降应缓慢、均匀，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

9.7、在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。

9.8、滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。

9.9、如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。

9.10、张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。

钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。

9.11、张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交工程部。

10、安全注意事项 

10.1、 钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。

下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，较为安全。

10.2、千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆下来专人护送。

10.3、作业中，操作要平稳、均匀，张拉时两端不得站人。

在测量伸长量时，应先停止拉伸，操作人员站在侧面进行操作。

10.4、张拉区域禁止非工作人员进入，周围要设置明显警示牌。

10.5、 钢绞线顶锚后发现断、滑丝及伸长值超标问题，需要卸荷重张时，要有专人巡视，在张拉作业区域内，防止其它人员靠近。

10.6、夜间施工时，施工现场必须有足够的照明。

10.7、现场操作人员必须戴好安全帽，系好安全带，并正确使用个人防护用具。

并禁止酒后高空作业。

交底人：

接受人：

盖梁钢束布置图：